2016年嘉兴市秀洲区王店镇08省道至南梅农村公路工程项目开工申请报告.doc

2016年嘉兴市秀洲区王店镇08省道至南梅农村公路工程项目项目开工申请报告施工单位：嘉兴万虹建设工程有限公司 合同号： 监理单位：浙江通达工程监理咨询有限公司 编 号： KGBG-1 浙江省交通运输厅工程质量监督局监制申请开工日期以开工令为准计划完工日期以开工令为准共计划日历天425天合同规定工期总工期14个月425天施工单位主要施工准备工作情况申报说明监理检查意见主要施工管理人员到位情况（含合同规定人员替换情况）项目经理：索显曾；技术负责人：何然；质检：顾中兵；施工员：徐洪华；安全：徐洪新；主要施工机具设备到场情况主要施工机具设备已到场主要材料采购意向及进场情况宕渣已落实29000吨；质量、安全、环保保证体系建立情况（含相关人员证书）已建立质量安全保证体系，质量领导小组人员：何然、顾中兵、徐红华、徐洪新。施工驻地及临时工程（含借地）设备情况附后临时占地计划表。工地试验室建立及临时资质报批情况工地只设养护室 试验室外委桐乡市汉正交通工程试验有限公司。基准点、线、地面线复测情况地面线复测工作已结束。其他有关情况说明附件1、以上自检情况的有关资料共3份。 3、施工安全生产风险评估报告（如有）2、合同段工程实施性施工组织设计方案。 4、其他：技术负责人： 项目经理（签字、公章）： 年 月 日监理单位审批意见合同试验测量道路桥梁隧道路面机电绿化交安安全环保总监签字日期注：合同段工程只有当本表内容审核符合合同或有关要求时，才可进行“分项工程”的开工审批。可根据项目实际情况确定相关专业监理工程师审批。工程概况：1. 建设地点：嘉兴市秀洲区 。规 模：本项目起点位于08省道上，路线沿现有的村道往南，至K0+925处另辟新线下穿过沪昆铁路后，再次沿老路往南在K2+124处跨过大横港航道，终点接杭平申航道实施段，终点桩号K3+004，路线全长3.004km本项目主要控制点包括：沪昆铁路下穿点，沿线高压电杆、大横港航道及两侧建筑物等本项目跨越的河流有3条，设小桥33.08m/2座，中桥81m/1座，设置圆管涵221m/15道。下穿沪昆铁路的净空高度按4.5米进行设计。（下穿段60m由铁路实施）技术标准：本工程采用公路工程技术标准（JTG B01-2014）三级公路标准。计划工期：14个月 结构类型：水泥混凝土路面2.主要工程量： 宕渣填筑 27456m 水泥稳定碎石基层 22591 水泥混凝土面板 21281 挡土墙C25砼 1970.2m3.重点及难度 本合同段的重点在路面改造提升，难点在边通车边施工，交通疏导、维护、安全施工难度大；施工作业面长，工期紧张4.总体思路及总体目标总体思路 合理布局、突出重点、全面展开、交叉作业、科学组织、均衡生产。确保工期，力争提前。保证傲到“两高、三梢、四快”，“两高”就是进度、质量、安全的总体安排上做到高起点起步，高标准要求;“三精即就是组织精干机构，选配精干人员，配备精良设备;“四快”就是上场快，安家快，开工快，形成施工高潮快。总体目标（1)、工期目标 工期目标: 2016年4月20日开工，并于2017年6月20日完工，施工时，严格按职业主要求和施工组织设计中的施工进度安排，采取可靠的组织措施和技术猜施，保证工期目标的实现。本合同段工程技流水施工作业法依次展开.（2)、质量目标 本合同段标段工程竣交工验收质量评定:(竣)交工验收质量评定合格。严格执行合同条款，按照招标文件、有关现行规范规程和业主以及监理工程师的指令施工，制定落实各项质量管理和保证措施，杜绝质量事故，力求消除质量通病，确保工程的内在和外观质里。（3)、安全目标 项目将健全安全管理制度，增强全员安全愈识，保证安全投入，采取积极稳妥的防范措施，防患于未然，严格执行各项安全生产制度和操作规程.确保施工全过程不发生工程安全事故和重大设备、人身伤害事故，杜绝因工死亡事故，确保安全生产指标达标，保证在本合同段内的安全运行与畅通。（4)、环保目标 在当地环保部门指导下，在施工过程中和工后采取有效措施保护环境，严禁将废弃物通留在公路上及洒在路面、公路两侧平台、水沟内及路垂边坡上。（5)、精神文明建设日标 加强精神文明建设，作到廉洁勤政，不送不收“红包”;杜绝黄、赌、毒及打架斗殴现象，文明生产，文明施工。（6)、管理目标 严格合同管理，全面履行合同中承包人的权力和义务，精心组织，科学安排，提高管理水平，开展合理化建议活动，加大技术含量，采用先进技术，提高经济效益，将费用控制在报价范围内。打造“零安全责任事故、零质量事故、零廉改案件”。在本项月的实施过程中，将积极响应业主的要求，开展“平安工地”建设活动进行施工管理工作.