湖南华菱湘潭钢铁有限公司30万m3高炉煤气柜工程.doc

湖南华菱湘潭钢铁有限公司30万m3高炉煤气柜工程施 工 组 织 设 计1 工程概况1.1 工程名称 湖南华菱湘潭钢铁有限公司30万m3高炉煤气柜工程1.2 建设单位 湖南华菱湘潭钢铁有限公司1.3 总包单位 北京京诚泽宇能源环保工程技术有限公司1.4 设计单位 北京京诚泽宇能源环保工程技术有限公司1.5 监理单位 湖南建钢工程监理有限公司1.6 施工单位 中国三冶集团有限公司结构制造安装工程公司1.7 工程内容 1.7.1 30万m3煤气柜柜体（含柜底板）制作安装；1.7.2 煤气柜进出口管道、紧急放散管的制作安装；1.7.3 密封机构、油水分离器、密封油、密封橡胶带的安装等；1.8 结构型式及柜体技术参数300000m3新式煤气柜采用稀油橡胶密封，柜本体的基本结构由钢制的平面柜底、钢制簿板圆筒型柜体、32根H型钢的立柱、八层起加固柜体作用的钢制回廊、钢制柜顶、钢制通风气楼以及位于柜体内部的起密封作用的钢制活塞组成。1.9 工程地址 湘潭钢铁集团有限公司1.10 施工工程量 （见合同附件）1.11 编制依据 1.11.1 湘潭钢铁集团有限公司30万m3新式煤气柜工程承包合同及技术附件。1.11.2 北京京诚泽宇能源环保工程技术有限公司设计的施工图及有关技术文件1.11.3 现行国家（或行业）施工验收规范与标准表1-3标准名称标准号钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50184-2011建筑钢结构焊接技术JGJ81-2002现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88碳钢焊条 GB/T5117-95气体保护电焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T8110-95钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB3323-87钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB11345-89钢制焊接常压容器JB/T4735-1997钢制压力容器GB150-2011多边形稀油密封储气柜工程施工质量验收规程CECS186：20052 施工条件（现场安装）2.1 施工临时设施安排2.1.1 现场场坪安装施工现场场坪（含构件拼装场、放置场等）表面应用矿渣回填并碾平压实，保证雨后施工机械设备及运输车辆行走和作业方便。构件放置场地就近设在施工区域内，构件拼装用的钢操作平台面积约1235=420，作为现场构件拼装之用，具体布置规划见施工平面布置示意图。如有不符按现场实际需要调整。2.1.2 场内施工道路 煤气柜柜体安装期间内，在柜体基础外设置环形施工通道（见施工平面布置示意图），通道内边缘距柜基约2m左右，通道宽10m，表面应用矿渣（或碎石等）回填300500mm厚，碾平并夯实，以方便大型起重机械施工作业。通道内的油泵房等地上建筑物暂不施工，待气柜安装施工结束后施工，以免影响正常安装施工或造成损坏。2.1.3 现场临时仓库、油漆仓库、氧气、乙炔气库、电焊机房等摆放位置见施工平面布置示意图,如有不符,可按实际情况变通。2.1.4 施工人员现场办公室、休息室及临设生活区等搭设临时房屋解决。2.2 施工生产用风、水、电源2.2.1 风源 自备风机(2台)作为充气浮升的压缩空气源。风机的位置根据设计鼓风口位置和现场情况选定。联通风管及阀门等由乙方自备。2.2.2 水源 生产用水的接点位置由业主就近提供。浮升安装时密封用水量约230m3。生活用水请业主协助解决。2.2.3 电源 现场制作安装组焊施工用电高峰功率约1200KW，请业主就近供至施工区域。施工人员进现场后自备电缆接引，并设表计量。3 煤气柜构件3.1 构件来源 3.1.1 煤气柜除防回转立柱在鞍山基地加工制作，其它在现场制作。3.2 构件供应 按照施工图的具体要求及实际生产、运输能力综合考虑，部分构件整体出厂，部分构件解体出厂。结构件的制作顺序要按安装施工的先后顺序来进行安排，以满足安装施工的需要。3.3 构件运输 （1）在鞍山加工制作的构件采用汽车公路运输，直供安装施工现场。（2）现场制作的构件采用起重机和平板拖车，由加工地点运至安装现场。4 制作工艺4.1 构件制作通用工艺4.1.1 原材料使用与检验煤气柜材料检验包括钢材、焊接材料、紧固材料、涂装材料的检验，但不包括密封橡胶、密封油的检验。（1）柜身立柱、地脚螺栓、柱脚、活塞径向梁、两条环向梁采用Q345-B钢制造,其抗拉强度，伸长率，屈服强度，冷弯试验(简称Q345-B四项)及碳、硫、磷的极限含量须符合GB/T1591-2008的规定。