高线工艺流程

宁夏电投钢铁有限公司技术操作规程一、 工艺流程简述炼钢生产的方坯，通过热送辊道进入轧钢厂原料跨，根据工艺要求，可以热装的钢坯，直接进入加热炉进行加热；不可以热装的钢坯，通过翻坯冷床下线冷却，冷却后的钢坯，再通过冷坯上料台架入炉加热。根据不同钢种的加热制度，钢坯在步进梁式加热炉内加热至9501150，再依据轧制节奏的要求，由出炉辊道逐根送出炉外。出炉后的钢坯经过高压水除鳞装置除却表面的氧化铁皮，然后进入粗轧机组。出炉钢坯经检查如有缺陷，由剔除装置从辊道剔除。全线轧机28架，为全连续布置，分为粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组和精轧机组，其中粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组各有6架轧机，线材精轧机组有10架轧机，全线无扭轧制。粗、中、棒材精轧机组采用平立交替布置，棒材和线材生产共用；线材精轧机组采用辊环悬臂式，45顶交布置。 轧件经过粗、中、精轧机组的轧制后，由穿水冷却线进入导管，在夹送辊的夹送下进入线材轧制跨。进入线材轧制跨的轧件，在4#飞飞剪处切头、切尾，然后通过侧活套进入线材精轧机组轧制。轧件在线材精轧机组内一旦发生事故，4#飞飞剪立即启动，将轧件碎断，防止后续轧件继续进入线材精轧机组。根据所生产产品的规格，轧件在线材精轧机组内轧制若干道次后被轧制成成品尺寸。生产5.57.0的的线材时，保证速度为90m/s。轧件在线材精轧机组内轧制后，进入由水冷装置和风冷运输机组成的控制冷却线。水冷线共有3段水冷装置，用于控制线材的吐丝温度。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机。线材通过吐丝机后形成螺旋状线圈，均匀的铺散在散卷风冷运输辊道上。根据钢种、规格的不同，可以按照工艺制度改变风机开闭的数量、风机的风量、辊道的运行速度等参数，以调节线卷的冷却速度，保证线卷在理想的冷却速度下实现金相组织的转变，从而获得良好的金相组织和所需机械性能的产品。线卷在风冷运输辊道上按照所需的冷却速度完成组织转变后，通过线卷分配器平稳地落入集卷筒内，形成外径为1250，内径为850的盘卷。集卷时线材温度为350600。当一卷线材收集完毕后，“快门”托板托住“鼻尖”，集卷装置的芯筒下降回转，将立卷翻成卧卷状态，同时另一个芯筒由水平位置回转到集卷中心的垂直位置，使集卷工作继续进行。芯筒上的松散卧卷，由盘卷运输小车移出，挂到处于等待状态的悬挂式运输机（PF线）的钩子上，载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道边冷却边运行，在检查位置由人工进行检查、取样和切头尾工作。盘卷运行至打捆位置时，由自动打捆机进行打捆，打好捆的盘卷进行称重和挂牌。钩式运输机最后将盘卷运到卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，把盘卷放在盘卷收集处，PF线钩子继续运行，循环使用。卸卷的盘卷由吊车运至成品区存储，等待发货。工艺流程图：高线工艺流程简图连 铸 方 坯冷坯上料台架翻坯冷床热 送 辊 道入炉辊道加 热 炉高压水除鳞粗轧机组压紧、打捆检查、切头尾1#飞剪切头尾 称重、标识PF运输机运输中轧机组卸 卷运卷挂钩2#飞剪切头尾成品堆放、待运集卷筒集卷棒材精轧机组散卷控制风冷穿水冷却夹送、吐丝夹送辊夹送测 径4#飞剪切头尾水箱控制冷却线材精轧机组轧制二、 主要设备性能1 爬坡辊道组成：由平导槽、平弯导槽、立弯导槽、1#、2#夹送辊组成，将18#轧出的轧件通过并送入精轧机。结构特点：轧件在倍尺飞剪夹送辊的夹持下通过平弯导槽将轧件导入爬坡，在坡中间的平面段上由1#夹送辊继续辅助轧件顺利到达2#夹送辊并送入精轧机轧制。 平弯导槽：4个 立弯导槽：4个夹送辊：2台 辊径205mm，直流变频电机传动2 4#飞飞剪4#飞飞剪机位于精轧机组前，用于轧机正常轧制时的切头、切尾和事故碎断。技术性能：剪机型式：回转式工作制度：启停式轧机速度：5.1314.91m/s（预留18.6m/s）剪切最大断面：470mm2剪切温度：850切头尾长度：100mm740mm剪刃回转半径：540mm剪切力：最大84KN电动机型号： ZTFS-355-22 功率：N225 KW转速：450 r/min速比：i12.1入口摆动导槽2.1.1入口摆动导槽由二个气缸驱动，分别为提升缸和横移缸，工作时两个缸同时动作，提升缸缸径为100mm，杆径40mm，行程为40mm，横移缸为齿轮齿条摆动气缸，缸径为100mm，摆动角度为180。2.1.2当正常轧制碎断剪切时，剪前摆动导槽处于上位并向传动侧刀片的位置方向。2.1.3 当切头时，热金属检测器测得轧件头部信号后，剪前摆动导槽处于下位，并靠传动侧刀片的位置方向，切头后，摆动导管运动至正常过钢位。