某公司质量管理考核办法.doc

质量管理考核办法1 目的为提高管理者与员工的质量意识及质量成本意识，实现以预防为主，达到主动控制质量的目的，为实行制度管理，使质量奖惩有法可依，质量责任分明，奖惩戒合理。2 范围2.1 适用于本公司所有与质量活动相关的各级领导、部门及个人，包括服务工作质量及因工作质量而影响产品质量的行为；2.2 本办法主要针对发现和解决质量问题的奖惩，未涉及一般工作质量问题及对不出现质量问题的行为奖励。3 职责3.1 本奖惩细则的执行部门为技术质量部，技术质量部负责对质量问题报告的核实、对质量问题投诉的核实，负责对日常奖惩问题的审批及发出奖惩通报；3.2 按月统计、汇总产品质量情况。4 内容和要求4.1 奖惩4.1.1奖励：每（月、批、台）生产过程中；a)采购的原材料一次交检合格率95%给予采购人员100元奖励（供方一次交检合格率=进货检验合格数量/抽检总数量100%）；b)下料一次检验合格率98%的给予操作者100元奖励（下料一次交检合格率=下料件抽检合格数量/抽检总数量100%）；c)焊接、热成型一次检验合格率98%的给予操作者200元奖励（一次交检合格率%=结构件抽检合格数量/抽检总数量100% ）；d)对发现非本职范围内的质量问题者，每次奖励50元；e)对解决了质量问题的非本职人员，每次奖励100元；f)对发现工艺错误者，经确认后，每次奖励50-100元。4.2 惩罚: 每（月、批、台）生产过程中a)采购的原材料一次交检合格率95%给予采购人员100元罚款；b)下料一次检验合格率98%的给予操作者罚款100元，连续三个月一次检验合格率98%的调离本岗位；c)焊接、热成型一次检验合格率98%的给予操作者200元罚款，连续三个月一次检验合格率98%的调离本岗位；d)一次性造成批量报废的质量事故着立即调离本岗位，并负责赔偿30%材料损失费用；e)未按工艺文件操作造成产品返工修的，每发现一次对责任人罚200元；造成产品报废的对责任人罚200元并赔偿损失费用30；f)对因工艺方案或工艺文件差错导致出现质量问题者，对责任人罚款100-200元；g)对重要关健工序、特殊工序作业指导书，每出现一处错误，对责任人罚款100元；h)对所管零部件，因未加防护导致磕碰、锈蚀和错发、漏发零部件造成质量问题的，每发现一次罚责任人200元；i)因客户质量信息传递不及时，给公司造成重大损失的罚款500元并立即调离本岗位j)对抽查发现有违反公司管理制度和技术文件要求的行为者，初次警告，重复出现视情节严重程度给予罚款直至调离本岗位。5记录附：表4质量考核记录 质量考核记录表 表4被考核部 门被考核人质 量 目 标完成情况考核结果考核人考核负责人办公室主任特征设备作业人员持证上岗率100%。质量体系文件有效性100%。新员工培训率达90%以上。生 产 部部 长设备完好率95%以上。下料一次交验合格率98%以上。焊接一次交验合格率98%以上。采购物资（外协）合格率达99%以上。做好材料/产品的标识、防护工作。无人身伤亡事故。技 术 质 量 部部 长工艺文件正确率100%。无损检测执行率100%。检测设备送检率100%。来料/产品每批次抽检合格率100%。产品出厂合格率100%。营销部部长顾客满意度综合评价96%以上。顾客反馈处理率100%合同评审率100%检查总结和 意 见检验控制程序1 对原材料、辅料、半成品和成品进行检验，以保证向用户提供符合标准要求的产品。2 进货检验2.1 技术质量部制定进货检验规程，进货检验人员执行。2.2 进货检验人员负责进货原材料、配套件、外协件的检验或验证。 2.3 进货检验人员对完成的进货检验或验证项目结果均须做好记录。2.4 库房管理人员依据检验结果负责办理货物的入库手续。3 生产过程检验3.1 工序产品检验，按工艺技术要求，操作者采用自检、互检、专检相结合的方法进行。3.2 各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按工艺文件进行检查后，才能转下道工序。3.3 生产过程的首检，必须经专职质检员检验，确认合格后，方可进行批量生产。3.4 生产过程的终检:10件以下（包含10件）进行逐检;1030件抽检20%；3060件抽检30%；60件以上抽检10%；60件以上抽检5%。3.5 质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。记录应详实清楚。