（2） 柜身侧板采用Q235-C钢制造,其抗拉强度，伸长率，屈服强度，冷弯试验(简称Q235-C四项)及碳、硫、磷的极限含量须符合GB/T700-2006的规定。（3） 除(1)、(2)项外的其他主要构件采用Q235-B号钢制造,其抗拉强度，伸长率，屈服强度，冷弯试验(简称Q235-B四项)及碳、硫、磷的极限含量须符合GB/T700-2006的规定。（4） 平台、梯子、栏杆等采用Q235-BF号钢制作。其抗拉强度、伸长率、屈服强度(简称Q235-BF三项)及碳、硫、磷的极限含量须符合GB/T700-2006的规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告等。（5）对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 国外进口钢材； 钢材混批； 设计有复验要求的钢材； 对质量有疑义的钢材。检查数量：全数检查。检验方法：检查复验报告。（6）手工焊的焊条采用国标碳钢焊条（GB/T5117）中的E4315（用于筒体、柜顶、活塞等主要构件，E4303（用于次要构件）。CO2气体保护焊用于侧板与侧板，侧板与立柱的连接，采用ER50-6或H08MnSiA焊丝。Q345钢的焊接采用焊条E5015、E5016其性能符合GB/T5118-1995的规定; Q345钢与Q235钢的焊接按Q235钢的要求选用。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。（7）采用的焊接材料应按设计要求进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查复验报告。（8）高强螺栓采用扭剪型10.9级,符合钢结构用扭剪型高强螺栓连接副形式尺寸（GB/T3632-2008）及钢结构用扭剪型高强螺栓连接副技术条件（GB/T3633-1995）的有关要求，侧板与侧板，侧板与立柱所用的安装螺栓采用C级普通螺栓切口制成，其它安装螺栓可用普通螺栓C级,紧固件的检验按钢结构工程施工质量验收规范（GB50205）的有关规定执行。（9）油漆一般部位为环氧富锌底漆，环氧云铁中间漆和煤气柜专用防腐涂料面漆；与煤气接触部位油漆为环氧富锌底漆加环氧煤沥青漆。气柜侧板内侧活塞行程范围内为不涂漆部位，柜底板下表面油漆为环氧富锌底漆加石油沥青漆。钢结构防腐涂料、稀释剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。（10）钢材应尽可能做到定尺供料，以减少拼接和节约钢材；对于确需拼接时，其位置应设在受力较小处，或按设计要求。（11）钢材规格需代用时应按以下原则进行。 代用钢材应能满足设计的强度、塑性、韧性、耐疲劳性、可焊性等要求。 代用时，应满足构件的强度、刚度和稳定性需要，同时应注意可能产生的偏心影响和应力的重分布。 代用后要修改相关尺寸，以保证制作和安装尺寸的准确性。 代用要经设计单位认同意并得到业主认可。4.1.2 制作通用工艺流程钢材预处理 号料 切割 制孔 装配弯曲成型焊接边缘加工预拼装除锈涂漆检验出厂4.1.3 钢材预处理（1）钢材在号料、加工前，均应进行矫平和矫直，板材采用滚板机进行矫平，型材在型钢矫直机或用火焰方法顶床上进行矫正。（2）对于有一定锈蚀或有麻点、划痕的钢材表面进行处理。4.1.4 号料（1）号料前，钢材应进行矫平或矫直，号料应严格按图纸给定尺寸进行。（2）按需要制作样板和样杆。（3）各部均应按设计几何尺寸及焊口数量预留出焊接收缩量。（4）柜底板应根据钢材的实际情况按施工图要求做出排版图。并应取得设计单位的同意。（5）采用套号套裁，以减少拼接和节约钢材。如确需拼接，要按相关标准确定合理的拼接位置。4.1.5 切割较厚板材或型钢采用数控切割机、轨道式半自动切割机、仿形切割机或手工割具进行切割，侧板、活塞板、柜顶板等较簿板材使用机械剪切下料。4.1.6 制孔根据加工精度和构件实际情况的不同，采用不同的制孔方法。立柱采用数控钻床或专用胎具制孔,侧板、侧板T形肋等要求安装精度高的构件采用胎模钻孔，以满足安装的需要。4.1.7 机械加工（边缘加工）（1）立柱H型钢在矫直成型后，其上、下端头在刨床上进行机械刨平，并按设计要求开出坡口。（2）防回转立柱H型钢加工面采用组合铣床一次加工成型，保证其平直度和表面粗糙度满足设计要求。（3）密封机构零部件、导向轮、防回转装置等需要机加工的零件按设计工艺要求加工制造。（4）侧板安装焊缝的坡口在刨边机上进行加工。（5）铣（刨）平面的允许偏差：铣平面的平面度0.3mm 铣平面对轴线的垂直度不大于1/1500铣平面的表面粗糙度不大于0.025mm4.1.8 弯曲成型（1）板材的弯曲在卷板机上进行。（2）活塞梁、柜顶梁、回廊等用型钢及侧板T形肋采用胎（模）具冷弯成型，胎（模）具的制作质量要精确，并做经常性的检查，以确保成型质量。