2.1.4 当切尾时，热刀片金属检测器测得轧件尾部信号后，延时一定时间，剪前摆动导槽处于下位，并靠工作侧刀片的位置方向，切尾后摆动导槽运动至正常过钢位。2.2 4飞剪2.2.1飞剪采用回转式结构，一台225KV的电动机通过鼓型齿联轴器带动剪机高速轴转动，通过剪机内两对i1的齿轮带动两剪轴及剪刃转动，上下剪刀体均为两把刀片，分别为一对工作侧上下剪刃，一对为传动侧上下剪刃。2.2.2 当正常轧制碎断剪切时，切头时，轧件通过传动侧刀片方向运行。2.2.3 当切尾时，轧件通过工作侧刀片方向运行。2.3 4飞剪后转折器2.3.1 4飞剪后转折器功能2.3.2 将切头后的轧件导入精轧机2.3.3 事故时将轧件导入碎断剪2.3.4 将切下的轧件头、尾导入收集装置2.3.5 控制方式： 气动控制气缸活塞直径：100mm活塞杆直径：32mm行程：180mm2.4 碎断剪2.4.1 碎断剪的功能： 事故时碎断2.4.2 主要技术性能剪机型式： 回转式（3刀）工作制度： 连续工作制剪切轧件运行速度： 5.1314.9mm（预留18.6m/s）剪刃回转半径： 190mm剪切温度： 800碎断长度： 260mm最大剪切力： 85KN总传动比：i1电动机型号：Z425031功率：N132KW转速：1000r/min2.5 收集装置收集装置由料箱、机体组成，机体上有气缸驱动摆杆，根据料筐的情况，将碎断、切头、切尾后的坯料导入料箱。3侧活套组成：起套辊，压套辊、底面板、推套器、保护罩、活套扫描器组成。结构特点：当轧件进入活套后，扫描器检测到红钢，精轧机咬入后，通过推套汽缸使起套辊推出，同时上游机架进行级联调速，使活套内轧件的高度和设定值相符。4精轧机组4.1设备用途通过本机组10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的17-23mm的轧件，轧制成5.5-20mm的成品线材。机组保证末架次最高出口速度为90m/s。4.2设备性能4.2.1 工艺参数来料规格：17-23mm来料温度：900成品规格: 5.5-20mm轧制钢种：普通碳素结构钢盘条、优质碳素结构钢盘条、建筑用螺纹盘条等第10架出口速度：90m/s 4.2.2 设备性能 轧机形式：悬臂辊环式轧机机架数量：10架(1-5架为230轧机，6-10架为 170轧机)布置方式：顶交45，10机架集中传动辊环尺寸：230轧机： 228.3/20572mm； 170轧机：170.66/15357.35/70mm轧制力：230轧机：270kN； 170轧机：150kN轧制力矩：230轧机：5.03kNm、170轧机：1.38kNm传动电机：AC同步变频电机功率：5500kW转速：1000-1500 r/min工作转速：900-1380 r/min机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表1：表1机架号总速比No1 230轧机1.1162049No2 230轧机0.9007968No3 230轧机0.7258774No4 230轧机0.5856341No5 230轧机0.4774616No6 170轧机0.2889899No7 170轧机0.227809No8 170轧机0.1838458No9 170轧机0.1466313No10 170轧机0.1466313增速箱有一个输入轴和两个输出轴，每根轴的输入端都是由一个单列圆柱滚子轴承支撑，而输出端都是由一个单列圆柱滚子轴承和球轴承支撑。增速箱的输入轴通过一个鼓形齿联轴器与精轧机主电机的输出轴相连，其中一个输出轴通过联轴器与第9号机架的纵轴相连，另一个输出轴通过联轴器与第10号机架的纵轴相连。机组润滑方式润滑方式：稀油集中润滑油压：0.35MPa总耗量：1200r/min油品：Mobil 525清洁度：10m保护罩液压系统：工作压力：15MPa系统流量：20 l/min装辊工作压力：最大49.5MPa卸辊工作压力：最大70MPa机组组成：230轧机(5架)、170轧机(5架)、 增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。4.3结构特点4.3.1 本精轧机组10架，由5架230轧机和5架170轧机组成，其中最后两架170轧机为超高速机架，10个机架采用顶交45形式布置。前5架辊环直径为228.3/20572mm，后5架辊环直径为170.66/15357.35/70mm，10机架集中传动。4.3.2 位置：位于精轧前侧活套和卡断剪之后，轧机号为1928，共10架。4.3.3 作用：通过10机架连续无扭微张力轧制，将预精轧机组喂入的轧件轧制成符合尺寸及精度要求的成品线材。4.3.4 本精轧机组主要由10个机架、增速箱、大底座、鼓型齿联轴器、挡水板、安全罩、导卫等组成。轧机机架由轧辊箱、锥齿轮箱组成，悬臂辊环结构。