边坡施工专项施工方案培训资料.doc

贵州省余庆至安龙高速公路平塘至罗甸段公路工程PLTJ-10标段（K82+360K92+421.612）边坡施工专项施工方案贵州省公路工程集团平罗高速PLTJ-10标段项目经理部二一六年五月1 贵州省余庆至安龙高速公路平塘至罗甸段PLTJ-10标 边坡专项施工技术方案 目 录1.编制依据12.工程概况12.1 工程概况13.施工计划33.1施工进度计划33.2材料与设备计划34.施工工艺44.1路基挡土墙施工44.1.1基坑开挖64.1.2.基底处理64.1.3.基础施工74.1.4.墙身浇筑74.1.5.施工接缝处理94.1.6.墙背回填及泄水孔、沉降缝设置94.1.7.片石混凝土养护94.1.8.混凝土拆模104.2锚索框架梁植草防护104.2.1坡面修整114.2.2锚孔测放114.2.3钻孔设备114.2.4钻机就位124.2.5钻进方式124.2.6钻进过程124.2.7孔径、孔深134.2.8锚孔清理134.2.9锚孔检验134.2.10锚固注浆164.2.11钢筋混凝土框架梁及锚斜托施工164.2.12锚索张拉、锁定及封锚184.3锚杆框架梁植草防护施工194.3.1测量放样204.3.2钻机就位204.3.3钻孔214.3.4锚杆孔清理214.3.5锚杆体制作及安装224.3.6锚固注浆224.3.7框架制作234.4抗滑桩施工244.4.1测量放样244.4.2挖孔244.4.3钢筋笼的制作与安装254.4.4安装护面墙264.5拱型骨架264.6棱型窗式护面墙264.7检修踏步274.8三维网草275. 施工安全保证措施275.1安全管理组织机构275.2安全技术措施285.3应急救援预案296.劳动力计划337.环境保护与水土保持措施348.文明工地建设35附：应急救援储备物质36 1边坡专项施工技术方案1.编制依据1) 公路工程技术标准(JTJ001-97)；2) 公路路基施工技术规范(JTG F10-2006)；3) 公路工程质量检验评定标准（JTG F80-1-2004）；4) 交通部公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）；5) 公路水运工程安全生产监督管理办法（交通部令2007年第1号）；6) 施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）；7) 爆破安全规程（GB6722-2003）；2.工程概况2.1 工程概况本合同段起止里程为K82+360K92+421.612，全长10061.6m，主线路基长8512m，匝道路基长1979m，连接线长2630m，挖方总量308.8万m3，填方总370.3万m3；主要防护形式为锚杆框架植草护坡、锚索框架植草护坡、抗滑桩、棱型窗式护面墙、拱形骨架植草护坡、浆砌片石护坡、拱形植草防护、挡土墙。1) K82+633-K82+750右侧高边坡K82+650-K82+720段坡脚设置抗滑桩，抗滑桩悬臂端长10m，埋深10m，断面尺寸为2*3m，桩间距为5m，桩间按1:0.75放坡，采用护面墙防护，桩顶按1:1放坡，直接刷到地面，坡面采用锚杆框架植草防护，K82+663-K85+650和K82+720-K82+740段按1:1放坡，采用棱型窗式护面墙护坡。2) K84+710-K84+830左侧高边坡三级分级开挖，第一、二级边坡高10m，第三级边坡直接到顶，各级边坡坡率为1:0.75、1:1和1:1，平台均宽2m，第一级边坡采用拱形骨架植草防护、第二、三级边坡采用拱形骨架植草防护，第二、三级边坡均采用锚杆框架植草防护，锚杆长为9m。3) K84+860-K84+955高路堤边坡路堤分三级填筑第一级8m，坡率1:1.5，第二级12m，坡率1:1.75，第三级直接到底，坡率1:2，第一、二级边坡采用衬砌拱植草防护，右侧临河，第三级采用浆砌片石护坡。4) K85+500-K85+740高路堤边坡路堤按三级放坡，第一级坡高8m，坡率1:1.5，第二级坡高12m，坡率1:1.75，第三级直接到底，坡率1:2，第一、二级坡面采用衬砌拱植草防护，第三级坡面采用浆砌片石护坡。5) K85+720-K85+948右侧高边坡按四级分级开挖，第一、二边坡高10m，坡率1:1，第三级边坡高10m，坡率1:1.25，第四级边坡直接到顶，坡率1:1.5，每级平台均宽2m，第一、二级边坡采用锚杆框架植草防护、第三、四级采用菱形窗护面墙植草防护。6) K85+860-K86+360高路堤边坡第一级边坡高8m，坡率1:1.5，第二级坡高12m，坡率1:2，第三级直接到底，坡率1:2，第一、第二级采用衬砌拱植草防护，第三级采用浆砌片石护坡。7) K87+800-K87+920高路堤边坡路堤分三级填筑，第一级高8m，坡率1:1.5，第二级12m，坡率1:1.75，第三级填筑至坡地，坡率1:2，坡面采用衬砌拱防护，K87+860-K87-910段左侧为自然沟渠，地面较陡，开挖反向台阶，设置护角墙，平均墙高5m，基础埋深1.5m。