（3）弯曲成型的构件要放在弧形胎架上进行存放与运输。4.1.9 构件组装（1）组装平台、拼装平台、组装胎架等应平整并设置牢固，以保证构件的组装精度。（2）必须依据图纸工艺和相应质量标准，并结合构件特点，提出合理的组装工艺措施。（3）应考虑装配后焊接的可能性，以确定采取一次装配和多次装配。一次装配要保证构件有较好的焊接位置，焊接变形小，易于校正。多次装配用于复杂的构件，先将构件划分成若干个部件，待各部件装配、焊接、矫正以后，再进行总体装配。（4）部件总装配时，焊缝要具有一定的焊接操作空间，能确保焊接质量。（5）凡隐蔽部位组装后，应经质量检验部门确认合格，才能进行焊接或外部再组装。（6）凡需拼装接料时，应先接料、矫正后再组装。（7）对于较复杂的构件，要确定装配焊接顺序。一般宜先主要构件，后次要构件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部。构件装配后焊接前，要将构件垫平，以确保焊接质量，减小焊接变形。4.1.10 预拼装（1）预拼装在专门设置的预拼装平台上进行。平台上表面高低偏差不得大于4mm，并且在每次预拼装前要对平台进行复测。（2）预拼装前，在操作平台上将各位置控制线放好，并按图纸要求标明中心线和角度及各轴线位置等。（3）按安装要求将有预拼装要求的构件进行组合，组合后进行检验。经检查合格，做好各位置标记后，方可拆卸。如拼装后结果不理想，要找出相关原因，改正后重新进行预拼装，直至拼装结果合格。（4）预拼装的检查执行安装标准。4.1.11 除锈涂装 按设计要求对构件进行除锈及涂装。由制作单位涂漆的构件，必须按质量标准涂刷干燥完毕后，方可运往现场。制作单位涂漆的层数及厚度按公司任务单执行。4.1.12 检验出厂（1）构件制作按设计要求和相关标准进行检验，检验合格后，填写质检报告，出据构件合格证，由质检人员签证后方可出厂。（2）立柱、活塞导向架、活塞环梁、活塞中心环、柜顶中心环等系统应在制作时分别进行预装，并填写预组装记录，编号出厂。侧壁板、密封等构件必须按标准要求进行检验，合格后方可出厂。（3）构件在装车时要摆放合理并捆绑牢固，减少运输过程中产生的变形。4.2 主要构件制作工艺4.2.1 立柱 普通立柱尺寸为H4883001118轧制H型钢，防回转立柱尺寸为H4883001220(37)焊接H型钢，其制作工艺流程如下:材料检验及钢材预处理内翼缘两端机加工制 孔 端头刨平加工除 锈涂 漆检 验出厂（1）普通柱采用轧制H型钢，所用H型钢定尺供料，来料后应按规定复检，其材质、规格等必须达到设计及有关规范的要求。防回转立柱采用焊接H型钢。注：采购的轧制H型钢长度方向留10mm的加工余量。（2）用于普通柱及防回转柱的H型钢均需逐根进行检查、矫直，并做好记录，合格方可进行下道工序的加工。（3）防回转立柱H型钢工作面加工采用组合铣床，以立柱中心线为基准进行定位（固定时不得用外力强行调直，以免加工后应力释放造成变形）。一次加工成型，加工后逐根进行检测，合格后，送下道工序制孔。（4）制孔应以基准面为准，采用专用模具或用数控钻床进行立柱的钻孔，钻孔后每根柱进行抽样检查，并经常性检查模具的精度。（5）立柱接头部位在刨床做刨平处理。刨掉余量，端部修整最终确定立柱的长度，使之达到设计要求的尺寸及精度。（6）表面处理：加工合格后将立柱放至胎架上，进行喷砂除锈（工作面除外），除锈合格后，防回转柱的工作面涂一道防锈油，普通柱与侧板连接部位不涂漆，其余表面按要求涂漆，干燥后成对出厂。4.2.2 侧板侧板（含T形肋）制作工艺流程如下:侧 板： 材料检验及钢材预处理机械下料坡口加工制 孔除 锈涂 漆检 验出厂T形肋： 材料检验及钢材预处理压力成型制 孔 端头坡口加工除 锈涂 漆检 验出厂（1）侧板板材采用定尺平板，提材料计划时，留出足够的加工余量，材料进场后，逐张进行检查。侧板T形肋采用轧制H型钢中间割分，材料进场后，逐根进行检查。（2）检查板材尺寸，如有必要进行切割时，在留出足够的加工余量后，采用机械切割下料。（3）在刨边机上进行侧板坡口的加工，刨边机上采用一定的工艺措施，设置定位块及压紧装置，以保证刨边的质量。（4）T形肋采用压力机模压成形，成形检验合格后制孔。（5）制孔：板材的钻孔：采用特制整体模具制孔。T形肋的钻孔：为保证制孔精度，采用特制弧形模具进行钻孔。孔距的精度偏差0.5mm，以保证安装施工的需要。（6）机械或气割加工T形肋两端的坡口。（7）表面处理：侧板加工合格后，按设计要求进行喷砂除锈，达到标准后进行涂漆，253带范围内的侧板内侧不涂漆，在除锈及加工后涂清漆，干燥后出厂。涂漆时应注意按规定留出焊道的位置。（8）板与T形肋的装配：采用特制弧形胎具，胎具的弧度为侧板设计弧度，进行板与T形肋的装配时，以安装孔做为定位的基准，夹紧后装配，并在专用的焊接胎架上进行焊接，焊接后逐一检查，达到质量标准后，放在弧形的胎架上存放（运输），供安装使用。