4.3.5 本精轧机组在结构上主要有以下特点：4.3.5.1 机组由五架230轧机和五架170轧机组成。4.3.5.2 最后两架170轧机为超高速机架，使机组速度提高，保证速度可达到90m/s。4.3.5.3 机组采用顶交45布置，降低了长轴高度，既增加了机组的稳定性，又降低了设备重量，操作维护也更加方便。4.3.5.4 相邻机架互成90布置，实现无扭轧制。4.3.5.5 轧辊箱采用插入式结构，悬臂辊环，箱体内装有偏心套机构用来调整辊缝。偏心套内装有油膜轴承与轧辊轴，在悬臂的轧辊轴端用锥套固定辊环。4.3.5.6 锥齿轮箱由箱体、传动轴、螺旋伞齿轮副、同步齿轮副组成，全部齿轮均为硬齿面磨削齿轮，齿面修形，精度5级，以保证高速平稳运转。4.3.5.7 轧辊箱与锥齿轮箱为螺栓直接连接，装配时轧辊箱箱体部分伸进锥齿轮箱内，使其轧辊轴齿轮分别与锥齿轮箱内两个同步齿轮啮合。轧辊箱与锥齿轮箱靠两个定位销定位。4.3.5.8 通过轧辊轴末端的止推轴承，有效解决轧辊轴轴向窜动问题，保证轧件尺寸精度。4.3.5.9 辊缝的调节是旋转一根带左、右丝扣和螺母的丝杆，使两组偏心套相对旋转，两轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧线对称移动而改变辊缝，并保持原有轧线及导卫的位置不变。4.3.5.10辊环采用碳化钨硬质合金，通过锥套连接在悬臂的轧辊轴上，用专用的液压换辊工具更换辊环，换辊快捷方便。4.3.5.11增速箱传动系统简单，由3个圆柱齿轮及3根传动轴(1输入+2输出)组成，结构简单，安装调整方便。5 穿水冷却组成：主电机上水冷箱，1#、2#、3#水冷箱，三段干燥管组成。结构特点：每个水箱的末端有一个反吹水喷嘴和一个压缩空气反吹扫喷嘴，当穿水投入使用时，水和空气反吹，避免轧件出水箱时冷却水随轧件喷射而出。6 吐丝机前夹送辊及吐丝机6.1 吐丝机前夹送辊6.1.1夹送辊位于精轧机区水冷装置之后，吐丝机入口处。用于夹持穿过水冷装置的成品线材，将其送入吐丝机（或夹尾）。6.1.2主要技术参数来料规格：5.5-13mm来料速度：25-100m/s夹送辊规格：183/17672mm最大夹紧力；4000N最大线速度：125m/s增速比：9.467电动机型号：直流电机Z4-280-21 电动机功率：DC180kW电动机转速：900/2000 r/min振动值：4 mm/s装辊工作压力：最大22.5MPa卸辊工作压力：最大70MPa润滑方式：稀油集中润滑6.1.3结构特点6.1.3.1夹送辊为水平悬臂辊结构，双辊驱动，气缸控制上下辊同时夹紧。夹送辊由一台直流调速电机经两级圆柱齿轮增速驱动。两个夹送辊轴分别安装在两个摆臂上，由一气缸通过一组曲柄连杆机构驱动，使夹送辊同时移近或离开轧制线，可以对轧件进行夹紧或松开。为使线材不被夹扁，可以调节夹紧力。设有可调限位装置用来调整夹送辊最大开口度及两辊最小中心距以保证两辊不相碰。夹送辊箱体为焊接结构，齿轮和轴承采用稀油集中润滑，其中夹送辊轴采用油膜轴承和高速滚动止推轴承。在正常工作时，夹送辊为长期运转，其速度根据轧制工艺要求设定。6.1.3.2夹送辊根据工艺要求分别对线材进行头、尾或全程夹紧。6.2 吐丝机6.2.1设备用途:吐丝机位于夹送辊出口处。用于将直线状的轧件变成直径为1050mm的螺旋状线圈，并将其平铺到散卷冷却运输机（后续设备）上。6.2.2主要技术参数吐丝机型：卧式吐丝机，向下倾斜15吐丝盘直径：1150mm线材直径：5.5-20mm 吐圈直径：1050mm最大吐丝速度：110m/s 增速比：1.526电动机型号：直流电机Z4-280-42 电动机功率：DC250Kw电动机转速：1000/1800 r/min6.2.3结构特点6.2.3.1 吐丝机为卧式布置，向下倾斜15，由一根装于旋转芯轴上的吐丝管及传动装置组成。旋转芯轴通过一对圆锥齿轮由一台直流调速电机驱动。吐丝管以设定转速旋转，就能吐出符合要求外径的线圈。6.2.3.2 吐丝机旋转芯轴由吐丝头与空心轴两部分组成，吐丝头用来固定吐丝管，空心轴在传动箱内，由锥齿轮驱动。其内部中心插有导管，导管与空心轴之间装有水冷套管以冷却导管，同时避免将轧件的高温传给空心轴上的轴承。6.2.3.3 吐丝机传动齿轮箱为焊接结构，箱体内的齿轮及轴承采用稀油集中润滑。6.3 吐丝机保护罩6.3.1设备用途:吐丝机保护罩位于图斯基吐丝盘处，环绕吐丝盘。主要起安全保护作用，协助平铺线圈。6.3.2主要技术参数保护罩内径：1154mm液压缸工作压力：15MPa6.3.3结构特点6.3.3.1吐丝盘被罩在吐丝机保护罩内，保护罩为筒型结构，同样为倾斜15布置。6.3.3.2其上半部可由液压缸控制打开，这是用来更换吐丝管时的操作。正常工作时上部外壳必须闭合。6.3.3.3其下半部采用水冷方式，以防保护罩受热变形。7 风冷辊道（斯太尔摩线）7.1散卷冷却运输机（斯太尔摩风冷线）7.1.1 结构组成及功能简介散卷冷却运输机由保温罩、风冷辊道、冷却风机三部分组成。