8) K87+900-K88+040右侧高边坡按5级分级开挖，第一至四级坡高10m，第五级直接到顶，各级边坡坡率为1:1、1:1、1:1、1:1.25，第二级台阶均宽5m，其余平台宽2m，第一级边坡采用拱形骨架植草防护，第二、三级边坡采用锚杆框架植草防护，第四、五级边坡采用菱形窗式护面墙护坡。9) K88+520-K88+620左侧高边坡K88+535-K88+595段坡脚设置抗滑桩，抗滑桩悬臂长10m，埋深10m，断面尺寸2*3m，间距5m，桩间1:0.75放坡，采用护面墙防护，桩顶分两级放坡，边坡坡率1:1，采用锚杆框架植草防护，锚杆长12m，K88+595-K88+620段坡面坡率1：1，采用菱形窗式护面墙护坡。10) K88+820-K88+900右侧高边坡按4级开挖，第一、二、三级坡高10m，第四级直接到顶，各级边坡坡率为1：0.75，1:1、1:1、1:2.5，第一级采用拱形骨架植草护坡。第二、三级边坡采用锚杆框架植草护坡，第四级为菱形窗式护面墙护坡。11) K88+890-K89+000高路堤边坡路堤分两层填筑，第一级坡率1:1.5，坡高8m，第二级坡率为1:1.75m，采用衬砌拱植草护坡，其中K88+900-K88+970段坡脚设置护脚墙，护脚墙高5m，埋深1.5m，护脚墙右侧为下落脚河。12) K89+330-K89+626高路堤边坡路堤按三级放坡，第一级边坡高8m，坡率1:1.5，第二级边坡高12m，坡率1:1.75，第三级直接到底，坡率1:2,坡面采用衬砌拱形植草防护。13) K88+930-K89+110右侧高边坡按照5级分级开挖，前四级坡高均为10m，第5级直接到顶，平台均宽2m，各级边坡坡率为：1:1、1:1、1:1、1:1.25、1:1.5，各级平台均宽2m，第一级边坡采用拱形骨架植草护坡，第二、三级边坡防护形式为锚杆框架植草，第四、五级边坡形式为棱型窗式护面墙防护。14) K90+120-K90+265高路堤边坡路堤分三级放坡压实，第一级坡高8m，坡率1:1.5，第二级坡高12m，坡率1:1.75，第三级直接到底，坡率为1:2，第一、二级边坡采用衬砌拱植草防护，第三级边坡采用浆砌片石护坡。15) K90+435-K90+615右侧高边坡按5级分级开挖，前四级边坡坡高为1:1、1:1、1:1.25、1:1.25、1:1.5，第一、二级边坡采用棱型窗式护面墙，第三、四及为锚杆框架植草，第五级边坡采用拱形骨架植草护坡。3.施工计划3.1施工进度计划边坡防护于2016年4月20日开始施工，2017年6月10日完成。施工顺序依据路基的施工顺序进行。路基挡土墙施工：2016年4月20日-2017年6月10日锚索框架植草防护：2016年5月1日-2017年5月10日锚杆框架植草防护施工：2016年5月20日-2017年6月10日抗滑桩：2016年4月20日-2017年5月1日拱形骨架：2016年4月20日-2016年12月1日菱形护面窗：2016年4月20日-2016年12月1日检修踏步：2016年4月20日-2017年6月10日三维网草：2016年4月20日-2017年5月1日3.2材料与设备计划进场片石、钢绞线、锚具、钢筋、pvc管等需求量较大，应充分利用现有场地进行材料储备。做好排水防锈工作，做到下垫上盖。本标段小河径流较多，水资源就地采用。临时用电采用国家电网，沿线布置的两台变压器，对于距变压器较远的工点，配备发电机。主要机械及设备序号机械名称规格型号数量备注1钻机YQ100型电空潜孔钻机6台2注浆设备液压2套3空压机20m33套4空压机12m31套5发电机250kw2套6制浆机强制式1套7泵车4台8搅拌机2t4台9运输车12t4辆10发电机100kw2台11风镐G1020个12辘轳电动40台13全站仪徕卡1台14水准仪苏州一光4台15GPS华测1台16水泵扬程20m20台17通风机BKJ10台18电焊机2台19罐车8m34辆20挖掘机2253台21数控弯曲机1台4.施工工艺4.1路基挡土墙施工本标段内挡土墙支护形式为衡重式路肩挡墙、护脚挡土墙、路堑墙等。护脚墙地基承载力为大于等于250KPa，填方较陡路段，挡墙墙背填土内摩察角为35，局部地基承载力达不到设计要求时，应采用碎石、砂砾等材料换填以提高其承载力。挡土墙底面应设置成1:5的内倾坡度，以保证墙体的稳定，护脚墙分段长度为10-15m，沉降伸缩缝采用沥青麻絮塞填，缝宽2-3cm。高于底面0.3m以上设置1515cm的泄水孔，孔间距2-3m，泄水孔交错布置。路堑墙墙体应分段浇筑，每段长度宜为10-15m，两段间设置伸缩缝，在地基地址变化处设置沉降缝，缝宽为2厘米，缝内用沥青麻筋嵌塞，嵌塞深度为20cm。在相邻两段墙体高度不一致时，应将墙高做渐变连接，渐变长度为10-20m，在墙身适当高度设置泄水孔，泄水孔间距一般为2-3m，上下排交错设置，最低泄水孔出水口应高出边沟水位0.3m，泄水孔采用100PVC管，长度应大于墙身厚度0.2m以上，采用透水土工布封闭进水口。衡重式挡土墙分段长度10-15m，两段落间设置伸缩缝或沉降缝，缝宽2-3cm，渗水处适当加密，上下交错布置，最下面一排泄水孔出口应保证排水顺畅，高出地面30cm，在泄水孔进口周围设置碎石、砾石反滤层和胶泥隔水层。