注：此工序在安装现场进行。4.2.3 活塞系统 活塞系统制作工艺流程如下:钢材预处理号 料切 割制 孔装配弯曲成型焊接边缘加工预拼装除锈涂漆检验出厂（1）材料进场后，号料前，板材逐张进行检查。型材逐根进行检查。并根据材料的供应情况，做适当的表面预处理。（2）对构件进行号料时注意按其设计几何尺寸及焊口数量留出焊接收缩量。（3）较厚板材或型钢采用轨道式半自动切割机、仿形切割机或手工割具进行切割，活塞板等较簿板使用机械切割下料。（4）根据构件的不同特点和精度要求，采用不同的制孔方法。为保证安装精度，活塞部位构件的制孔应在装配焊接后进行。（5）由于活塞构件结构较复杂，其坡口采用气割进行加工。（6）弯曲成型： 板材的弯曲在卷板机上进行。 活塞梁等型钢在胎具上冷弯成型。（7）构件装配焊接：活塞箱形梁、活塞导轮支架、活塞支架施工前，现场技术人员要确定合理的装配焊接顺序，以保证装配焊接的质量。（8）预拼装：活塞导轮架、活塞箱形梁要进行预拼装，预拼装的有关要求详见4.1煤气柜制作通用工艺的有关内容。（9）除锈涂装：按要求对构件进行除锈及涂装。（10） 检验出厂4.2.4 底板排 板 图钢材预处理号 料切 割边缘加工除 锈涂 漆检 验出厂（1）根据施工图的技术要求及现场材料采购的实际情况绘制排板图，排板图需经设计部门认可后方可使用。（2）底板材料进场后，要按规定进行检验，并根据来料的情况进行适当的钢材预处理。（3）采用机械或半自动切割机进行下料。（4）采用机械方法进行坡口加工。（5）按要求进行表面除锈和涂漆。（6）检验出厂 4.2.5 柜顶钢材预处理 号 料切 割装配弯曲成型制 孔坡口加工除 锈涂 漆检 验出厂（1）材料：材料进场后，号料前，板材逐张进行检查。型材逐根进行检查。（2）号料：对构件进行号料时注意按其几何尺寸及焊口数量留出焊接收缩量。（3）切割：较厚板材或型钢采用轨道式半自动切割机、仿形切割机或手工割具进行切割，柜顶板等要求较高的簿板使用机械切割下料。（4）弯曲成型: 板材的弯曲在卷板机上进行。 柜顶梁、旋转平台等型钢在胎具上冷弯成型。（5）柜顶环梁、柜顶环梁托架、柜顶中心环施工前，现场技术人员要确定合理的装配焊接顺序，以保证装配焊接的质量。以上工序完成后进行制孔。（6）由于柜顶构件结构较复杂，其坡口采用气割进行加工。（7）除锈涂装：按要求对构件进行除锈及涂装。（8）检验出厂4.2.6 其它构件钢材预处理 号 料切 割装 配焊 接制 孔除 锈涂 漆检 验出厂（1）材料进场后，号料前，板材逐张进行检查，型材逐根进行检查。并根据材料的供应情况，做适当的钢材预处理。（2）对构件进行号料时注意各段、部均按其周长及焊口数量留出焊接收缩量。（3）较厚板材或型钢采用轨道式半自动切割机、仿形切割机或手工割具进行切割，要求较高的簿板使用机械切割下料。（4）装配前，现场技术人员要确定合理的装配焊接顺序，以保证装配焊接的质量。（5）除锈涂装：按要求对构件进行除锈及涂装。（6）检验出厂5 安装工艺 第一阶段（地面安装及浮升前准备阶段）主要作业项目有基础复测；柜底系统安装焊接；第一节立柱安装调整固定；活塞环梁安装就位调整、焊接；活塞、柜顶中心支架工装就位；活塞梁、板及导向架安装调整、焊接；屋面回廊及柜顶系统安装调整、焊接；外脚手架系统安装固定；1-6带侧板安装、焊接、检验，密封机构安装调整；浮升准备（供风、供水系统、柜顶吊车系统安装就位调试）。第二阶段（浮升安装施工阶段）主要作业项目有7带以上侧板、2节以上立柱、回廊走台、外部钢梯、备用油箱等柜外壁附属设备结构安装；电梯井安装。第三阶段（回落阶段）主要作业项目有柜顶就位；活塞落底；内部工装设施拆除；活塞环梁内浇灌素砼；配重块搬入；密封机构重新清洗组装调试；导轮系统重新清洗组装；供油系统安装调整；电梯系统及其它附属设施安装调整。第四阶段（调试阶段）试运转主要作业项目有活塞单体升降（带水）运行调试；电梯、供油系统、检修风机等单体调试；柜底油槽及预备油箱、油水分离器等注入密封油；总体运行调试；柜体严密性试验；竣工。安装施工工序图 （见附页）安装主要起重设备表5-1安装阶段起重设备施工内容地面安装施工阶段主要起重设备：QUY50（50t）履带式起重机一台和100t汽车吊一台底板、基柱、活塞系统、柜顶系统、1-6带侧板，工装系统等构件安装；构件拼装；构件倒运等。浮升安装施工阶段主要起重设备：QUY50（50t）履带式起重机一台； QY25t汽车式起重机一台；柜顶起重机二台（3t/台）。卸车、倒运、拼装构件，7带以上侧板、2节以上立柱、柜身回廊的安装，电梯井筒下部采用 QUY50（50t）履带式起重机安装。电梯井筒上部用柜顶起重机安装第一阶段施工程序5.1 基础复测与气柜安装布点定位5.1.1 根据土建基础进度，到现场跟踪监测柱基予埋件的施工质量情况，确保基础施工质量达到柜体安装施工的需要。5.1.2 基础施工结束后，土建单位要提供测量资料，安装单位进行基础复测。