3.6 生产完的产品在检查员检验后，填写生产过程检验记录做好产品标记和状态标识，对废品隔离存放，合格品入库。3.7 对关键工序的产品必须100%的检验，发现问题做好记录，对出现质量问题的产品检验人员须及时汇报技术质量部按不合格品控制程序处理。4 成品检验4.1技术质量部依据产品标准编制成品检验规程，出厂检验人员依此对成品进行最终检验及放行判定。4.2 成品的最终检验须在规定的进货检验、工序检验完成之后进行。4.3 成品的最终检验须逐台、按成品检验规程规定逐项进行。4.4 每一次检验和试验，检验人员都应做好检验和试验记录，记录应及时、完整、清晰，不得随意涂改。4.5 如有合同要求时，应与用户和第三方一起对产品进行检验和试验。检验和试验过程中发现的质量问题必须得到解决后才能入库（发货）。4.6 产品（入库）包装前由检验人员发放“合格证”，打印可追溯性标识，并在合格证上盖章，作为追溯产品的凭证。4.7包装后检验项目包括：外观、生产日期、外表面的洁净程度、搭配的数量、内容，物与外包装的一致性等等。5 相关文件5.1进货检验规程5.2成品检验规程6记录附：表5材料化学成分检验记录表表6机械性能检验记录表表7螺栓 螺母检验记录表表8产品出厂检验（主控）记录表表9焊接检验记录表表10热弯检验记录表表11外协件进厂检验记录表进货检验规程1. 根据 GY 5077-2007广播电视微波通信铁塔及桅杆质量验收规范，特制定本公司生产的电视塔、广播塔、微波塔及通信塔产品外购、外协原材料和零部件的进货检验规程。2. 每批外购、外协原材料和零部件进厂时均须做的检验项目、检具、检验方法、判定原则见表1、表23. 每批外购、外协原材料和零部件进厂时均须附合格证、材质单等合格凭证。4. 每批外购、外协原材料和零部件进厂时均须做好检验记录。主控项目检验序检验项目检具检验方法判定1材料规格钢板尺游标卡尺测厚仪钢卷尺取样本10 件，即取主材4 件，腹材4 件，连接板2 件。型钢量测宽度和厚度，钢管量测外径和壁厚，圆钢量测直径，钢板量测厚度，每件量测三处。1 件样本不合格，判定此项不合格。2钢材的化学成分（C、Si、Mn、P 、S）化学成分分析仪器取样本3 件。按GB/T 223 标准进行检验。1 件样本不合格，判定此项不合格。3钢材的机械性能万能材料试验机取样本3 件。按GB/T 228 标准进行检验。1 件样本不合格，判定此项不合格。4螺栓、螺母的硬度布氏硬度计洛氏硬度计维氏硬度计取样本20 件。布氏硬度试验按GB/T 231 标准进行检验。洛氏硬度试验按GB/T 230 标准进行检验。维氏硬度试验按GB/T 4340.1 标准进行检验。1 件样本不合格，判定此项不合格。5螺母的保证载荷和螺栓的楔负荷万能材料试验机取样本20 件。螺母的保证载荷按GB/T 3098.2 标准进行检验。螺栓的楔负荷按GB/T 3098.1 标准进行检验。1 件样本不合格，判定此项不合格。一般项目检验序检验项目检具检验方法判定1防腐层厚度镀锌层厚度测厚仪取样本10 件，即取主材5 件，腹材5 件。从样本两端200mm 处起沿纵向中心相向测量，每隔30mm 测一点，两端各测5 点。各测点厚度均应达到要求，若有一点不合格，则在这个点附近1 平方厘米范围内补测两点，若其厚度均合格，仍算该点合格；若补测的两点有一点不合格，则该样本为不合格品。取各测点的平均值。3 件样本不合格，判定此项不合格。2镀锌的附着性锤击试验仪取样本10 件，即取塔体镀锌构件10 块或与塔体零部件同材质、同工艺制造的镀锌试板10 块。将镀锌试板置于水平面上，锤头面向台架中心，锤柄与台架底座平面垂直后，自由落下，沿样本的中心线每隔4 mm 打击一点，共打5 点，打击点距端面15 mm 以上。目测打击点处的锌层状况。3 件样本不合格，判定此项不合格。3镀锌层的均匀性玻璃烧杯取样本6 件，即从做附着性试验的试样上，切取100 mm 长的试块两块，从塔用镀锌螺栓、螺母中各取两件。将备好的试样置于102的溶液中浸泡1 分钟（不搅动），取出后流水冲洗，用软毛刷刷去沉淀物，净布擦干，重复4 次，试样表面不许出现红色金属铜沉积，试样端部及25mm 内及棱角处、有划伤处出现的金属铜不记入腐蚀终点。3 件样本不合格，判定此项不合格。4防腐层外观目测样本取整座塔。一个零部件出现三处影响使用的缺陷或出现一处2 mm2 以上的过酸洗或露铁等严重缺陷时，则该零部件不合格。4 处不合格，判定此项不合格。注：一般项目其检验结果最大值不应超过允许偏差值的1.2 倍。