施工组织设计第一章总体施工组织布置及规划一、施工组织管理 1,施工组织机构 为确保在合同工期内优质、高效地完成施工任务.在进场后，我公司将成立“项目经理部”，实行工程项目责任制，工程项日经理负贵本工程的具体组织与实施，工程项目经理部实行项目经理负责制;公司对本工程的施工管理通过工程项目经理部来实现。与此同时，公司对本工程的施工质量、生产安全、文明、工期及经济效益五方面采用直线控制办法，以确保工程施工在优质、安全、按期完工的前提下争创效益。 项目经理部负责履行下列主要职能: (1)对内全权代表法人按计划组织施工，做好各项管理工作。 (2)组织指挥各部门和施工队伍严格按照设计文件、施工规范和施工组织设计进行施工，确保优质、按期完成施工任务。 (3)按照施工规范，组织人员进行定期和不定期的质量自查。 (4)与业主和监理工程师及时联系，并向业主和监理及时汇报工程进展和工程质量等情况，同时执行业主和监理工程师指令。搞好技术计划、计量和竣工验收工作。 2、拟为本合同工程设立的施工组织机构框图:参见项日管理机构。二、施工总体部署 1、组织布署:本标段项目经理部下设五科一室。整个标段为一个合同段。 2、工区部署及任务划分:各个工区按需配备施工机械，在施工时由项目经理部统一调配施工力量。工区划分如下。工区名称主要工作内容备注路基工区清理与掘除、挖除旧路面、拆除结构物、路基挖方、路基填筑、软土地基处理、护坡、挡土墙等下设一个施工队路面工区水泥稳定土底基层、水泥稳定土基层、水泥混凝土面板等下设一个施工队桥涵工区下部结构、上部结构等下设三个施工队交安工区护栏、标志、标线等下设一个施工队 3、主要施工机械设备部署: 为保证本合同段工程按期完工，保证工程质量达到:交（竣）工验收：合格。根据我公司的设备实力，拟投入充足的机械设备、质检仪器。 4、进度部署: 总工期:14个月(计划于2016年3月10日开工至2017年5月10日前完工)，具体开工时间以监理工程师签发的开工令为准。 具体计划各项开工部署时间详见附表一第二章主要工程项目的施工方案、方法与技术措施 为圆满完成本合同的工程任务，基本指导思想是:对工程负责，对建设单位负责，对本单位信誉负责.为此做到:组织严密、管理科学、纪律严明、计划周密、措施有利、保障全面、作业紧凑、操作规范、检测真实、质最合格、工期按时。 本合同段主要为路基、路面、桥涵:主要工程项目施工方案按总体施工方案、施工方法等方面展开阐述。一、施工准备和施工测最 1、施工前应仔细阅读与核对设计图纸及有关设计文件，领会设计意图，发现问题应及时与设计单位联系解决. 2、施工单位在开工前，根据设计文件、图纸、施工条件、工程进度等，编制现场施工方案和实施性施工组织设计，并提交监理工程师审批，并应报请项日建设业主，组织召开专家评审会对方案进行评审确认. 3、桥梁施工前，对施工现场、机械设备及安全防护措施等，进行全面的检查，确认符合要求后方可施工. 4、开工前。应根据公路工程施工安全技术规程及水上特殊的施工实际情况制定安全操作细则，并向施工人员进行安全技术交底。 5,施工单位将桥梁的控制测量列入施工组织设计.做好测最方案.并在施工中认真实施.测最平面控制网宜采用固定平台全站仪三角网测量系统，确保测量精度达到设计要求. 6、现场测量工作按适当的比例将桥轴线及有关桩基的方位、坐标、桩1479距离、三角控制网、方向点、水准基点及其他控制点的标高绘在示意图上，并注明施测方法、精度及注意事项等，以供施工控制和竣工资料整理时使用。7、施工放样前，承包商对设计文件提供的桩号、坐标、尺寸、高程进行复核，并注意墩中心与墩中心控制点的横向、纵向调核和调整方向，避免放样错误。若发现所提供的墩中心控制坐标与实际情况有差异，及时与设计单位联系，以便了解设计意图和查明原因。设计图纸中所示的桩号、坐标、方位角均为对应到道路设计中心线处的桩号、坐标、方位角，立面、平面尺寸均为对应到道路设计中心线的尺寸请施工单位务必注意.虽然桩位平面图中提供了逐桩坐标，但是施工单位应以道路中心线坐标、方位角和桩位相对关系为准实地放样，桩位坐标必须经实地复核无误后方可使用.8、在施工准备阶段和施工过程中，应对交付的桩正中心、墩中心控制测点，水准点及测量资料进行检查和校对。若发现不满足设计允许偏差时.应停止下道工序施工，及时通知有关单位进行处理。二、路基工程(1)清表在公路路基范围内，所有树木、杂草、垃圾、有机物残渣等予以清除的杂物全部运到工程师指定的位置。用推土机将草皮和表土清除，并将表土堆放到监理工程师指定的地点或运至废土场废弃，另将局部高出的土埂等用推土机推平，然后用推土机或轻型压路机碾压。