7.1.2 保温罩保温罩安装于风冷辊道上方，根据工艺要求投入使用后，可延缓线卷的冷却速度。在使用时，根据不同的工艺要求，可选择不同位置、不同数量的保温罩分别投入使用，每个保温罩由单独的螺旋升降机驱动控制。7.1.3 风冷辊道风冷辊道由段呈阶梯状排列、逐一爬高的辊道组成。其功能是将吐丝机吐出的线卷运输到集卷筒上方，并在运输过程中进行冷却，使其温度达到工艺要求。每段辊道由一台变频调速减速电机驱动，链条传动。前后辊道之间可以按照工艺要求进行级联调速控制。正常生产情况下，辊道有短时加速功能，以便拉开两个盘卷之间的间距。故障情况下，辊道还可实现爬行和振荡功能，避免乱卷或烫坏辊道面。7.1.4 冷却风机冷却风机主要用于对风冷辊道上的线卷进行余热处理，使线圈进入集卷筒时温度降到300500。冷却风机自带进风口多页阀及电动调节机构一套、风量调节器和压力风室等。根据不同的工艺要求，可选择不同数量，不同位置的风机投入使用。7.2主要技术参数7.2.1保温罩保温罩数量：18个螺旋升降机：型号：BLJX推力：3500Kg速比：1：36行程：330mm推杆速度：584mm/min7.2.2 风冷辊道辊道运行速度： 0.081.5m/s盘卷外径：1250mm盘卷内径： 850mm辊道长度：104m7.2.3冷却风机风机数量：11台风机型号：G4-73-NO.18D风量：180000m3/h（标准状态及海拔1100m）风压：2.923kPa(标准状态)；2.557 kPa（海拔1100m状态）安装方式：右回转150电机型号：Y355M1-6功率：220 Kw转速：960r/min8集卷站8.1集卷筒8.1.1结构组成及功能简介集卷筒由布卷器、送风环、托爪、鼻锥等组成。风冷线运送的线材盘卷经过布卷器旋转均匀布料，将线材集结成盘卷状。收集过程中，盘卷积累到一定高度后，托爪打开，盘卷落到升降托板上，当一卷收集完毕后，升降托板下降，盘卷运走，托爪关闭等待收集下一盘卷。8.1.2主要技术参数布卷器速度：2530rpm减速电机型号：DC10947-19功率：5.5Kw速比：5输入转速：1450rpm8.2升降托板8.2.1结构组成及功能简介升降托板由一对可开合的托板架及一套滚轮装置组成，左右托板架随滚轮装置作上、下往复直线运动。上下往复运动由电机驱动，链条传动；左右托板架开合动作由液压缸驱动。升降托板的功能是将集卷筒内的盘卷平稳地套在双臂芯棒上。在上极限位置，左右托板架处于闭合状态，等待接钢；接受到盘卷后，下降到下极限位置，左右托板架打开，随滚轮装置上长到上极限位置后，再关闭，准备接受下一个盘卷。8.2.2主要技术参数最大极限行程：3633mm正常工作行程：3600mm减速机型号：DC16297减速机速比：29.53电机功率：55Kw8.3 双臂芯棒8.3.1 结构组成及功能简介双臂芯棒由固定架、回转架、两个悬臂棒及齿轮减速电机等组成。两个悬臂棒安装在回转架上，轴线在同一平面，互相垂直，随回转架作间歇式往复旋转运动，回转角度180，两个极限位置。回转架的回转轴线与水平面呈45交角，因此，当一个悬臂棒旋转到竖直位置时，另一个悬臂棒则处于水平位置。处于竖直位置的芯棒用于集卷，处于水平位置的芯棒等待运卷车卸卷。两个芯棒的内部均有一根可升降的内芯轴，且只有在芯棒处于竖直位置时可以作升降运动，升起时暂时替代集卷筒托爪，托住鼻锥；落下后，芯棒才可旋转。8.3.2主要技术参数8.3.2.1内芯轴行程：495mm电机功率：4.5Kw电机转速：1500转/分8.3.2.2外芯棒极限位置：两个（竖直/水平）回转角度：180减速机型号：DC16298-8G1速比：27.44输入转速：1465rpm电机功率：30Kw8.4运卷车8.4.1结构组成及功能简介运卷车主要由升降机构和行走机构组成，其功能是将处在水平位置芯棒上的线材盘卷卸下、运走、挂在C形钩上。在卸卷、运卷的过程中，升降机构上的护臂及移动臂关闭，使盘卷（松卷）两端的线圈不致倾倒、跌落。行走机构由电机驱动，齿轮、齿条啮合实现行走；升降机构由液压缸驱动曲轴实现升降；护臂由液压缸驱动；移动臂由液压马达驱动，链条传动。8.4.2主要技术参数8.4.2.1行走机构最大行程：11342mm减速机型号：DC10950-33减速机速比：i9.758.4.2.2升降机构升降液压缸数量：1台护臂液压缸数量：2台移动臂液压马达数量：2台9 PF线(YTJ6A宽推头积放式悬挂式运输机) 9.1结构组成及功能简介YTJ6A宽推头积放式悬挂式运输机由牵引链（输送链）、承载小车组、吊具（C形钩）及驱动装置组成。在P&F线的工艺路线上还布置着数个停止器、止退器以及分流道岔与合流道岔。牵引链分为1#链和2#链，分别由一台减速电机驱动，连续运行。承载小车组下面挂着吊具（C形钩）由牵引链驱动，在承载轨上运行，视工艺需要或由停止器停止，或由牵引链牵引运行。