产品出厂检验规程1. 根据 GY 5077-2007广播电视微波通信铁塔及桅杆质量验收规范，特制定本公司生产的电视塔、广播塔、微波塔及通信塔产品出厂检验规程。2. 每座电视塔、广播塔、微波塔及通信塔产品出厂前均须做的检验项目、使用的检具、检验方法、判定原则见表1、表2。3. 检验人员须完成表1、表2中所有的检验项目，并作出合格与否的判定。4. 检验人员对完成的检验项目须逐项做好检验记录。5. 检验人员对发现的不合格项，做好记录，转交技术人员提出处理意见。 产品出厂主控检验项目 序检验项目检具检验方法判定1焊接结构尺寸焊缝检验尺钢板尺取样本10 件，即取焊缝10 条。用钢板尺检测焊缝长度，用焊缝检验尺检测焊缝的结构尺寸。1 件样本结构尺寸不合格，判定此项不合格。2焊缝内部质量超声波探伤仪射线探伤仪取样本10 件。按GB 50205 标准进行检验。1 件样本不合格，判定此项不合格。3相关法兰螺栓通过率目测取样本5 件，即取相关法兰5对。将对应的两法兰固定好，徒手将符合相对应的螺栓插入孔内，加垫圈后旋上螺母，全部通过为合格。1 件样本不合格，判定此项不合格。4塔节装配尺寸偏差钢卷尺细钢丝立式拼装两节。测量塔节两截面的对角线距离。三柱塔测三角形边长。1 件样本不合格，判定此项不合格。5拼装塔节中螺栓通过率目测立式拼装两节。拼装塔节时，螺栓应能顺利入位，记下不能顺利入位的螺栓数量，统计出应入位的螺栓总数。通过率达不到100%，判定此项不合格。6拼装塔节中零构件就位率目测立式拼装两节。拼装塔节时，各部位应能顺利地对号入位，不能顺利入位的记下构件号，统计出应入位的构件总数和不能入位的构件数。就位率达不到100%，判定此项不合格。一般出厂检验项目序检验项目检具检验方法判定1下料长度钢板尺钢卷尺取样本10 件，即取主材5 件，腹材5 件。每件检测两处，取偏离公称值最大的数值。3 件样本不合格，判定此项不合格。2螺栓孔孔距游标卡尺取样本10 件，即取主材4 件，腹材4 件，连接板2 件。每件样本检1 个螺栓孔，检测垂直两方向，以确定直径和圆度。3 件样本不合格，判定此项不合格。3同组孔孔距钢板尺游标卡尺取样本10 件，即取主材10 件。每件样本检测4 个孔距，分别对相连孔和非相连孔取偏离公称值最大的数值。3 件样本不合格，判定此项不合格。4连接板孔距钢板尺游标卡尺取样本10 件，即取10 块连接板。每块连接板检测与主材连接的一排孔中相连两个孔孔距及与腹材连接相连两个孔孔距，取偏离公称值最大的数值。3 件样本不合格，判定此项不合格。5任意两组孔孔距钢板尺游标卡尺钢卷尺取样本10 件，即取主材5 件，腹材5 件。每件样品检测两组孔中两孔的距离，每件检测两处，取偏离公称值最大的数值。3 件样本不合格，判定此项不合格。6端距钢板尺游标卡尺取样本10 件，即取主材5 件，腹材5 件。每件样品检测两个端孔中心到基准端面的距离，取偏离公称值最大的数值。3 件样本不合格，判定此项不合格。7角钢端面斜度直角尺钢板尺万能角度规取样本10 件，即取主材5 件，腹材5 件。用直角尺和钢板尺或万能角度规检测角钢顶端斜度，两端各测一值，取两值中的最大值。3 件样本不合格，判定此项不合格。8钢板边缘斜度直角尺钢板尺万能角度规取样本10 件，即取不同规格的连接板10块。用直角尺和钢板尺或万能角度规检测钢板边缘斜度。3 件样本不合格，判定此项不合格。9钢管端面斜度直角尺钢板尺取样本10 件，即取钢管塔主材6 件，腹材4 件。用直角尺和钢板尺检测钢管端面斜度，两端各测一值，取两值中的最大值。3 件样本不合格，判定此项不合格。10角钢顶端及边端剪切拉角游标卡尺深度尺取样本10 件，即取10 件剪切下料的腹材。用深度尺和游标卡尺检测角钢顶端及边端剪切拉角，取最大值。3 件样本不合格，判定此项不合格。11角钢肢垂直度万能角度规取样本10 件，即取主材6 件、腹材4 件。用万能角度规检测角钢肢背的垂直度。3 件样本不合格，判定此项不合格。12焊接外观质量深度尺取样本10 件，即取焊缝10 条。目测焊接外观，用深度尺检测咬肉深度。3 件样本外观质量不合格，判定此项不合格。13法兰盘平面度钢板尺塞尺游标卡尺取样本10 件，即取10 块法兰盘。用钢板尺、塞尺或游标卡尺检测法兰平面与钢板尺之间的缝隙，在相互垂直方向上各测一次，取缝隙最大的数值。3 件样本不合格，判定此项不合格。14法兰盘孔距单个法兰盘钢卷尺游标卡尺取样本10 件。