合格后，进行气柜安装的布点定位。5.1.3 基础复测及气柜安装的布点定位应包括以下内容： 预先设置基础中心、各立柱轴线永久性埋设件；活塞中心支架及柜顶中心支架基础埋设件。 测量基础上面，超过设计标准高度允许数的凸凹处，要进行处理。 由气柜中心量取同一半径，以0、90、180、270做出标记点和柱基础径、切向中心线，再依次测定相邻柱之间的距离，通过验证4边的距离是否相等来确认标记点的正误。 在各90范围内，以R为半径，以柜中心桩点为圆心，11.25等分，分别测定各柱轴线基准点，然后依次测定相邻柱之间的距离，确认基准点的正误。 全柜均匀设置8处沉降观测点，用于施工期间的沉降观测。5.1.4 基础复测及气柜安装布点定位使用的仪器及相关质量标准详见设计要求和相关标准的有关内容。5.1.5 为满足安装施工的需要，在基础上需增设埋设件，埋设件设置的位置以方便测量放线为准。5.2 基柱安装5.2.1 按基础复查测量得出的数据，在柱基础上设置两组可调整垫板（100250），如图，用来调整标高及垂直度，垫板调整合格后，在基柱固定前，垫块之间要焊接牢固。5.2.2 预先在拼装台上将第一节柱与柱靴拼装在一起，调整后焊接。5.2.3 上述工作完成后，将基柱安装就位，并带上基础锚栓上的螺母，暂不拧死。基柱垫板2处5.2.4 基柱安装后，逐根调整各基柱的位置及标高，轴线偏差用柱脚微调螺栓调整，标高偏差宜用楔形垫板调整（楔形垫板成对使用，调整合格后焊接固定），各项指标合格后拧紧基础锚栓上的螺栓，并且将基柱固定，以免浇筑砼时摇动基柱。5.2.5 采用光电测距仪（1台）、激光铅垂仪（1台）、经纬仪（2台）、水准仪（1台），50m钢盘尺、2m钢板尺、弹簧秤等测量仪器和工具进行基柱安装各项指标的测量与控制。5.2.6 在确定基柱安装结果合格后，安装1-2层侧板，拧紧安装螺栓，以保证基柱位置的准确性。5.2.7 基柱安装后，在柜顶系统安装之前，经测量复测合格后浇灌柱脚砼，砼初凝后再次复测，确保达到验收标准的要求。5.2.8 有关基柱安装施工检验方法及相关质量标准详见设计要求和相关标准的有关内容。5.3 柜底板敷设焊接5.3.1 按施工图要求参照制作的排板图（中幅板可以在拼装台上进行扩大单元的拼装），由中心向四周呈放射形敷设，接口搭接及对接部位一律用刀形卡具及楔铁夹紧固定。底板敷设前要将底面油漆涂刷干燥完毕，翻过来再往基础上敷设。5.3.2 中心底板敷设前，按施工图在柜基础上放出十字中心定位线，然后敷设十字中心定位板，其它板以十字定位板为基准，展开敷设。5.3.3 边环板敷设前，放好定位线，整体敷设后定位焊接。中心底板与边环板之间的焊缝做为底板的收缩焊缝，待两部分焊接完后，最后进行焊接。5.3.4 底板焊接详见7焊接工艺的有关内容。5.3.5 底板安装及焊接质量的检验详见设计要求和相关标准的有关内容。5.4 侧板安装5.4.1 浮升前的侧板需安装6带，第1-2带在基柱安装调整合格活塞环梁安装后进行安装，3-6带在柜顶系统形成之后进行安装。浮升后进行7-59带侧板的安装。5.4.2 侧板安装前，进行侧板T形肋与弧形板的拼装，拼装与焊接在专用胎具上进行，只焊接板与T形肋外部连接焊缝，采用手工电弧焊，焊条采用E4315（CO2气保焊时，采用ER50-6焊丝），焊接后，按侧板制作检项对装配后的侧板进行检查。合格方可进行安装。（注：装配后的侧板放在专用侧板胎架上，以防变形）5.4.3 侧板安装依据侧板与立柱之间安装螺栓孔进行定位，侧板的安装以两带为一个安装单元，侧板安装时使用无间隙的钢冲进行定位（一个单元上、下、左、右、中间两点共六点），其余螺栓孔用特制扭断螺栓施力固定，固定后检查侧板之间的连接情况。要保证侧板与T形肋和立柱面贴合紧密。侧板之间的焊缝间隙均匀且符合要求，然后方可进行定位焊接。定位焊长度为3050mm，间距200300mm。定位焊后用特制扭断螺栓换掉钢冲，并施力拧紧，保证柱面与板的紧密贴合。当侧板焊接结束后，拧断特制扭断螺栓，将断口进行塞焊，塞焊后将焊缝打磨至与母材一平。5.4.4 为保证侧板的焊接质量与柜体的精度，减少由焊接引起的变形、均匀焊接应力，保持柜体焊接后变形的均匀性。焊接时必须严格遵守焊接工艺程序，对称布置焊工，同时同向施焊。5.4.5 为保证焊接时侧板与立柱面贴合紧密及浮升过程中活塞的整体稳定性，同时又保证活塞上导轮能顺利通过已安装后侧板，在浮升过程中，将采用临时工装措施上导轮替代正式活塞上导轮，工装上导轮特点是轮宽为50mm，这样可以保证导轮能够顺利在侧板两列安装螺栓间运行。5.4.6 浮升前，在外脚手架未形成之前，安装3-6带侧板时，可利用立柱的措施孔搭设脚手架，也可在外脚手架形成后进行焊接。5.4.7 浮升后，侧板的安装方法同浮升前，但每安装一带侧板，安装方向要更换一次。每浮升一次，安装一带侧板。5.4.8 浮升前，侧板立缝焊接到第5带中间，环缝焊到56带接口。