整条P&F线布置有挂卷，检查、切头尾、取样，打捆（两个），称重，卸卷（两个）七个工位，每个工位（检查、切头尾、取样工位除外）均有停止器和夹紧器，以使吊具能在各工位停稳，便于对盘卷进行各种操作。P&F线的功能是：在挂卷工位，将运卷车挂在C形钩上的盘卷（松卷）,依次运至其它各个工位，并在此运输过程中完成对盘卷的检查、切头尾、取样，打捆，称重，卸卷等各种操作，变为紧卷，完成包装下生产线，同时也使盘卷温度进一步下降到工艺要求的范围。卸卷后的空钩再次回到挂卷接受区段，等待进入挂卷工位，循环使用。整条P&F线的工艺路线是一个循环封闭的路线。9.2主要技术参数产品规格： 5.520mm盘卷尺寸： 外径/内径 1250/850mm盘卷高度：19503100 盘卷重量： 2350Kg盘卷上钩温度：600（max）盘卷下钩温度：200C形钩承载面标高：+1.5m（以地坪相对为0）C形钩小车组数量：60套吊具外形长度：4300mm（钩长）单车承载能力：16000N车组积放长度（四车组）：1850mm输送机运行速度：18m/min减速机型号：MPA107-Y11-4P-76.6-M4-0减速机速比：76.6减速机输入功率：11Kw减速机输入转速：1460r/min减速机输出转速：19r/min减速机数量：4台（用2备2）10手动打捆机10.1结构组成及功能简介手动打捆机由桥臂、固定压板、移动压板、打捆拧头装置、抬升机构及一套液压传动设备组成。桥臂用于弥补固定压板与C形钩端部的空隙，抬升机构负责将盘卷抬离C形钩，固定压板与移动压板将盘卷压紧，打捆拧头装置完成打捆线的扭结。除打捆拧头装置由减速电机驱动外，其余均为液压缸驱动。手动打捆机的功能:将C形钩运送过来的松散盘卷机械压紧后，人工将弯成U形的打捆线穿绕在盘卷上，电动打捆拧头装置扭结，来完成盘卷的打捆包装。10.2主要技术参数打捆道次：4道打捆头电机功率：1.5Kw打捆头电机功率：1500r/min打捆头减速机型号：XLD4打捆头减速机速比：i25打捆头电机、减速机数量：各4台11自动打捆机11.1结构组成及功能简介自动打捆机由一个升降台、两个压盘、四套送线和打捆装置、一套放线架和一个液压站组成.升降台负责在打捆期间将盘卷托离C形钩，由液压缸驱动；两个压盘负责将盘卷压紧，车轮支撑，液压缸驱动；送线和打捆装置对打捆线实施送线、夹持、扭结和剪切，液压驱动；送线小车安装在2#压盘上，帮助实现打捆线对盘卷的环绕，并将打捆线送回到1#压盘上和打捆头内；放线架包括四套独立的送线装置和积线系统；液压站包括四台主泵、一台循环泵、油箱和蓄能器。自动打捆机的功能是对C形钩输送过来的松卷，完成压紧、打捆等包装操作。其操作方式为自动，即“C ”形钩到位后，人工发出“开始打捆”指令，此后的盘卷托起、压紧、送线、收线、扭结等一系列动作由打捆机自动按顺序完成，打捆过程中不需要人工干预。正常生产情况下，盘卷的打捆由自动打捆机进行；在自动打捆机有故障的情况下，暂由手动打捆机进行。11.2主要技术参数 打捆道次：4道次 有效开档：5000mm 最小开档：700mm 盘卷外径：1250mm 盘卷内径：850mm 盘卷重量（最大）：2350Kg C形钩长度：3800mm 打捆动作周期时间（对常规盘卷）：35秒，（不包括C形钩进出时间） 打捆线直径：6.3 8mm 液压工作压力：125巴 压紧力：1040KN可调 所需压缩空气压力：5.0巴 压缩空气耗量：大约300升/周期 冷却水耗量：大约150升/分钟 动力消耗：大约150千瓦/小时12称重装置12.1结构组成及功能简介称重装置由一个升降机构和一台电子平台秤秤台组成。升降机构由液压缸驱动，电子平台秤秤台安装于升降机构上。称重装置的功能是对C形钩输送过来的已完成包装线材盘卷进行称重计量。C形钩到位后，升降机构升起，将盘卷托离C形钩，此时位于升降机构上的电子平台秤即可称出盘卷重量。12.2主要技术参数电子平台秤秤台型号：SCS-3最大称重重量：3吨称重时间：510秒升降机构行程：500mm液压缸型号：C25WE125/90-500M13卸卷站13.1结构组成及功能简介卸卷站由卸卷车及横移车组成。卸卷车负责将盘卷托离C形钩并运至横移车上，其包括一个液压缸驱动的升降机构和一个液压马达驱动的行走机构；横移车负责接收盘卷，等待天车吊离下线，其上有三个工位，用来接收线材盘卷，一套行走机构由液压缸驱动作直线往复运动。卸卷站的功能是将称重完毕的盘卷从C形钩上卸下来，等待天车吊运下线。C形钩到位后，卸卷车升降机构上升，将盘卷托离C形钩，行走机构行走至横移车的某一空工位上，升降机构下降，即可将盘卷放置在横移车上；横移车横移，将另一空工位对准卸卷车轨道。卸卷站有两个，当一个出现故障时，启用另外一个。13.2主要技术参数 线卷规格1250/850X2000mm最大卷重：2350Kg升降液压缸：100/70X380横移液压：220/160X3000行走用液压马达：ME100-C液压系统工作压力：16MPa卸卷站数量：214起重运输设备14.1结构组成及功能简介高线直重运输设备包括天车及过跨电动平车。