用游标卡尺检测单个法兰盘上相邻孔的内外边缘距离，取二者平均值。3 件样本不合格，判定此项不合格。组合法兰盘取样本10 件。用钢卷尺检测组合法兰盘上相对应孔的内外边缘距离，取二者平均值。15法兰盘螺栓孔中心直径游标卡尺钢板尺钢卷尺取样本10 件。用游标卡尺（钢板尺、钢卷尺）检测法兰盘上对应孔的内外边缘距离，取二者平均值。3 件样本不合格，判定此项不合格。16法兰盘平面间隙钢板尺塞尺取样本10 件，即取相关法兰5 对。用塞尺（钢板尺）检测拼装法兰盘边缘处和螺栓孔范围内间隙。3 件样本不合格，判定此项不合格。17法兰盘平面偏斜塞尺直角尺钢板尺取样本10 件。用直角尺、钢板尺、塞尺检测法兰盘的倾斜。3 件样本不合格，判定此项不合格。18多棱形截面对边尺寸钢卷尺钢板尺取样本10 件。用钢卷尺或钢板尺检测棱形截面边长。用钢卷尺检测棱形截面相对棱边距离。3 件样本不合格，判定此项不合格。19钢板卷管圆度钢卷尺取样本10 件。用钢卷尺检测两垂直方向直径。3 件样本不合格，判定此项不合格。20局部弯曲矢高钢板尺塞尺游标卡尺细钢丝取样本10 件，即取主材4 件，横腹杆4件，斜腹杆2 件。用塞尺或游标卡尺检测样本表面与钢板尺或钢丝之间的缝隙宽度，用钢板尺检测缝隙长度。3 件样本不合格，判定此项不合格。21连接板制弯偏差和曲点偏移量样板游标卡尺钢板尺取样本10 件，即取连接板10 件。检测样板和样本间的最大间隙。偏移量是样板和样本两曲点间的最大距离。3 件样本不合格，判定此项不合格。22清根、铲背样板深度尺焊缝检验尺取样本10 件，即取内外包钢、塔靴共10件。用焊缝检验尺或深度尺检测清根深度，用样板检验铲背。3 件样本不合格，判定此项不合格。23平台钢卷尺钢板尺细钢丝塞尺取样本1 件，即取平台1 个。用钢卷尺量测平台长度和宽度、平台两对角线差、平台支柱高度；用钢板尺和细钢丝量测平台支柱弯曲矢高；用钢板尺和塞尺量测平台表面平面度。用钢卷尺量测栏杆高度和栏杆立柱间距。2 项不合格，判定此项不合格。24钢梯钢卷尺钢板尺细钢丝取样本1 件，即取钢梯1 个。用钢卷尺量测梯梁长度、宽度和安装孔距离；用钢板尺和细钢丝量测钢梯纵向挠曲矢高；用钢卷尺量测踏步（棍）间距。2 项样本不合格，判定此项不合格。25腹材在桁架平面内外偏移量细钢丝钢板尺游标卡尺立式组装两节，塔节组装完毕后，取样本10 件，即取横杆5 件，斜杆5 件。将钢丝贴紧构件一侧表面，检测钢丝到构件表面的最大间隙。3 件样本不合格，判定此项不合格。26包装目测样本取整座塔。检查全部零构件明细单；检查捆扎包装，包装应牢固，；零构件缺损情况；零构件标记的钢印应清晰。1 项样本不合格，判定此项不合格。注：一般项目其检验结果最大值不应超过允许偏差值的1.2 倍。材料化学成分检验记录表 表5日期材料名称数量规格化学成分检验结果检验员CSiMnPS备注 机械性能检验记录表 表6日期材料名称数量材料规格机械性能检验结果检验员抗拉强度屈服强度断面收缩率备注 螺栓 螺母检验记录表 表7日期规格数量螺栓螺母检验结果检验员硬度契负荷硬度载荷备注产品出厂检验（主控）记录表 表8日期产品型号数量相关法兰螺栓通过率塔节装配尺寸偏差拼装塔节中螺栓通过率拼装塔节中零构件就位率检验结果检验员 焊接检验记录表 表9日期零件号数量焊接结构尺寸焊接内部质量检验结果操作者检验员 弯曲检验记录表 表10 序号日期零件号工序名称检验结果操作者检验员 外协件进厂检验记录表 表11供应商：日期零件号数量镀锌层厚度喷涂层厚度镀锌层的均匀性喷涂层的结合强度防腐层外观检验结果检验员备注：1.检验记录表内的检验项目的检验方法、检验工具、判定原则全部依据GY 5077进行检验。2.记录表格只涉及主控项目和外协进厂项目的记录，一般检验项目在生产过程中控制记录。关键质量控制点的操作控制程序1. 技术质量部根据国家质量监督检验检疫总局颁发的广播通信铁塔及桅杆产品生产许可证实施细则要求及公司生产过程的实际情况，设置焊接工序和热弯工序为质量控制点。焊接工序同时也作为生产过程中的特殊工序进行控制。2. 技术质量部门负责对质量控制点的管理，并在相应的工艺文件中明确标识关键工序质量控制点，同时对生产现场设置关键工序质量控制点的标识提出要求。3. 技术质量部对质量控制点制定作业指导书，以指导操作人员的操作过程，保证工序质量稳定、一致，达到工艺要求。4. 首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法等，应进行焊接工艺评定，根据焊接评定报告确定焊接工艺。