挡墙采用C20片石砼，片石强度大于等于MU30。挡土墙主要施工顺序为：测量放样基坑开挖地基承载力检测基底处理基础施工立模加固安装泄水孔做反滤层浇筑砼及人工摆片石拆模及养护。具体施工方法如下：挡墙施工工艺流程图：挡墙施工工艺流程图基底处理基坑开挖基础施工墙背回填及泄水孔、沉降缝设置片石砼养护拆除模板墙身浇筑施工接缝处理4.1.1基坑开挖基坑主体开挖采用挖掘机与自卸载重汽车配合作业，并采用人工进行坑壁修整、坑底夯实。在软石、次坚石路段，采用手动风钻破碎或浅孔爆破及光面爆破法进行开挖施工。挖机配合墙体施工分段进行，施工前先进行测量放线，定出开挖中线及边线，起点及终点，并设立桩标，注明高程及开挖深度；然后用反铲挖掘机开挖，多余的土方用自卸车转运到填方路基段或弃土场。基坑开挖深度按照设计图纸施工。基底在施工过程中，应根据实际需要设置排水沟及集水坑进行施工排水，保证工作面干燥及基底不被水浸。不良地质应采取跳槽开挖。4.1.2.基底处理基坑开挖完成后，需对坑壁进行修整和对基底夯实处理，基底承载力满足设计要求。根据设计图纸要求，在基底承载力不满足要求的地段需采取换填方式进行处理，使之满足承载力的要求。4.1.3.基础施工地基承载力检测合格后，进行挡土墙基础片石混凝土的施工。具体工作如下：1) 片石混凝土采用沿槽浇筑，沿槽支立模板，模板支立完成再进行砼浇筑，浇筑过程中，砼在拌合站集中拌制，C20砼严格控制配合比，塌落度应控制在8-10cm。片石用人工摆放，均匀布置，用挂线的方式严格控制坡比。2) 采用插入式50型振动棒进行振捣，砼振捣密实，振捣过程中快插慢抽。无漏振，无蜂窝麻面等。3) 砼浇筑完成后及时养护，养护时间不少于7天，防止由于内外温差过大而产生砼收缩开裂。4) 在片石砼浇筑过程中，现场取样制作砼试件，标准养护28d后送检测单位进行检测。4.1.4.墙身浇筑1) 放挡墙浇筑边线基础浇筑完成后，根据设计图及现场高程放出挡墙浇筑边线。2) 模板安装、模板采用不锈钢模板，禁止使用有缺角、破损的模板。、保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间位置正确。、具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷。、模板的接缝不得漏浆；模板与砼的接触面应清理干净并涂刷脱膜剂，但不得影响模板结构性能。模板使用后应按规定修整保存。、模板采用50架子管作横带、立带，横、立带间距定为60cm，模板外侧用可调顶撑支在基槽边坡上，支撑间距90cm。模板分片拼装，按沉降缝位置分段拼装，每段拼完后，四边挂线调整模板直顺度，符合质量要求后固定。为保证模内宽度，在模板内设置与墙身厚度一致的木撑作内撑，上部、中部、底部各设一排穿墙螺栓，模板上口加对撑顶牢。3) 浇筑砼、混凝土浇筑前应做好如下准备工作：a）、制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）。b）、根据结构截面尺寸大小研究确定必要的防温防裂措施。c）、施工前应仔细检查模版、预埋件的紧固程度。、浇筑混凝土时应符合下列要求：a）、混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。b）、混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能确定。c）、新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15。d）、在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施减少泌水。e）、浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。f）、自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：从高处直接倾卸时，混凝土倾落高度不宜超过2m；超过2时使用串筒。4) 混凝土振捣、混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣宜采用插入式振捣器垂直点振。、混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。、采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：a）、采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离。b）、当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖，不得用振动棒驱赶混凝土。c）、表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。d）、应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。