浮升后，随活塞每浮升一次，焊接一带侧板。5.4.9 浮升前，焊接用CO2气体保护焊机、电器照明设备运入柜内并调试完毕，CO2气体集气装置安装就位。5.4.10 侧板焊接详见7焊接工艺的有关内容。5.4.11 有关侧板安装相关质量标准详见设计要求和相关标准的有关内容。5.5 活塞系统安装5.5.1 在底板敷设焊接结束及第1节立柱安装之后，进行活塞系统安装。此部分包括活塞支架、活塞中心环、活塞环梁、活塞梁、活塞板、活塞导向架等的安装焊接。5.5.2 安装前，利用测量仪器在柜底板上放出活塞环梁外部控制线（每个环梁不少于5个控制点）、及接口控制线、活塞纵向主梁轴线，做为安装的基准。5.5.3 活塞环梁的安装精度要严格控制，要注意控制顶面标高、外面半径、椭圆度。为保证活塞环梁的安装圆度，安装过程要分成初安装与精确调整二个阶段进行，初安装时，要根据控制点将每个环梁依次安装就位，并进行连接，但不拧紧接口螺栓。精确调整时，要针对每个环梁，逐一调整各项指标，合格后，紧固螺栓，进行固定焊接。5.5.4 安装活塞中心支架（工装）、活塞纵向主梁临时支撑，安装后，调整好标高，注意活塞的安装时，不另外进行起拱。5.5.5 活塞中心环、活塞纵向主梁、活塞其它横向梁及纵向次梁安装、调整固定，活塞板由外向内呈环状敷设，并做定位焊接，活塞板的焊接详见焊接工艺的有关内容。5.5.6 活塞梁安装过程中要注意控制穹形结构的圆度及中心位置，在安装过程中，采用边安装，边观察控制基准点的方法，随时进行调整，主梁标高由临时支撑进行控制，以保证活塞安装的精度。5.5.7 安装活塞导轮支架前，将导轮支架的中心轴线用测量仪器投射在固定后的活塞环梁上，导轮支架依此定位，确认垂直度及标高合格后，隔空安装支撑系统。使公差分布消化、避免公差积累，所有支撑系统安装调整后进行固定焊接。焊接分区进行，焊接后安装下部导轮支撑梁，密封装置吊梁和上部导轮支承梁。 5.5.8 活塞系统安装施工检验方法及相关质量标准详见设计要求和相关标准的有关内容。 导轮支架隔空安装支撑（每安装两榀桁架，进行一次固定）5.6 工装系统安装5.6.1 （1）鸟形钩安装在活塞系统安装结束后，进行鸟形钩安装。首先确定各活塞导向架的上架头的标高，然后根据工装鸟形钩设计的安装标高来调整鸟形钩高度。（2）鸟形钩安装时，利用测量仪器进行找正。利用径、切向拉撑进行调整，合格后进行固定。5.6.2 柜顶中心支架的安装5.7 柜顶系统安装5.7.1 柜顶中心环梁、柜顶梁在地面单元拼装焊接，应在特制弧形胎架上进行。为避免变形，保持柜顶梁的弧度，在梁的下弦设置临时拉杆，做预应力拉紧，保证设计的弧度，待柜顶板焊接完毕后，拆除拉杆。5.7.2 调整立柱的垂直度，安装柜顶回廊（含檐口板），以保持立柱的垂直及回廊圆度。5.7.3 将立柱与柜顶环梁之间的间隙垫安装在立柱相应孔上，再将柜顶外环梁安装在鸟形钩上，同时利用螺栓将柜顶外环梁与间隙垫（立柱与柜顶环梁之间）连接，然后用螺栓连接柜顶环梁与柜顶回廊之间的角钢圈，使它们形成整体，调整后进行各节点的焊接。5.7.4 为保证柜顶的安装质量，柜顶环梁与柜顶回廊角钢圈连接的螺栓孔在制作时应配套钻孔。5.7.5 将外脚手架的措施支架（工装）安装在柜顶回廊下面。5.7.6 分单元对称，安装柜顶梁，然后进行柜顶板敷设，敷设方向由外向内。柜顶板的焊接详见焊接工艺的有关内容。5.7.7 安装柜顶走台及通风气楼结构。5.7.8 柜顶旋转平台系统安装调试；柜顶仰脸焊缝焊接。5.7.9 外脚手架系统（工装）安装调整固定。5.7.10 柜顶起重机轨道安装，柜顶起重机就位。5.7.11 在柜顶系统安装、焊接完毕后、柜顶中心支架拆除，柜顶辅助导轮安装就位。5.7.12 柜顶系统安装施工检验方法及相关质量标准详见设计要求和相关标准的有关内容。5.8 柜内工艺设备及浮升用工装安装5.8.1 工装辅助导轮安装（1）柜顶与立柱之间的辅助导轮要在柜顶系统安装焊接后、柜顶中心支架拆除后进行安装。 （2）辅助导轮安装之前，要调整立柱垂直度，合格后进行临时固定。（3）辅助导轮的安装要以调整后的立柱为基准，按照工装图的要求进行安装，最后进行固定。5.8.2 1-6带侧板安装，1-5带侧板焊接结束后安装密封机构、上导轮，下导轮、防回转装置、测倾装置等。5.8.3 安装措施上导轮时（工装），要求上导轮与侧板表面贴合，微受力，以手不能搬动导轮转动为宜。5.8.4 底部油槽内采暖用蒸气管安装、调整、固定。5.8.5 气楼内钢梯、平台及内部吊笼系统，紧急救助装置等安装。5.8.6 密封机构、导轮、防回转装置安装的施工检验方法及相关质量标准详见设计要求和相关标准的有关内容。5.9 浮升准备5.9.1 利用接柱模具安装第二节立柱；将挂钩板安装到指定位置上；32组鸟形钩、挂钩板接触部位安装高度要正确平齐，开启灵活。5.9.2 下部已组装完的结构焊接、探伤、检验、涂漆等已完成。