天车四台，都为通用桥式起重机，分布于主轧跨及成品跨的南、北两端，主要用于检修、处理事故、盘卷下线、码垛、装车及物品转运等。电动平车两台，轨道轮式结构，电机驱动，布置于成品跨北部，主要用于盘卷往盘条库的转运。14.2主要技术参数14.2.1天车14.2.1.1通用桥式起重机20/5t数量：1台位置：主轧跨北端跨度：19.5起重量：20/5t型号：QD工作级别：A6主起升速度：12.3m/min副起升速度：19.5m/min主起升高度：15m副起升高度：17m大车运行速度：10.14-101.4m/min小车运行速度：4.42-44.2m/min14.2.1.2通用桥式起重机10t数量： 3台位置： 主轧跨南端1台；成品跨北端1台；成品跨南端1台跨度： 主轧跨19.5；成品跨25m起重量： 10t型号：QD工作级别：A7主起升速度：13.3m/min主起升高度：18m大车运行速度：11.25-112.5m/min小车运行速度：4.38-43.8m/min14.2.1.3过跨电动平车数量：2台位置：成品跨北部盘条库型号：KP额定载重量：10t适用坡度：3%台面尺寸：6mX2.5m15水处理系统 15.1系统设备构成及功能简介水处理系统包括净环水系统和浊环水系统，两个系统相互独立。其设备构成主要分两大类：供水设备及废水处理净化设备。供水设备主要包括：电动补水阀、各泵组、水过滤器及冷却塔等。其主要用于为轧线提供净环冷却水和浊环冷却水，并保证足够的压力及流量，满足轧制工艺的要求。废水处理净化设备为浊环水系统独有，主要包括：稀土磁盘分离净化废水设备（简称稀土磁盘机）、磁力脱水压榨机、DOS圆盘式除油机、加药装置等。其主要作用是对从轧线流回的浊环热水进行处理，除去其中的氧化铁皮、浮油等杂质，并进收集。加药装置通过对浊环水加入化学药品，使非铁磁性杂质产生絮凝等化学反应，包裹在氧化铁皮上，随氧化铁皮一并除去。从而使重复循环使用的浊环水水质达到轧线使用的要求。另外，水处理系统还安装有抓渣设备和泵组检修设备。抓渣设备安装于一沉池栈桥上，包括天车及其附带的抓斗；检修用电葫芦安装于水泵间。15.2主要技术参数15.2.1净环水供水泵组名称：离心式清水泵数量：2台（用一备一）型号：200S77流量：350m3/h扬程：67m转速：1480r/min必需汽蚀余量：2.3m配用功率：110Kw15.2.2浊环水供水泵组（高压水）名称：离心式清水泵数量：2台（用一备一）型号：DA1-150X5流量：155m3/h扬程：120m转速：2950r/min必需汽蚀余量：3.8m配用功率：90Kw15.2.3浊环水供水泵组（低压水）名称：离心式清水泵数量：2台（用一备一）流量：842m3/h扬程：74m转速：1470r/min必需汽蚀余量：3.5m配用功率：250Kw15.2.4浊环加压上塔泵组名称：离心式清水泵数量：3台（用一备二）流量：486m3/h扬程：30m转速：1470r/min必需汽蚀余量：4.27m配用功率：55Kw15.2.5送稀土磁盘分离设备水泵组名称：无密封自控自吸泵数量：2台（用一备一）流量：936m3/h扬程：22m配用功率：110Kw15.2.6净环水过滤器名称：变间隙全自动自清洗水过滤器数量：1台流量：100m3/h公称压力：0.6MPa过滤精度：0.2mm通径：125mm15.2.7浊环高压水过滤器名称：变间隙全自动自清洗水过滤器数量：1台流量：400m3/h公称压力：1MPa过滤精度：0.1mm通径：250mm15.2.8浊环低压水过滤器名称：变间隙全自动自清洗水过滤器数量：1台； 流量：800m3/h； 公称压力：1.0MPa 15.2.9稀土磁盘机名称：稀土磁盘分离净化废水设备处理水量：1000m3/h磁盘直径：1500mm磁盘数量：60个功率：4.5Kw重量：22363Kg15.2.10压渣机名称：磁力压榨脱水机型号：MDWD-H-750-A渣处理量：750Kg/h处理后渣含水率：30%外形尺寸（mm）：137022701345额定功率：1.5Kw总重量：1430Kg15.2.11除油机名称：DOS型圆盘式除油机最大除油能力：13t/h回收油含水率：3%30%外形尺寸：164015001020 额定功率：0.55Kw总重量：240Kg15.2.12加药装置数量： 2台15.2.13抓渣设备15.2.13.1天车名称：通用桥式起重机5/5t数量：1台位置：一沉池栈桥跨度：13.5m起重量：5/5t工作级别：A6主起升速度：15.6m/min 主起升高度：16m大车运行速度：115.6m/min小车运行速度：42.7m/min15.2.13.2抓斗数量：1台起重量：5t容积： 1m3物料比重：23t/m3抓取料重：23t最大张开尺寸：2600mm自重： 2.318t15.2.14检修用设备名称：电动单梁悬挂起重机数量： 1台位置： 水泵间跨度： 6m起重量：3t工作级别：A4起升速度：8m/min最大起升高度：6m运行速度：20m/min三、 工艺技术操作1.4#飞剪操作规程1.1 飞剪原位标定当飞剪进行接近开关的更换、机械部件的更换等原始编码器和接近开关位置变化。