5. 质量控制点的操作人员须经过岗位知识、作业指导书培训合格后，掌握了质量控制点的工艺技术要求和工序所用设备的操作要求后方可上岗。 6. 生产部设备管理人员应将关键工序质量控制点的设备作为设备管理的重点内容。监督设备的运行状态，监督质量控制点操作人员严格按设备操作规程操作设备，确保设备处于完好状态。7. 技术质量部检验仪器管理人员应将关键工序质量控制点用检验仪器列为检验仪器管理的重点内容。按期送检，监督检验仪器使用人员正确使用、合理存放。8. 技术质量部对关键工序质量控制点提出检验记录的格式和项目的要求，记录涉及的操作人员和检验人员遵照执行。 9. 关键工序质量控制点操作人员严格按照作业指导书的要求进行工序作业，发现质量问题应及时报告车间领导及至技术质量部处理。10. 关键工序质量控制点操作人员在生产前应认真检查所用的材料、设备、检验仪器、生产安全环境、是否符合生产工艺要求。11. 技术质量部检验人员和生产车间管理人员应在日常工作中，重点巡查关键工序质量控制点的正常作业情况，发现问题及时解决。12. 技术质量部对焊接工序提出工序能力确认的具体要求。确认包括人员能力、设备能力、作业指导书的指导能力、记录的适宜性等内容。13. 焊接工序的能力确认每年进行一次，由技术质量部组织进行。在焊接工序涉及的操作人员、焊接设备、焊接材料、工艺方法发生变化时应重新确认。14. 焊接工序的能力确认须做好确认记录。15向相关文件焊接工序作业指导书热弯工序作业指导书16记录附：表12特殊过程确认记录表表13焊接工序记录（见表9）表14弯曲工序记录（见表10） 焊接工序作业指导书1. 焊接操作人员必须经过培训，考试合格者方可持证上岗，禁止无证操作。2. 焊接前对设备进行各项检查，确保设备在正常情况下使用。3. 操作者按规定必须穿戴工作服、焊工手套、劳保鞋及劳动保护用品。4. 操作者应准守工艺规范要求和安全操作规程进行作业。5. 首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法等，应进行焊接工艺评定，根据焊接评定报告确定焊接工艺。6. 风力大于四级、下雪或下雨、相对湿度大于或等于90%、环境温度低于0C(Q235)5C(Q345)应停止焊接操作。7. 焊接材料在使用前应按其产品说明书和焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。8. 焊缝层间不得有裂纹、未融合、未焊透、夹渣、弧痕、融合性飞溅、凹坑等现象，必须将焊缝表面清理干净。9. 检查电焊机的连接螺栓、接地及电线线路，在焊接作业点5m内不得有易燃易爆物品，使用交直流电焊机。10. 焊接完工后必须进行焊缝外观、焊缝表面、焊缝高度的100%检查，必须进行无损探伤。11. 设计要求全焊的焊缝完工后，操作者必须交由检验进行超声波进行内部缺陷的探伤检测.热弯工序作业指导书1. 热弯成型采用氧、混合气体火焰对零部件的热弯成型工作。2. 用于热弯成型的氧气纯度不低于98% 。3. 用于热弯成型的混合气一般应采用瓶装供气。4. 使用压力式混合气时应配备经检验合格的回火防止器,以防因回火引起发生器爆炸。5. 用于热弯成型的混合气应放在远离人群空气流通的地点。距离高温或明火10m以外。6. 使用混合气应遵守发生器安全使用规则。7. 用于热弯成型的氧气瓶严禁剧烈碰撞、振动,氧气瓶和混合气瓶不得混放在一起,不得存放在易燃物品处,且不能受到阳光曝晒。8. 热弯成型工作前应检测成型设备、工具、工装等辅助工具和用于检查零件变形量的检测工具如:专用角度尺等。9. 将工件垫平夹紧划出热弯区)调节火焰均匀移动加热成型 自然冷却验收检查。10. 碳钢、低合金钢加热温度应控制在600800(褐红色樱红色)，进行均匀状加热。通过观察材料颜色,控制加热温度不超过800,防止产生“过热”现象,破坏钢材的组织和机械性能。11. 零件制弯后，其边缘应圆滑过渡，表面不应有明显的褶皱、凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm。12. 制弯允许偏差规定：项目允许偏差示意图曲点（线）位移S2.0制弯f钢板5L/1000接头角钢1.5/1000非接头角钢b507/100050b1005/1000100b2003/1000注：1、零件制弯后，角钢边厚最薄处不得小于原厚处的70%。 2、b为角钢肢宽。 