地面横坡于1:10时，则挖成宽度不小于1m的的台阶状，并且台阶底部做成向内侧倾斜2%4%的坡度。再分层填筑。在原地表清除后及时进行压实工作，局部大型机械难以压实的地方使用内燃夯实。碾压时尽可能使地表土的含水量接近或处于最佳状态，以求达到最大的压实度。填前碾压避免雨天或雨后施工面出现弹簧，一旦出现弹簧土现象，将弹簧土翻晒或换土后再进行碾压，保证压实后的压实度要求。填前碾压结束以后，及时检测结果，记录数据，并上报监理工程师。(2)土方开挖 开挖按图纸要求采用分层纵挖法，自上而下进行，人力配合挖掘机刷坡.路基开工前，考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入施工区内，并将线路内的水(包括地面积水、雨水、地下渗水)迅速排出路基，保证施工顺利进行。 路基土方开挖采用机械化施工方法:土方运距在loom左右，选用推土机推运:大体积的土方远运，宜用挖装机械配合自卸汽车施工。 对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。 土方地段开挖时考虑压实而产生的下沉量，其值由试验确定。路床顶面以下300mm的压实度，或路床顶面以下换土超过300mm时，其压实度均不小于95%。路槽达到设计标高后，用平地机整平，刮出路子拱，并预留压实量，最后用压路机压实，检查压实度。(3)路基填筑 1、填筑前准备 填筑前做好土场取样工作，由试验室测定土样的最佳含水量、最大干密度等土壤特性.2、分层填筑 从闷灰场用自卸车运土至现场，根据每车的运土量，计算土堆距离，按梅花形卸土，用推土机和平地机按测设的标高将土整平，用压路机稳压一遍后检测布土量，如有出入，应增加或刮除，布第一层土时，其表面应形成2%的横坡，道路纵坡也应该按图纸的设计标高一块儿整出来。布灰完成后开始拌和，拌和遍数通过试验路段确定，且不能少于两遍，拌和机应从边向中间依次翻拌，每次拌和重叠翻拌1/3，拌和时设专人跟随拌和机随进检查拌和深度，配合拌和机操作员调整拌和深度，拌和破环下土层表面1CM左右，以利上下层粘结，拌和应充分，确保在拌和层底部不留素土层，拌和完成后，检测灰剂量和含水量，如灰剂量不足应增加石灰重新拌和，如含水量不足，应补充洒水，粉碎颗粒局部不到之处用人工修补。3、压实 碾压前对填土层的松铺厚度、平整度进行检查，符合要求后，方可进行碾压。首先使用振动压路机稳压1-2遍，然后用压路机进行振动碾压。再后复压:第一层和第二层采用压路机碾压，第二层以上层采用渐增到更大吨位压路机碾压，碾压行驶速度不超过3kM/h,碾压达到无漏压、无死角、确保碾压均匀、无轮迹、无起皮。达到设计要求压实度碾压遍数(跟踪环刀法检验压实度)，经报验收合格后方可转入下道工序。石灰土在碾压完毕后的5-7天，必须保持一定的湿度，以利于强度的形成，避免发生缩裂和松散现象，石灰土面应适当洒水保持湿润，水源从就近河道抽取，用洒水车洒水，养护期不小于5-7天，养护期内严禁履带车通行，雨后控制通车或封闭交通。三、水泥稳定碎石基层 水泥稳定碎石采用集中厂拌，汽车分运至施工现场再摊铺机摊铺，着重抓好混合料的搅拌、摊铺、碾压这三个主要环节。水泥稳定碎石基层施工顺序为厂拌水泥稳定碎石混和料，自卸汽车运输，摊铺机，压路机碾压成型，最后进行养生、温缩裂缝处理及交通管制。 1、材料 (1)水泥:普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐泥都可以用于水泥稳定碎石路面基层施工，我们将根据规范要求使用强度等级为32.5级的水泥，水泥各龄期强度、安定性等技术指标达到相应指标要求，水泥初凝时间2.5小时以上，终凝时间不小于6个小时。计划使用散装水泥，水泥入罐前出炉时间在七天以上，且夏季入罐温度小于500C，否则，应采用降温措施。(2)碎石:基层采用31.5-9.5mm, 9.5-4.75mm, 4.75-2.36mm, 2.36mm以下四种规格级配碎石，碎石的压碎值不大于28%，针片状不大于15%，集料中小于0. 6mm的液限小于28%，塑性指数小于90 (3)水:水源就近取用饮用水(含牲畜饮用水)，遇到可疑水源，委托有关部门化验鉴定。2、水泥稳定碎石的混合料配合比组成设计 (1)取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成表进行计算，确定各种集料的组成比例。要求组成混合料的级配符合上表要求，且4.75, 0.075的通过量接近级配中值范围。 (2)取工地使用的水泥，基层按水泥:集料=4:100; 4.5:100; 5:100; 5.5:100的水泥剂量分组试验，制备不同比例的混合料，用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。 (3)根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，基层按98%的压实度制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水1天后取出，做无侧限抗压强度。 (4)水泥稳定碎石7天浸水无侧限强度应达到3. 5-4. OMpa，以4. OMpa为目标。 (5)取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，经总监代表、总监助理确认，报总监批准，以指导施工。 (6)为减少基层裂缝，应做到以下三个限制:在满足设计强度的基础上限制水泥用量;在减少水泥含量的同时，限制细料、粉料用量;分句施工时气候条件限制含水量。施工中，水泥剂量应不大于5.5%，碎石合成级配中小于0. 075mm颗粒含量宜不大于4%，含水量宜不超过最佳含水量的1%。3、水泥稳定碎石混合料施工试铺 在水泥稳定碎石基层施工之前，先做试铺路段。通过试铺路段的铺筑，验证用于施工的集料配合比例;确定每一作业段的合适长度;检验拌和、运输、碾压、养生等施工机械设备的完好性，获取可靠的相关数据，为大面积基层的铺筑奠定坚实的基础。水稳试铺段所要确定的内容有:验证用于施工的混合料的配合比、确定铺筑的松铺厚度和松铺系数(约为1. 2-1. 3 )、确定标准的施工方法、确定每一作业段的合适碾压长度(一般取50-80m)、严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。 当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，按要求编写施工总结，经审批后才能进行大面积施工。 4、水泥稳定碎石混合料的拌和在正式开始施工前，料场尽量备足施工用料，施工中料场的最少存料也将达到3-5天的量。每天开拌和机前，先检查场内各集料的含水量，计算当天的施工配合比。外加水与天然水含水量的总和比最佳含水量略高。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。每天开工后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量;随时在线检查配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。拌和机出料不得采用自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，有漏斗出料装车运输，装车时车辆前后移动，分三次装料，避免混合料离析。 5、水泥稳定碎石混合料的运输 (1)采用自卸汽车运输，每天装车前检验运输车辆的完好情况，将车厢清洗干净，并加油布覆盖以减少水分损失，并尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。 (2)成品混合料运送到摊铺现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆在中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内的混合料不能在初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。 6、水泥稳定碎石摊铺 (1)摊铺前清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。(2)开始摊铺的前一天进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般直线上间隔为1 Om,在平曲线上为5m，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数计算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。用与摊铺机厚度控制线钢丝的拉力不得小于800N。调整好传感器与控制线的关系;严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。为保证路面基层的宽度，并保证路面边缘的压实，在摊铺过程中在路边缘立上钢模，并可以减少混合料的浪费。(3)摊铺机宜连续摊铺。