堆钢后无法进行原位投入时。必须进行原位标定操作。 在就地操作箱上选择“就地”，待“就地操作允许”指示灯亮后，灯钮“故障响应”和“原位投入”同时按住。当原位投入指示灯闪烁时放开，等剪刃停止运行时，进行“正点”或“反点”使剪刃垂直闭合后，按“关断”按钮。红灯亮后，等待10秒以上，再次按“原位投入”投入原位。1.2 飞剪单剪切操作飞剪单剪切操作分为就地单剪切操作和集中单剪切操作。1.2.1 就地单剪切：就地操作箱选择就地操作时，飞剪投入原位后，可进行就地单剪切操作。按下“单剪切”操作灯钮，飞剪完成一次单剪切。1.2.2 集中单剪切：就地操作箱选择集中操作时，飞剪投入原位后，可进行操作台集中单剪切操作。按下操作台“单剪切”操作灯钮，飞剪完成一次单剪切。 注意：飞剪进行手动单剪切时，剪前转折器不动作。1.3 剪前转折器操作 剪前转折器操作分为两部分：升降操作、左右摆动操作。1.3.1 手动操作：就地操作箱“就地-关断集中”选择就地操作时，“收尾通过收头”选择开关选择“收头”操作，剪前转折器下降至低位，松开后至“通过”位时转折器上升至高位；选择开关选择“收尾”操作，剪前转折器由内侧（靠近飞剪方向或传动侧）摆动到外侧（远离飞剪方向或操作侧），松开后至“通过”位时转折器返回至内侧。1.3.2 自动操作：自动操作时，剪前转折器自动完成上升、下降、摆动动作。1.3.2.1 自动切头时，转折器由高位下降至低位，待剪刃至闭合位置时，转折器由低位上升至高位。1.3.2.2 自动切尾时，转折器由高位下降至低位，同时由传动侧摆动至操作侧，待剪刃至闭合位置时，转折器由低位上升至高位，同时由操作侧摆动至传动侧。1.3.2.3 自动切废时，剪前转折器不动作，剪后切废导板盒下降至低位。飞剪切废时，应保证剪前转折器在传动侧高位。1.4飞剪模拟剪切操作设备在检修后或者重新投入生产之前使用模拟剪切；其它情况下用单剪切测试飞剪性能。飞剪进行模拟剪切操作时，首先应将就地操作箱选择集中操作，然后将飞剪投入原位，按下自动按钮，飞剪投入自动，最后飞剪投入模拟剪切。模拟剪切时应注意：飞剪上游机架和下游机架轧机必须运行，否则飞剪只能够完成单剪切，剪前转折器在降至低位后将不会再动作。此时要将剪前转折器回到传动侧高位，可通过启动飞剪上游机架和下游机架轧机完成。 正常过钢前必须取消模拟剪切状态，否则飞剪将无法完成自动切头、自动切尾及自动切废功能。在取消模拟剪切时，因注意在飞剪正在进行切头或者切尾动作时，不要取消模拟，待切头或者切尾完成后取消模拟，如此可以避免剪前转折器停留在低位。1.5 剪切废 飞剪切废可分为手动切废和自动切废。1.5.1 手动切废：可以由就地操作箱“切废”灯钮、集中操作台“切废”灯钮完成，飞剪就地或者集中操作时，均可进行手动切废操作。1.5.2 自动切废：飞剪自动切废由主轧线PLC给飞剪PLC发送切废指令来完成，当主轧线检测到堆钢信号或者轧线集中操作台卡断剪按钮按下时将给飞剪发送自动切废信号。飞剪自动切废时，待切废完毕后，必须手动按下飞剪集中操作台“切废”按钮，按下后再次复位，以此完成飞剪自动切废状态复位，结束自动切废状态。如此操作可将剪后切废导板由切废状态回复到正常过钢状态。1.6 飞剪常见故障处理 飞剪常见故障为传动故障、轴定位模块故障。1.6.1 发生传动故障时，在确认传动故障后必须由电气维护人员至传动柜手动复位后飞剪方可进行操作。1.6.2 发生轴定位模块故障时，模块故障码可由HMI中读出，并可通过用户资料中的故障码说明查明故障原因，在消除故障时应首先在模块故障码页面“清除”按钮清除模块故障码，然后在1秒钟内连续两次按下“故障响应”灯钮，故障即可消除。1.6.3 传动故障、轴定位模块故障消除后飞剪方可投入原位。2高线精轧机操作规程2.1高线精轧机保护罩操作作业时停止轧机运行，操作台必须对作业情况监护，操作人员不得离开。2.1.1当打开精轧机保护罩时，轧机停止运行，高线主控台需要启动精轧机保护罩液压泵，并将高线精轧机打到“就地操作”。关闭精轧机冷却水。2.1.2在就地操作箱上选择“就地操作”，长按“保护罩打开”按钮，保护罩打开后，必须插上安全销后进行轧机调整和处理作业。当作业时间预计超过20分钟以上时，必须先关闭精轧机保护罩液压泵，以免烧泵、烧电机、误操作的事故发生。作业完成后开启液压泵。2.1.3当关闭高线精轧机保护罩时，原则上执行“谁打开谁关闭”。在关闭时确认作业人员已经离开精轧机，在安全位置以外方可操作。先拔下保护罩安全销，长按“保护罩关闭”按钮，保护罩盖好后必须关闭液压泵。并启动轧机冷却水后方可开启轧机。2.2 辊环的装卸操作作业时停止轧机运行，操作台必须对作业情况监护，操作人员不得离开。在主控台轧机操作画面上选择精轧机运行情况“禁止”。待操作完成后选择“允许”，等待10秒钟以上方可开启轧机。