特殊过程确认记录 表12过程名称确认时机初次确认 再确认设备能力确认内容及结论：（说明设备的名称及规格型号，是否确定了所需的记录、记录是否适宜）生产部： 日期：工艺文件确认内容及结论：（说明针对该过程编制和使用了那些适用的有效文件，这些文件是否规定了评价的准则、特定的方法和程序，是否确定了所需的记录）人员能力确认内容及结论：（说明操作人员的姓名、所具备的的经验和技能）确认人员：确认日期：确认结论：日期：主要设备操作规程普通车工安全操作规程1. 必须遵守机床工一般安全规程，高速切削时要戴好防护眼镜。2装卸卡盘及大的工、夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。3床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其它东西。4装工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打。滑丝的卡爪不准使用。5加工细长工件要用顶针、跟刀架。车头前面伸出部分不得超过工件直径的2050倍，车头后面伸出超过300毫米时，必须加托架。必要时装设防护栏杆。6用锉刀光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，成直条状压在工件上。7车内孔时不准用锉刀倒角；用砂布光内孔时，不准将手或手伸臂伸进去打磨。8加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要紧固牢靠，刹车不要过猛。9攻丝或套丝必须用专用工具，不准一手扶攻丝架（或扳牙架）一手开车。10切断大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，不准用手接。钻床安全操作规程1. 使用钻床时不准戴手套操作，并严禁用手清除铁屑。2. 钻床开动后，操作者的头部不可离钻床太近，以免发生事故。3. 钻孔前工件夹安装必须牢固可靠，找好中心后要将摇臂固定紧方可开机钻孔。4. 使用摇臂时，横臂必须卡紧，横臂回转范围内，不得有障碍物。5. 钻床在运转过程中不准变速，如需调整转速时，必须停车后方可进行。6. 在工件钻孔和工件快要钻通时，切不可用力过猛以免发生事故。7. 排屑困难时，进钻、退钻应反复交错进行。8. 钻头上绕有长铁屑时，应在停转后用铁勾或刷子清除，严禁用手拉和嘴吹。9. 钻床各给油部位要经常加注润滑油，发现钻床运转不正常时，要及时停车检查或维修。10. 女技工操作钻床时必须戴工作帽，保护头发，以免发生事故。弯管机安全操作规程1、 操作前检查工作场地周围，清除一切妨碍工作和交通的杂物。地面上不得有油污以免滑倒。工件堆放要整齐牢固，以防倒塌伤人。2、 开机前须检查弯管机上的防护装置是否完好，电源是否接好并进行空载试机。3、 检查弯管机上的弯管胎具是否与所需弯制的管子外径，弯曲半径相符合。4、 工作时需要2-3人配合操作。5、 把被弯管件固定在工作台的胎具之间，必须夹紧管件防止被弯位置的变化。6、 工作时管件摆动的范围内禁止站人和放物。7、 管件过长时，须保持管件的水平度。8、 工作结束后，拆下胎具，切断电源。锯床安全操作规程1. 开车前检查冷却活节与滑块等机构部位是否正常，一切正常后方可开始锯工件。2. 锯片必须平整，锯片尖锐锋利，不得使用有连续缺两齿的锯片或有裂纹的锯片。3. 工件夹紧后先空车运转，待运转正常后再开始锯料，严禁用手持料进锯。4. 操作时不宜过分接近正在运行的锯子，以免锯条突然折断后锯片飞出伤人。5. 加工的材料要夹紧，较长的材料要有托架。6. 锯切重而长的材料，应用起重装置吊装于夹钳或支撑架上，要求操作者互相配合7. 防止砸坏设备和伤人。8. 锯床在运转时，禁止松动工件和调整切割距离。9. 锯床运转不正常时，要及时停机检查或修理。10.操作锯床时严禁用重物锤打锯片。锯床工作时操作人员不得随意离开工作岗位。11.常检查工作油箱油位是否正常，各给油部位注意加添润滑油。牛头刨床操作规程1 操作人员必须熟悉刨床的结构、性能、操作机构和润滑系统以及电气系统，维护保养方法。2 开车前：2.1必须仔细检查变速操纵手柄位置，摇臂卡紧手柄是否松脱，以及工作台等各机构是否正常。2.2按润滑系统和润滑规程要求注入润滑油。2.3合闸送电，按动起动按钮，使刨床空转，检查设备运行正常无异常音响后停机。3 工作及注意事项。