e）、每一振点的振捣延续时间宜为2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。f）、混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。抹面时严禁洒水，并应防止过渡操作影响表面层混凝土的质量。尤其要注意施工抹面工序的质量保证。5) 填放于混凝土中的片石应符合以下要求：、片石的强度等级不应小于30Mpa。、片石的最大尺寸不应大于结构最小尺寸的1/4，最小尺寸不应小于15cm。、片石在填放前应用水冲洗干净。、片石应均匀分布安放稳妥，片石间净间距不得小于15cm，片石与模板间的净间距不宜小于25cm。、最上层片石顶面应覆盖不小于25cm的混凝土层。、片石采用人工摆放的方式进行，注意片石不能碰伤模板及PVC管。、片石体积不得超过片石混凝土总体积的25%。4.1.5.施工接缝处理1) 施工模板缝出应粘贴双面胶条防止漏浆，施工接缝光面处，进行人工凿毛，凿毛面积大于总面积的80%。4.1.6.墙背回填及泄水孔、沉降缝设置1) 最低一排泄水孔以下用黏土进行回填，每层填土厚度15cm，回填30cm，用人工分层夯实。2) 当墙身片石混凝土达到设计强度70%以上时进行挡墙墙背回填，以确保片石混凝土墙体的质量。3) 墙背回填按45cm一层分层填筑夯实。4) 墙身于地面以上部分，每隔2m上、下、左、右交错设置泄水孔。应严格控制泄水孔位置，保证其位置准确，横平竖直。最底排泄水孔的底部应高出地面30cm，并在进口处设置土工布。同时施工过程中严格控制泄水孔3%的流水坡度，并保证泄水孔向外排水顺畅。5) 挡墙沿墙身方向结合墙高每隔10-15m设一道伸缩缝，缝宽2-3cm。 4.1.7.片石混凝土养护1) 混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，及时对混凝土暴露面进行洒水养护，并保持暴露面持续湿润，直至混凝土终凝为止。2) 混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水。通过喷淋洒水措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。3) 在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15。4) 混凝土养护期间，对混凝土的养护过程做详细记录，并建立严格的岗位责任制。4.1.8.混凝土拆模混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：1) 拆模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且表面棱角不因拆模而损失，方可拆除。2) 混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。3) 模板的拆除顺序应按设计的顺序进行。设计物规定时，应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行。4) 拆模不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、调运模板。5) 拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。6) 拆模时严禁抛扔模板。7) 模板拆除后应及时对其进行维修整理，并分类妥善保存。8) 拆除后的混凝土结构应在混凝土达到100的设计强度后，方可承受全部设计荷载。4.2锚索框架梁植草防护锚索框架施工工艺流程效果不好地质 较差修坡、测孔位坡面调查锚索编制锚索安装注 浆封孔注浆施作框架梁、锚斜托张拉、锁定、补浆C30砼封锚孔口缺陷处理定孔位、钻孔地质 破碎固结灌浆二次劈裂注浆浆锚索加工锚索施工工艺流程图4.2.1坡面修整锚索施工前，首先用人工及时按照从上而下分层修坡即开挖一级，防护一级。开挖至锚索格梁边坡时，每层开挖高度为锚索上下横梁间距大小，严格控制超挖，直至开外至下级平台，然后再开挖格梁基础并施作锚索。完成每层坡面开挖后，若为土质坡，及时用彩条布覆盖，防止雨水冲刷边坡。工人施工前应设置防坠蹬。4.2.2锚孔测放根据实际坡面，先按设计布置要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，并用红油漆在现场施工部位标明锚索开孔位置。锚孔位置偏差不得超过50mm。如遇既有坡面不平顺或特殊困难场地时，须经设计、监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位，但调整后的测放精度，尽量不大于100mm。对测放并验收合格的锚孔位置进行编号，并用油漆标示在现场坡面上，该编号作为锚索制作编号的依据。4.2.3钻孔设备钻孔施工是锚索施工中控制工期的关键工序。为提高钻孔效率和保证钻孔质量，钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备，岩层中采用YQ100型电空潜孔锚索钻机，潜孔冲击成孔。