如某段时间拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊混合料时，采取用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。根据经验，摊铺机的速度控制在lm/min左右。 (4)水稳混合料摊铺机的螺旋布料器应有1/2或2/3埋入混合料中。在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。 (5)水泥稳定碎石混合料集中拌和，基层分二层铺筑。当下基层施工结束7天后达到规范要求并经验收合格后再进行上基层施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。(6)施工中，拌和场按规定抽检厂拌混合料，其配合比、灰剂量、含水量等符合要求后，将合格的混合料用自卸车运至摊铺现场。7、水泥稳定碎石混合料的碾压(1)每台摊铺机后面，应紧跟压路机，单钢轮振动压路机和双钢轮压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m-80m.碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。(2)应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意碾压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压(遍数适中，压实度达到90%)一开始轻振动碾压再重振动碾压最后光轮稳压，压至无轮迹为止。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复碾压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度。碾压时应重叠1/2轮宽。(3)压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在己压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别涌包时，应专配工人铲平处理。(4)压路机碾压时的行驶速度，第1-2遍为1. 5-1.7km/h，以后各遍应为1.8-2. 2km/h。初压 复压 终压 14T双钢轮静压1遍 20T振动压力机振压4遍 14T双钢轮静压2遍。 压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石表面不受破坏。碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延长时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显轮迹。为保证水泥碎石基层边缘强度，应有一定的超宽，对用方木或型钢模板支撑时，也应有一定的超宽。8,横缝设置 集中厂拌法施工时的横向接缝将确保符合下列要求: a、用摊铺机摊铺混合料时确保不中断，如因故中断时间超过2h，我们将设置横向接缝，摊铺机驶离混合料末端，每个工作日之间的接缝以及与结构物之间的接缝都将设置与路线中心线垂直的横缝。 b、用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三木直尺的点作为接缝位置，人工将末端含水量合适的混合料清理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料;c、方木的另一侧用碎石回填约3m长，其高度高出方木几厘米; d、将混合料碾压密实; e、在重新开始摊铺混合料之前，将碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净; f、摊铺机返回到己压实层的末端，重新开始摊铺混合料。 9、养护与交通管制 每一段碾压完成后立即进行质量检查，并开始养护。养护期不小于7天，养护期间使用无纺土工毯覆盖，保持潮湿状态，或用塑料薄膜覆盖护生，养护期间内除允许养护用洒水车通行外，严格控制其他施工车辆的通行。养生期间，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，洒水次数依气候而定，养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶，工人手持水笼带，跨过中分带喷洒养护水。