3.1工件必须紧固在工作台或虎钳上，然后上好刀具，调好刀具位置高于工件。3.2根据工件情况调整滑枕行程长度及位置，往复行程数，提起工作台进给棘爪，搬动手轮调整好工件与刀具位置。3.3启动设备，检查并进一步调整各机构，使其在理想条件下工作。3.4根据工件情况，往复行程和进刀量等调整进给量，可用工作台自动水平进给或手动进给进行工作。3.5工作中密切注意工件加工情况，润滑系统并按时注油。3.6工作中发现异常现象或不正常音响时应立即停车检查、处理后再工作。4 停车。4.1工作完后按动停止按钮停车，断开电源。4.2停止工作时，滑枕位置要在正常停机位置上。4.3清除工作台上和设备周围铁屑，清洁设备和打扫场地清洁，保证设备完好。5 维护保养。5.1每天检查设备，正常润滑和保持各部清洁不要铁屑刺伤和灰尘磨损。5.2每46个月清洗检查变速箱及轴承一次并加油（包括电动机）。5.3变速箱及润滑系统用45号机油，轴承用黄油。 折弯机安全操作规程1. 折弯机应有专人负责，操作者必须熟悉折弯机的使用安全规程。2. 开机前要检查各部是否处于正常状态，确认正常后方可使用。3. 定量柱塞油泵不准许载负荷或无油启动，油压调整不能超过规定范围，经常注意油温，发现异常应停机检查。4. 根据板料折弯压力表，正确选用吨位档，不允许超载运行。5. 调整滑块位置时应使滑块处于上死点，以免损坏机具。6. 本机工作台比较长，操作者应照顾全面，不管谁的手未离开滑块下落位置时，禁止踩动脚踏开关。7. 滑块压力大于160吨时，在满负荷情况下，板料宽度应大于1.6m，不论是否满载都不能单边载荷。8. 本机电气接线要牢靠，切勿两相运行。9. 应经常清理上下模的铁锈，并保持机器外观整洁，做到文明生产。10.各给油部位要经常加注润滑油，注意日常保养定期检修。剪板机安全操作规程1. 剪板机严禁二人同时剪两块材料，大型剪机启动前应先盘车启动后要空车运转12分钟，确认正常后方可剪板。2. 启动前应检查各部润滑油紧固情况，切刀不得有缺口、松动或错位。3. 剪切时勿将手和工具伸进剪板机内，以免发生事故。4. 剪切钢板的厚度不得超过剪板机规定的范围，以免损坏机械发生事故。5. 剪切窄板材料时，应在被剪板上压一块较厚钢板，使垂直压紧装置下落时能压牢被剪板材。6. 根据剪板材料厚度，调整上、下切刀间隙，切刀间隙不得大于板材厚度的5%，斜口剪切时不得大于7%，调整后应用手转及空车运转试验。7. 送料时应放正、放平、放稳、手指不得接近切刀和压板。8. 剪板机停车后，离合器应放在空挡的位置上。9. 剪床的各给油部位要经常加注润滑油（剂）保持机床的润滑，如发现机床运转不正常，要及时停机检查修理。10.机床马达要安装保护罩，电气设备故障，由电气人员修理。冲床安全操作规程1. 起动前，检查离合器，制动器应灵敏、可靠、安全防护装置齐全、牢靠，传动齿轮中应无杂物，并用手转动确认正常后方可起动。2. 不得冲剪已淬火及强度超过冲床性能的钢材。3. 起动后，先空转12分钟，确认各部正常后方可操作。4. 更换冲头漏盘时，必须将操作冲头的手柄放在空档位置，停机后进行。5. 冲模四周间隙必须相等，冲模及被冲工件均应保持清洁，调节冲程时应防止冲模冲入过深损坏冲头。6. 要把工作台上不必要的物件清理干净，以防工作时震落到脚踏开关板上，造成冲床突然起动而发生事故。7. 冲小工件时，不得用手进料，应设有专用工具进料，最好安装自动进料装置。8. 操作者对脚跳开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时脚应离开脚踏开关，一人以上作业时，应有专人指挥，做到协调一致。9. 如工件卡在模子里，应立即停机并用工具取出，不准用手直接去拿。10.机床各给油部位要经常加油保养润滑，如发现机床转动不正常要及时停车检查修理。摩擦压力机安全操作规程1. 操作前，必须检查锤头定位装置，缓冲垫应完好，模具应夹紧。2. 装模前，必须检查模具闭合高度，调整冲头上下行程，使用保持在规定的范围内。3. 起动后，空转数分钟，确认一切正常后，方可冲压。4. 经常注意检查油压压力空气是否正常，各给油部位按规程加注润滑油。5. 经常检查两侧磨擦轮锁紧螺帽，制动、传动控制机构螺栓应紧固可靠。6. 操作机构，拨叉必须灵活，准确。发现异常应停机检查或修理。7. 更换模具时，必须将压杆螺栓升起，切断电源、停机后将操作杆放在空档位置方可更换。8. 操作与送料人员之间应按规定信号、密切配合。数控/直条切割机安全操作规程1. 