在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中，采用跟管钻进技术，确保成孔质量和施工进度。4.2.4钻机就位锚孔钻进施工，搭设满足钻孔、下锚和注浆施工所需承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面准确测放锚索孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过50mm，高程误差不得超过100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位1.0，方位允许误差2.0。4.2.5钻进方式锚孔钻进采用干钻，以确保锚固工程施工不至于恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。4.2.6钻进过程锚索钻孔施工要加强钻机的导向作用，及时检测孔斜误差，合理采用纠偏措施，确保锚索钻孔满足设计及规范要求。钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态(钻压、钻速)、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行孔道固壁灌浆处理(灌浆压力0.10.2MPa)，待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。1) 渗水及塌孔的处理孔内有渗水时，在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从孔中吹出的都是一些小石粒和团粒而无粉尘，岩粉多贴附于孔壁。当锚孔深度已满足要求，则以高压风吹净，直至吹出清水；若孔深不够，虽冲击器工作，仍有进尺，也必须立即停钻，拔出钻具，洗孔后再继续钻进，如此循环，直至结束。有时孔内渗水量大，有积水，吹出的是泥浆和碎石，这种情况岩粉不会糊住孔壁，只要冲击器工作，就可继续钻。如果渗水量太大，以致淹没了冲击器，冲击器会自动停止工作，拔出钻具进行压力注浆进行孔道固结处理。2) 塌孔、卡钻的处理。当钻孔穿越强风化岩层或岩体破碎带时，往往发生塌孔。塌孔的主要标志是从孔中吹出黄色岩粉，夹杂一些原状(非钻头击碎的、非新鲜的、无光泽的)石块，出现此类现象，不管钻进深度如何，都要立即停止钻进，拔出钻具，进行固壁注浆，注浆压力采用0.10.2Mpa，浆液为水泥砂浆,24h后重新钻孔。雨天施工时，常常顺岩体破碎带向孔内渗流泥浆,固壁注浆前，必须用水和风把泥浆洗出(塌入钻孔内的石块不必清除)，否则，不仅固壁注浆效果差,还容易造成假象。4.2.7孔径、孔深钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上，但不宜超出0.3m，当遇特殊地质情况时，可适当增加超钻深度，但不可超过0.5m。4.2.8锚孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻12分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压风(风压0.20.4MPa)将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整的岩体锚固外，余均不得采用高压水冲洗锚孔。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安装锚索与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。4.2.9锚孔检验锚孔钻孔结束后，须经监理工程师检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在监理工程师旁站下进行，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。然后用一根聚乙烯管复核孔深，并以高压风吹孔，待孔内粉尘吹干净，且孔深不少于锚索设计长度时，拔出聚乙烯管，以织物或水泥袋塞好保护锚孔口待用。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。锚孔检验项目允许偏差如下表所示锚孔施作的允许偏差和检验方法项次项 目允许偏差检验方法1孔位坡面纵向50mm用全站仪或拉线和尺量检查坡面横向50mm用全站仪或拉线和尺量检查2孔口标高100mm用水准仪或拉线和尺量检查3孔向孔轴线倾角1.0用测角仪或地质罗盘检查孔轴线方位2.0用全站仪或地质罗盘检查孔底偏斜满足设计用钻孔测斜仪检查孔 径满足设计验钻和尺量检查4孔 深不小于设计值验钻和尺量检查锚索体制作及安装 预应力锚索体由格梁、自由段、锚固段和安全段四部分组成。采用压力分散型锚索，钢绞线采用s15.24mm高强度低松弛钢绞线。锚索体采用人工安装，安装前，认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度，计算孔内锚索长度(误差控制在50mm范围内)，确保锚固长度。