5.9.3 密封装置以上的侧板内焊缝打磨光滑后抹上黄油,确保不损伤橡胶带.5.9.4 柜顶回廊、柜顶外脚手架等浮升部分结构与柜壁、立柱完全脱开，活塞系统与施工支撑系统完全脱开。确保浮升过程没有障碍。5.9.5 浮升用鼓风、供水系统设备及供水管安装调试完。5.9.6 活塞上部设楔式闸阀两组，水柱测压计12组。风机出口处设置水柱测压计1组。5.9.7 向底部油槽内注入密封用的清水。5.9.8 密封装置及活塞油槽内清理干净，活塞油槽内应采取必要的防护措施（用石棉制品、薄铁板等覆盖）避免施工中伤害密封件。5.9.9 柜顶起重机安装调试完并对称站位。5.9.10 施工电缆、橡胶管要有足够的长度，以适应浮升的要求。5.9.11 鼓风机、水泵试车完毕，鼓风机、水泵以外电源切断。5.9.12 柜内外（上、下）通讯联络正常，各部人孔封闭。5.9.13 各部位指挥操作人员到位（每柱设1 人操作鸟形钩，活塞上对称设若干人测量记录活塞浮升过程的活塞平衡和导轮工作状态）。 上述工作完成后即可开始升降试验。第二阶段施工程序5.10 浮升试验过程中，操作人员应对柜内装置及柜体状况进行认真检查，检查项目如下：（1）对已焊接完的侧板焊缝进行吹扫试漏，确认焊缝无渗漏后，方可涂刷油漆；（2）检查观测活塞浮升过程中的倾斜度，按设计要求为1D，其中D为柜体外接圆直径（最大直径）；（3）检查密封机构的密封状况（密封胶与壁板的接触状况等）；（4）检查防回转装置运行状况；（5）检查活塞导轮的运行状况及施工用的切向轮、径向轮的工作状况；5.11 浮升安装5.11.1 每次将活塞浮升3750mm（超过在3750mm处预先安好挂钩板的上沿），然后活塞降下150mm，将鸟形钩挂于挂钩板上，使活塞固定在立柱上。关闭风机、水泵，检查鸟形钩嘴与挂钩板的咬合状况是否满足要求，合格后打开放风阀门，进入安装工序开始安装侧板及立柱等。5.11.2 利用两台柜顶起重机对称安装一层侧板及相应立柱，回廊走台、钢梯、电梯井等构件，随即进行焊接、试漏、涂漆等工序，一切合格后再向上浮升一段，以此类推，直至各节立柱、各层壁板等安装完毕。5.12 浮升安装过程中注意事项5.12.1 浮升前已焊完的侧板没有进行试漏检验的，应在浮升过程中利用6kg空压机对焊缝进行正压试漏，并用肥皂水检验，试漏合格后涂防锈油。5.12.2 侧板安装及焊接见7条的有关要求，焊接后所有侧板柜内面的焊缝均进行打磨处理，将焊缝表面打磨至与母材一平。并要求打磨表面光滑平整。5.12.3 立柱必须采用专用模具来进行安装，待立柱接口焊接完毕拆下模具，将立柱内面翼缘的焊缝表面打磨至与母材一平。5.12.4 脚手架分为四层，第一层用来安装侧板，第二、三层用来进行侧板焊接，最底一层为可翻转层，用来安装各层回廊，当回廊安装结束，放下翻转层，活塞浮升。浮升后，将翻转层恢复原状。5.12.5 电梯井安装，可分两个阶段进行。第一阶段：利用地面起重机安装，根据履带式起重机的能力，底部各段用履带式起重机安装。第二阶段：上部各段用柜顶起重机进行安装。底部电梯井的安装应随着侧板的安装作业的进展而进行，安装前要定出安装基础高度及安装位置中心，安装时要调整好高度、位置、垂直度等指标，直至安装完毕。电梯井安装施工检验方法及相关质量标准详见设计要求和相关标准的有关内容。第三阶段施工程序5.13 柜顶连接就位5.13.1 当立柱上已不能安装正式挂钩板时，柜顶即将就位，需根据鸟形钩的位置计算出活塞浮升高度，在指定位置安装临时挂钩板，浮升一次，使柜顶就位。5.13.2 柜顶与立柱顶部联结就位后，安装、焊接柜顶天窗等结构，在就位焊接结束后，切除上部多余短柱，封闭柱顶盖板。5.14 活塞与柜顶分离确认就位施工结束后，开始活塞与柜顶的分离。将鸟形钩与柜顶上部连接螺栓松开抽出，将垫板撤掉，然后开始缓慢浮升活塞，当鸟形钩与挂钩板刚一分离呈复位状态后，回落活塞，抬起鸟形钩，完成活塞与柜顶的分离。5.15 工装等拆除 活塞回落、打开侧板人孔，拆除各种工装设施（鸟形钩、柜顶起重机、柜内外脚手架等）、电焊机等。5.16 附属工艺安装安装柜内、外工艺系统的油水分离器系统、防油溅板、测倾装置、预备油箱、安装煤气安全放散管、紧急放散管、吹扫放散管、柜容指示器、柜区管线支架及平台。5.16.1 柜区管线支架及平台一、制造与安装1、构件的拼接应与构件截面等强度，所有焊缝检查应符合GB50205-2001中的二级标准。平台柱与柱底板应刨平顶紧后焊接，梁上下翼缘板和腹板在跨中1/3范围内应避免工厂拼接，三者的对接焊缝应互相错开200mm以上，且与加劲亦错开200mm以上。2、角焊缝外观检查应符合二级质量标准。3、构件在运输或安装过程中应防止碰伤、变形或捆绑钢绳时勒伤，所有构件在安装时必须严格检查，如有损伤变形者应及时修补矫正。4、所有焊缝的焊接应由熟练焊工施焊，柱及梁的现场接头焊缝由高级焊工焊接。5、所有螺栓连接部位，待构件安装就位校正后，须采用双螺母或其他能阻止螺母松动的有效措施。