使用操作人员应是掌握本机性能特点熟悉操作方法和保养规程的人员。2. 气源应设计在室外，与明火点距离不小于15米，燃气与氧气安置距离亦不小于15米，气源应保持良好的通风条件，且应在避光阴凉处。3. 工作前必须检查气路系统、割炬等联接部有否漏气现象，一经发现必须立即停止使用，修复后再使用。4. 减压器调节不正常，显示压力不正确不得开机工作。5. 调节压力、更换气瓶时，操作者手上不得带有油类物。6. 一切检查无误后，接通电源、气源。电源通电时，不得拆任何电器元件，包括插头。7. 当被切割钢板放在切割工作台上后，适当调整割炬上手轮，使割嘴离开钢板一定距离。8. 使用完毕后，必须切断电源，拔去钥匙，并将管路内剩余气体放完。9. 纵向导轨及横向导轨的导轨面，在使用后必须擦净并涂油。严禁踩踏导轨面。10.本机的各减速齿轮箱，半年加润滑油一次，润滑油采用二硫化钼九号油膏。11.操作者休息或长时间离开机器时，必须关断电源以免电机及电器元件过热烧坏。12.每年应进行一次检修，检查传动部件的磨损情况并加以调整传动件间的间隙，更换磨损零件。13.每半年对所有气管进行一次检查，视老化情况，作相应更换。14.使用的气体、零配件必须符合国家有关标准。龙门起重机安全操作规程1.司机必须具备高空作业的身体条件并且经过专门的技术训练，了解本机的结构性能熟悉操作方法、保养规程和起重工作讯号规则并经考试合格后方可独立操作。2.司机不准带病勉强工作或酒后操作。3.工作前应空车试运转，检查各机构的制动和传动部分是否灵活可靠。4、工作中司机必须听从指挥人员的指挥，得到明确的指挥信号后方可操作，操作前司机必须发出警告讯号。5.重物下面严禁站人操作中重物接近人时应呜铃报警。6. 起重机严禁调运人员，调运易燃易爆等危险品和重要物件时必须有专门的安全措施。7.不得起吊超过本机额定起重量的物件禁止斜吊、拉吊和起吊埋在地下或被其它重物卡压的物件。8.工作时升降要平稳快速下降的时间不宜过长不允许突然停车。9.各动作机构改变运行方向时必须先将控制器扳到零位等机构完全停止。物件平稳 后方可进行反向操作尽量避免紧急翻动。10. 负荷提升离地面300mm时应稍作停留以检查制动器的可靠性同时检查重物捆绑的牢固性和平衡性及钢丝绳的受力情况确认正常后方可继续起吊。11. 大车行走时，应由专人监视电缆的收放和台车的运行情况发现问题及时通知司机停车。12. 大车行走时应将起吊重物停留在略偏挠性脚侧，以防止大车两侧运行速度不同步而导致龙门架偏斜受扭。如运行中发现不同步造成门架偏扭时可通过停车、倒车及改变起吊重物位置等方法来纠正偏扭门架。13. 主、副钩抬吊同一重物时,抬吊重量不得超过主钩的额定起重量。14. 两台同型门机抬吊必须做好安全措施，统一指挥，并有安全部门人员在场监督，其抬吊重量不得超过双机额定起重量75%，每机所分担的负荷不得超过该机额定起重量的80%，抬吊时要随时保持钢丝绳的垂直。15. 起重机工作时,停止进行检修、调整和润滑。16. 吊钩降到最低位置时，卷筒上的钢丝绳余量应不少于5圈。17. 停机时将起重小车、电动葫芦开到吊车一侧并停在安全的位置或指定的停机地点、夹紧夹轨器。18. 将各控制手柄置于零位，切断电源。19. 当气温超过-440范围或遇雷雨、大雾和风压在16kg/cm2以上大风时禁止作业大风时吊钩应升至最高位置后停机并将夹轨器锁紧。20. 按规定做好日常保养工作并做好记录。叉车安全操作规程1.叉车驾驶员必须持证上岗，并对叉车的正确使用和维护负责。2.凡是转向系统、制动系统、升降液压系统和转向指示灯及喇叭有故障的叉车，必须检修好后方能使用。3、叉车无论空载或满载都应以安全速度行驶，在工厂内其最高行驶速度不得超过10公里/小时，进出厂房、仓库大门不得超过5km/小时在车间、库房或堆垛场地工作时速度不得超过3km/小时。4.严禁叉齿上载人或在室外塔载货物。5.叉车在启动应查明操纵阀的手柄是否处于适当位置换向开关应处于空档位置停车制动应灵敏可靠。6.叉车的运行方向改变时只有在换向开关的操纵杆处于空档传动轴不转时才能进行。7.禁止用湿手或油手操纵方向盘。叉车严禁超载和超长、超高、超宽载货滚动物品必须绑扎牢固不得搬动与叉车载荷曲线不相符的物件。8.叉装货物时物件应尽量靠近起落架其重心应在起落架中心确认无误后方可提升。9.装货物时如货物重量不明应将货物叉起离地面10cm后检查机械稳定性当确认无超载现象后方可运送。10. 搬运的货物庞大时司机必须事先查明道路是否具有足够