首先按照设计要求长度料切割钢绞线，用冷弯机将钢绞线弯曲成U型并固定在承载体上，然后按设计荷载体间距组装完成整个锚索体。制作时注意，钢绞线不得相互缠绕并保证承载体位于钻孔中部。、截取钢绞线前首先剥除锚固段塑料套管后钢绞线上的油脂、污渍必须用棉纱擦洗干净，并对线材进行检查，要求表面乌亮，手感滑腻无涩滞感，每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及存有锈坑时必须剔出，并对无粘结钢绞线套管有破损的进行修补，钢绞线有机械损伤或锈蚀的不得使用。、钢绞线编制在工作平台上进行，其下料长度为：设计长度+锚索框格梁厚度+张拉千斤顶长度+锚具厚度+张拉操作预留量。、每孔锚索的锚固段长度大于等于8m，边坡采用三个单元锚索组成，每个单元由两根无粘结钢绞线对称地内锚于钢质承载体上组成，注浆管与锚索一起编入索体，从承载板中间穿过，二次注浆管布置在锚索体外。锚索编制完成，对每一单元承载体锚索分别用不同颜色的油漆标示区分。、编索完成入孔安装前，用高压风清孔一次。索体采用人工下锚，缓慢从孔口送入，避免锚索体扭曲，锚索入孔时用力要均匀一致，不得转动锚索体，并随时检查隔离架及绑扎丝，发现有移动、损坏、脱落等要及时处理，必要时要更换重新编制，并确保将锚索体推送至预定深度后排气管和注浆管畅通。、锚索组装的允许偏差和检验方法如下表所示，组装完成后对锚索对应锚孔进行编号，分类存放在专用场地，并加以防潮、防雨等防锈蚀保护。锚筋组装的允许偏差和检验方法项 次项 目允许偏差检验方法1锚筋长度50mm尺量检查2锚固段长度50mm尺量检查3塑料套管端头定位50mm尺量检查4注浆管中心定位10mm尺量检查端头定位50mm5支架、紧箍环、导向帽制作尺寸5mm尺量检查接装定位20mm4.2.10锚固注浆锚索注浆以形成锚固段和为锚索体提供防腐蚀保护层。另外，一定压力的注浆可以使注浆体渗入地层裂隙中，起到固结地层、提高地层承载力的作用。注浆是锚索施工的关键工序之一，其效果好坏将直接影响到锚索的锚固性能和永久性。1) 锚索注浆采用普通硅酸盐水泥，注浆采用的水泥浆施工配合比经试验比选后确定。水泥浆强度不低于35MPa。建议水灰比0.45。2) 为增加浆液的和易性和早期强度，在浆液中掺入适量减水剂和早强剂；为防止水泥浆凝固收缩时锚固体与孔壁锚固力的损失，掺入适量膨胀剂；水泥砂浆拌合均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆在初凝前用完。以保证灌浆达到“早强、高强和高时效”的效果。3) 一般地层采用一次注浆，即锚固段和自由张拉段同步注水泥浆，采用孔底返浆法，注浆压力为12MPa，当孔口出现溢浆且持续时间不低于5min后(或排气管停止排气),方可停止注浆，水泥浆必须饱满密实，注浆完毕后待水泥浆凝固收缩后，空口进行补浆。4) 当遇地层岩体较差节理裂隙发育、破碎构造带、软弱岩层或地下水发育，为提高地层锚固力，采用二次高压劈裂注浆。即第一次注浆材料和注浆压力与一般地层相同，第二次注浆为高压劈裂注浆，待第一次注浆45h后，采用M35纯水泥浆对锚固段进行劈裂注浆，注浆压力不小于1.52.0MPa。5) 锚索注浆的实际耗浆量一般要大于理论用量，现场施工以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时准确、完整、清晰地做好注浆记录。4.2.11钢筋混凝土框架梁及锚斜托施工框架梁、锚斜托均采用C30混凝土现场整体浇注，OVM锚具与其同时安装浇筑固定。格梁浇筑前，首先完成平台部位纵梁基础处理，横梁基础从下挖不小于50cm，置于完整的岩石基础上；当下挖50cm，基岩仍不满足要求时，继续下挖50cm，基坑底面呈0.2：1的反向坡度，回填M7.5浆砌片石或C15片石混凝土形成良好基础。完成坡面修整和格梁基槽开挖处理后，在基础贴坡面先铺垫2cm水泥浆调平层，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的50%，且接头错开间距不小于1m。如锚索与竖梁箍筋相干扰，可局部调整箍筋的间距。砼浇注，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，必须仔细振捣，保证质量。1) 根据施工图纸确定格子梁的断面尺寸及横梁分段长度及竖梁长度，横梁间设置伸缩缝，每三秤9m为一个框架单元，在横梁中心设置一道伸缩缝将框架单元分割开。2) 浇注混凝土前，必须将锚具中的螺旋钢筋和锚垫承压板按照设计要求固定在格子梁钢筋上，锚具轴线与锚孔方向一致，摆放整齐，再一起现场浇注、振捣，尤其在锚具和锚斜托等钢筋较密，仔细振捣，保证质量。