6、支架安装时，柱脚以钢垫板垫置，待安装、校正完毕后，采用强度不低于C30的灌浆材料灌胶密实，最后将锚栓的螺母拧紧，并将螺母与垫板及垫板与锚栓支撑托座的顶板焊牢。7、在施工时应根据安装施工需要增设临时支撑和连系杆件，单片支架在桁架安装前应设置临时支撑。8、受拉杆件的对接焊缝，其外观检查和无损检查质量等级为二级。9、桁架下弦为考虑开孔对截面的削弱，削弱后的截面在内力较大的节间，用扩大节点板的方法补偿。10、为避免桁架吊装时侧向变形，在吊装时采取加强措施，当桁架就位后，应随即连以支撑。11、支撑与相应结构件连接采用安装螺栓加现场焊接的方式。二、对施工及试用阶段的安全要求1、所有结构不得堆放或吊挂超出设计考虑的荷载，不得改变设计考虑的堆放和吊挂荷载位置，不得随意焊接设计之外的杆件，必要时需取得设计同意。2、构筑物在使用中，应有专业人员经常性的检查维护下列方面：结构变形、沉降、局部变形、破损、异常振动、裂纹、螺母松动、油漆剥落、隔热层剥落等。3、在施工过程中，构件吊装时，应有临时支撑措施，防止构件变形过大引起事故。对平台边如护栏为安装时，应设置临时栏杆、安全网，防止人员跌落。4、对于加固需要焊接的原有结构应采取合理的焊接顺序和措施，防止母材过热强度降低引发事故。5、煤气管道的施工、安装、试压等要求按照架空煤气管道施工说明（DQ715-9g2）6、氮气管道的施工、安装、试压等要求详见氮气管道施工说明（DQ715-3g3），此氮气管道的最高工作压力为1.6MPa。7、冷凝水排水管及煤气管道用电动蝶阀冬季采用蒸汽伴热，保温采用超细玻璃棉外包扎镀锌铁皮，保温层厚度为60mm。5.17 电梯系统安装调试（含内部吊笼及紧急救助装置等）。5.18 混凝土工程5.18.1 用于煤气柜配重的混凝土要求标号统一，质量可靠，在制作混凝土配重块时，要求外形整齐、准确、重量一致，脱模干燥后逐块过秤，并将重量标注在配重块上。5.18.2 为了得到设计的柜内压力，需要在活塞环梁内浇灌混凝土（采用商品混凝土），混凝土的浇灌质量关系到运行时活塞的倾斜，浇灌混凝土时，混凝土的浇灌量要严格遵守设计数值，每段环梁内浇灌混凝土的标高都要一致，同时，混凝土表面要修整平滑。5.18.3 混凝土的浇灌应分区、分层进行，目的是保证浇灌的质量，每次浇灌时都要确认好浇灌已经密实、均匀，没有漏浇或填充不好的情况发生。5.18.4 铺设活配重之前，在活塞装油（水）情况下进行空气调试，测得活塞上升及下降时的压力平均数作为活塞实际重量，再调整配重数量。5.19 密封、导轮等工艺设备重新安装密封机构清洗、重新调整，更换活塞上导轮、重新调整导轮、防回转装置、安装供油配管等。第四阶段施工程序 5.20 活塞升降试验（带水）全部工程完了后，用风机往煤气柜内送入空气，使活塞运行，运行时，检查项目如下： 煤气柜内的压力。 活塞倾斜量。 密封机构的泄漏。 活塞板焊接部分的泄漏。 运行时，有无振动和异常声响。5.21 供油、供电、电梯等系统单体调试5.22 底部油槽及活塞供油系统注入密封油5.23 系统综合调试5.24 柜体综合气密性试验按设计院调试要领书严格执行。气柜各项工艺指标的检验方法及相关质量标准详见设计要求和相关标准的有关内容。5.25 涂刷最后一道面漆5.26 竣工 6 煤气柜安装工程施工质量控制（检测）方案6.1 总则6.1.1 安装施工必须按设计要求和相关标准规定的检测项目进行检验，以下将分项列表说明。 6.1.2 各工序应按施工技术标准进行质量控制，重点工序在施工中要编制具体的施工作业设计,每道工序完成后，要进行检查、确认。6.1.3 相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师（甲方技术负责人）检查认可。6.1.4 安装质量验收标准按设计要求和相关标准中的内容执行。6.2 基础检测基础的检测以柜体中心为基准点来进行基础轴线及标高测量定位。需检测的项目调整方法检测方法检测部位检验数量底板油沟环状部分基础高度上道工序土建单位调整1、水准仪2、检查上工序资料使用水准仪测量检测部位的标高每2轴线之间不得少于3点中央部分基础标高上道工序土建单位调整1、水准仪2、检查上工序资料使用水准仪测量检测部位的标高抽查60点，抽查点具有代表性，且均匀分布。6.3 安装基准点布置（1） 以柜体中心为基准点来进行测量定位。（2） 参照设计院安装精度中的图示。（3） 使用的测量仪器及工具有光电测距仪（1台）、经纬仪（2台）、水准仪（1台），50m钢盘尺、2m钢板尺、弹簧秤等。（4） 质量标准按设计要求和相关标准执行。6.4 底板敷设 需检测的项目控制方法检测方法检验数量搭接尺寸施工过程拉线尺量检查每条搭接焊缝检查不得少于3点不平度（中央、边环）焊接过程控制水准仪布点检测抽查60点，抽查点具有代表性，且均匀分布。泄漏检查漏点进行补焊真空试漏仪检查全部焊缝6.5 基柱安装检测基柱安装以柜体中心