2.2.1 硬质合金辊环辊、锥形套、隔环在搬运和安装过程中，必须轻拿轻放，不得与金属物件撞击和敲打。2.2.2 辊环、锥形套、隔环、轧辊轴在安装前必须严格检查，认真清洗，去除毛刺。所有的配合面不得有任何污物、铁锈存在。注意：清洗用的丙酮或无水乙醇为化学药剂，有毒副作用，大量吸入挥发物会造成身体不适，严禁接触眼睛。不慎溅入眼睛应立即拿清水冲洗并尽快就医。2.2.3辊环第一次上线（即两个轧槽都是新槽时），辊环商标和编号面必须朝外。安装到位后，两个辊环的辊缝处用记号笔做好标记（做标记处用乙醇清洗干净），由生产准备值班人员一起完成。过钢后一有打开精轧机的机会，仔细检查。如标记错位，说明辊环掉压，产生打滑。必须重新拆装辊环2.2.4安装辊环时，必须徒手作业。先把锥形套装入辊环内，与辊环下面平齐。然后把锥形套拔出4mm左右,整体装入轧辊轴。必须安装到位后（即辊环必须与划环面完全接触）把液压装辊工具旋入轧辊轴的螺 纹，必须旋紧后（装辊器与辊环上面完全接触）接好高压与低压油管，启动液压小车，将操作开关指向“装辊”，按住“装辊按钮”，当压力显示为200bar和400bar时，持续10秒左右后放开，待回位后（即小车侧面的绿色指示灯熄灭后）再次旋紧装辊工具，重复上述步骤。即装辊时压两次。安装完后仔细检查上下辊是否完全到位，两辊应在同一平面上,并且使用孔型完全对中。把辊环保护帽安装到位后，必须把螺栓拧紧，上下辊的螺栓一个为左旋、一个为右旋。2.2.5拆卸辊环时，先拆下螺栓放好，不得随意乱扔。卸掉辊环保护帽，配合紧的必须拿铜棒敲打拆卸。装入拆辊工具，卡住锥形套后旋转40，装好油管。启动液压小车，将操作开关指向“拆辊”，按住“拆辊按钮”。拆下后松开按钮，待回位后（即小车侧面的绿色指示灯熄灭后）卸下油管和拆辊工具。辊环和锥形套拿出后放在保护罩后的胶皮上，进行换辊作业。2.2.6当安装在26架和28架轧机上的辊环的厚度为57mm时，必须使用隔环。当使用第一个轧槽时，隔环装在辊环的下面，当使用由下面的第二个槽时，隔环装在辊环的上面。由于使用过程中，边槽容易损坏，所以必须把隔环装在辊环的上面，使用完中间的两个槽以后才可把隔环装在下面使用边槽，以提高辊环的使用寿命。2.2.7使用的辊环是成对加工而成的，每只辊环都有相应的编号，不得随意调换成对的辊环。2.2.8辊环安装时辊径遵循4：3原则，即与原辊径228和170相差数为0.4与0.3的整数倍，即当前五架的辊径为220时，后五架的辊径为164。不得混用。2.2.9压测辊缝时，必须用铝丝压辊缝，并且压到全辊面上，用千分尺测量中间压痕的尺寸，不得用焊条等硬质金属压测。2.3 导卫与压下调整第一步，辊环必须安装到位；第二步，测量辊缝，与标准辊缝的误差不大于0.02 mm ； 第三步，整导卫与辊环的距离，以导卫尖不磨辊环为标准。2.3.1调整压下装置时，使上下辊相对轧制中心线对称开启或闭合：230轧机螺杆转动一圈上下辊开启或闭合约0.40mm，转动1/4圈、即90时，两辊开启或闭合0.10mm。即定位孔每格为0.02mm。170轧机螺杆转动一圈上下辊开启或闭合约0.28mm，转动1/4圈、即90时，两辊开启或闭合0.07mm。即定位孔每格为0.014mm。2.3.2滑动入口导卫与出口导卫的底座在第一次安装时已经就位，每次更换导卫时要在调整好辊缝后调整导卫与轧槽的距离，导卫与辊环的距离在0.5mm1mm为佳。2.3.3滚动入口导卫的远近要由调整导卫底座来完成，当调整完底座后应紧固螺栓，并锁紧调整钉丝。上下调整完导卫后也必须锁紧锁丝。2.3.4废品箱入口导管和废品箱导板分为三个规格：依次为16mm、20mm、28mm，分别适用于生产5.5mm8mm、8.512mm、12.516mm的盘条，更换规格时必须对其进行确认。2.4 轧制吨位设定和换辊换槽制度生产过程中，由于钢的材质不同，辊环的使用寿命也有很大的差异，特此设定单槽过钢量和换辊换槽制度。1.辊环掉肉或崩裂时必须更换，否则会造成轧机辊箱和锥箱的损坏2.当达到吨位设定时必须进行换槽或换辊作业轧槽吨位设定表钢 种65#75#77B82B辊环规格(mm)228 170228170轧制吨位（吨）3500 2500 (其中K1和K2为1500)3500 1600说明：辊环E21-15（大）与E23-03（小）是两个不一样的轧槽，到设定吨位后需换辊2.5 吐丝机的参数调整和设定在一般情况下 ，吐丝机的参数是设定好的。出现以下情况时吐丝机的操作方式为：2.5.1吐出的圈型超大时，说明吐丝机的速度低，即设定超前率过低，应增加超前率。2.5.2吐出的圈型偏小时，说明吐丝机的速度高，即设定超前率过大，应减小超前率。2.5.3当尾钢圈型超大时，说明吐丝机前夹送辊的速度高（或夹送辊没有夹持住钢），即滞后率偏小，应增加吐丝机前夹送辊的滞后率（或减小夹送辊的辊缝，正常夹持住钢）来实现正常圈型。以调整吐丝机前夹送辊的辊缝为主要实现手段。2.6设施设备检查与维护交接