3) 框架梁允许偏差和检验方法如下表所示框架梁允许偏差和检验方法序号检查项目允许偏差检查方法1孔距偏差50mm每20米全站仪检查3点2孔口高程100mm每20米水准仪检查3点3锚索轴线误差3查施工记录，每20米查2根4地梁混凝土强度满足设计每个工点取3组试样试验5地梁断面尺寸满足设计每5根抽查1根钢筋加工检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋顺长度方向加工后的全长(mm)10按受力钢筋总数30%抽查钢筋安装检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排排距5尺量：每构件检查2个断面同排基础、墩台、柱202箍筋、横向水平钢筋 (mm)10尺量：每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长10尺量：按骨架总数30%抽查宽高或直径54保护层厚度(mm)基础10尺量：每构件沿模板周边检查8处4) 锚斜托台座的承压面平整，并与锚索轴线垂直。锚斜托台座是一个受压构件,它把锚具的集中荷载传递到坡面,此外，由于一般情况下孔口坡面不会与锚索轴线垂直，所以，锚斜托还有调整岩面受力方向的作用。为了使锚斜托上表面与锚索轴线垂直，预先将一根外径与钻头直径相同的薄壁钢管和垫板正交焊牢，浇筑锚斜托前将钢管的另一端插入钻孔即可。5) 框格梁与锚斜托浇筑施作完成后，必须加强洒水养护工作，确保框格梁质量。4.2.12锚索张拉、锁定及封锚当浆体及格梁达到设计强度的80%后进行张拉。通过现场张拉试验，确定张拉及锁定工艺。锚索张拉及锁定分四级进行，严格按设计要求和操作规程执行。在设计张拉完成后，适时进行一次补偿张拉，然后加以锁定。补偿张拉后，从锚具量起，留出长510cm钢绞线，其余部分截去，须用机械切割，严禁电弧烧割。然后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，最后对锚头采用不低于C30的混凝土进行封锚，防止锈蚀和兼顾美观。1) 锚索张拉前检查锚斜托台座的承压面必须平整，并与锚索的轴线垂直，不满足要求时作相应处理。2) 张拉施工前必须对张拉机具和仪器仪表进行标定和调试校准。3) 锚具安装与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚索体轴线在一条直线上，不得弯压或偏折锚头，确保承载均匀同轴，并采用300的圆形钢垫片予以加强。4) 在锚索张拉前，取10%20%的设计张拉荷载，对锚索张拉12次，使其各部位接触紧密，使钢绞线完全平直，以使钢绞线受力均匀。5) 对锚索进行整体张拉前，先补偿张拉各单元间的差异荷载。先补偿张拉最长一组2根钢绞线的差异荷载，再同步张拉最长和次长的两组(4根)钢绞线的差异荷载，最后将三组6根钢绞线同步张拉至0.3倍锚索设计荷载作为起始荷载。各组单元差异荷载值根据锚索自由段长度和设计荷载值经计算确定。6) 预应力锚索的张拉分5次施加，一次取设计值（700KN）的0.25、0.5、0.75、1.0和1.1倍进行逐级张拉，每级荷载施加后，稳定观测时间不小于10 min。张拉荷载严禁一次加至锁定荷载。锚索稳定后48小时内，若发生明显的应力松弛，必须进行补偿张拉。张拉采用“双控法”进行质量控制，即以控制油表读数为准，用伸长两进行校核。7) 锚索锁定后，做好标记，观察三天，没有异常情况即留长10cm后用手提水泥轮机切割多余钢绞线(严禁使用电弧烧割)。最后用水泥浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，并按照设计要求支模，用C30砼作封锚处理。封锚完成后，喷播从正面进行，凹凸部分及死角要注意，喷播应尽可能均匀。8) 锚索检测要求入下表所示锚索主要检测项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1水泥浆强度（MPa）35MPa每工点取9组试验2孔距离差（mm）100查施工记录，每20米检查3点3孔口高程（mm）100查施工记录，每20米检查3点4锚索张拉应力（MPa）符合设计要求油压表：每索由读数反算5锚索轴线偏差（mm）2.5度查施工记录，每20米检查3点6锚索孔深误差（mm）不小于设计长度查施工记录，每20米检查3点7锚索抗力最小抗拔力不小于设计值查施工记录，按锚索数1%做抗拔力试验，且不小于1根8断丝滑丝数每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：逐根（束）检查9锚索地梁砼强度（Mpa）在合格标准内按规范检查，每工作台班2组试件10锚索地梁断面尺寸满足设计要求每5根抽查1根4.3锚杆框架梁植草防护施工锚杆框架施工工艺流程钻机就为确定孔位制作框架梁钻孔清孔安装锚杆锚固注浆锚杆框架施工工艺流程图4.3.1测量放样按设计立面图要求，在锚杆施工范围内，起止点用仪器设置固定桩，中间视条件加密，并应保证在施工阶段不得损坏。其它孔位以固定桩为准钢尺丈量，全段统一放样，孔位误差不得超过50mm。测定的孔位点，埋设半永久性标志，严禁边施工边放样。竖梁的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。4.3.2钻机就位利用脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过50mm，高程误差不得超过100 mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位1.0，方位允许误差2.0。锚杆与水平面的交角z设计为15-25。钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。4.3.3钻孔钻进方式钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。1) 钻进过程钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.10.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。2) 孔径孔深钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，孔口偏差50mm，孔深允许偏差为+200mm。为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。4.3.4锚杆孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻12分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.20.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。1) 锚杆孔检验锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。4.3.5锚杆体制作及安装框架锚杆杆体采用32，钢筋为HRB335螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔2m设置一组钢筋定位器。锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在50mm范围内），确保锚固长度。制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。4.3.6锚固注浆常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆压力为12MPa，注浆量不得少于计算量。注浆材料建议选用水灰比0.45为M30的水泥砂浆。注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。4.3.7框架制作框架采用C25钢筋砼浇筑，框架嵌入坡面50cm，用人工开挖，石质地段使用风镐开凿，超挖部分采用C15砼或M7.5浆砌片石调整至设计坡面。横梁、竖梁基础先采用5cm水泥砂浆调平，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。因锚杆无预应力，锚杆尾部不需外露、不需加工丝口、不用螺帽和砼锚头封块，只需将锚杆尾部与竖梁钢筋相焊接成一整体，若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。模板采用木模板，用短锚杆固定在坡面上，砼浇注时，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。框架分片施工，横梁每9m设一道伸缩缝，缝宽2cm，以沥青麻絮填塞。框架完成后，喷播从正面进行，凹凸部分及死角要注意，喷播应尽可能均匀。锚杆的检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1砼强度(MPa)在合格标准内按规范附录D、F检查2锚孔间距(mm)15抽查10%，用钢尺量3锚孔倾斜度(度)1查钻孔记录4锚孔深度(mm)+200，0查钻孔记录6抗拔力(KN)符合图纸规定按锚杆数1%，且不少于3根框架梁的检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1砼强度(MPa)在合格标准内按照规范规定标准2断面尺寸(mm)20每根肋梁检查3个断面3相邻间距(mm)15用尺测量每两肋间距3处4轴线偏位(mm)10有经纬仪定出轴线每肋1处5框架顶面高程(mm)20用水准仪每个交点测量1点外观鉴定框架梁及锚固板表面平整光滑、无蜂窝麻面。锚杆头防锈漆涂层无损伤。锚杆封头砼牢固，锚头不外露。4.4抗滑桩施工由于本标段地处山岭，施工工作面较窄，主要采用挖孔灌注桩施工。4.4.1测量放样测量放样需由专业测量队进行放样，使用全站仪对抗滑桩进行测量放样。抗滑桩放样采用跳槽开挖的方式，相邻两根桩不能同时开挖。4.4.2挖孔挖孔前对每个施工人员进行安全、技术交底，并采取有效措施，保证施工安全。临时用电线路应架空。表土挖掘：采用全断面挖掘法，遇有坚硬土块滚石时，采用G10型风镐凿松或凿烂。表土提升：用专用提升架配电力辘轳作提升工具。护壁：采用钢筋混凝土护壁，1.01.5m一个节段分节段浇筑。护壁与挖掘交替进行。竖向钢筋弯钩露出护壁底面作为下一段护壁的吊挂钢筋，用以承担下段护壁重量。每个孔护壁混凝土浇筑采用一套自制木模，浇完一节，拆模后周转到