四、水泥混凝土面层 本工程路面主要采用水泥混凝土路面。 水泥硅路面是整个工程的关键部位，质量标准、技术要求高，其工程质量好坏直接影响到使用寿命、使用效果，因此我们特别重视水泥硅路面施工。施工顺序:测量放样整修路床立模摊铺砼路面振动提浆一表面整修养护、割缝、封缝 A,混凝土配合比设计 提前进行配合比设计试验，并将试验取得配合比提供给监理审批。混凝土配合比设计经批准后，进行试拌，用试拌来检验混凝土混合料的配合比。施工中，严格控制原材料，砂、石经抽样检验符合要求后，用于混凝土浇筑;水泥须有出厂合格证，并经抽样检验合格后方可使用；水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号不低于设计要求。砂选用质地坚硬、耐久、洁净，并符合规定级配、细度模数在2.3以上;碎石选用质地坚硬、耐久、洁净，并符合有关规定级配，最大粒径不 超过31. 5mm。按设计强度确定，材料组成严格按试验配合比执行;严格计量，将各组成材料偏差控制在以下范围内:水泥及水土1%、砂石材料+2%;按骨料含水量进行施工配合比调整。 B、混凝土的拌制和运输 (1)本工程采用集中拌和场拌和，使用强制式自动计量硅搅拌机搅拌，其计量精确度达到士0.4%。 (2)开工搅拌第一拌硅拌合物前先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。 (3)混凝土按工程当时需要的数量拌和，已初凝的混凝土不使用，做到不加水或其它办法变更混凝土的稠度。 (4)搅和机装料顺序为砂、水泥、或者石子、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。 (5)混凝土拌合物运输用自卸车，装运混凝土拌和物不漏浆不吸水，防止离析。(6)为了避免日晒、雨淋对混凝土质量的影响，必要时候，施工现场对运输混凝土的容器加上遮盖物。 C、立模 (1)模板采用钢模板，模板无缺损，有足够的刚度，内侧和顶面、底面做到光洁、平整、顺直，局部变形不大于3mm。振捣时模板横向最大挠曲小于4mm，高度与混凝土路面板厚度一致，误差不超过+2mm。纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差钢模板为土lmm。 (2)模板周转使用前，对前次拆下的模板进行检验，如有变形损坏，修至达到要求后才使用。(3)模板支撑牢固，接头严密平顺。模板的接头以及与基层接触处不漏浆。D、摊铺(1)摊铺前检查模板位置、高程、支设稳固和基层平整润湿、模板内侧面涂脱模剂、水泥混凝土板壁涂沥青，以及钢筋的安设和传力杆、拉杆等设置情况，合格后方摊铺。 (2)检查、维修硷运输通道以及设置安全护栏、纠察等;(3)用轴滚式摊铺整平机摊铺，摊铺厚度考虑振实预留高度，此高度在混凝土路面施工初期(试验路段)试验确定，一般10%左右。 (4)每仓混凝土的摊铺、振捣、整平、做面连续进行，不中断。如因故中断，设置施工缝，并设在设计规定的接缝位置。E、振捣、整平(1)摊铺好的硅拌和物，随即用排式振捣机振实。(2)特殊地方如模板(或硅板壁)边缘、角隅处采用插入式振动器初振或全面积顺序初振一次。同一位置振动时不少于20s。插入式振动器移动间距不大于其作用半径的1.5倍，其至模板距离不大于作用半径的0.5倍，避免碰撞模板和钢筋。(3)硅拌和物全面振捣，使表面泛浆，并赶出气泡。见有不平之处，及时辅以人工挖填补平补填时用较细的拌和物。F、板面处理(1)抹面时严禁在混凝土表面洒水或撒水泥。(2)抹面分两次进行，第一次在整平后随即进行。驱除泌水并压下石子。第二次抹面在砼泌水基本结束，处于初凝状态但表面尚湿润时进行。 (3)硅板面平整密实，用3米直尺检查平整度。 (4)抹平后沿横方向拉毛，使路面硅有粗糙的纹理表面。 (5)当烈日曝晒或干早风吹时，做面在遮阳棚下进行。H、接缝、锯缝、封缝施工 a.按设计要求或在监理工程师的指示下，设置纵缝、横缝、缩缝和胀缝。 b.拉杆在立板后浇筑硅之前安设，纵缝施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆安设，浇筑硅时要随时校正拉杆的位置，使符合设计要求。 c.纵缝槽在硅硬结后用锯缝机锯切，并与实际施工缝一致，使缝槽挺直美观。也可以在浇筑过程中埋入接缝板，待硅硬结后拔出形成缝槽。 d.横缩缝缝深做到足够:在设置容井处，调整横缩缝间距，使缩缝“骑”井框设置，但调整后的缩缝间距适当，不大于设计规定的间距;及时锯缝，在夏季施工特别注意缩缝的工艺，根据不同气混科学合理进行。 e.锯缝及时，在硅硬结后尽早进行，但也做到不过早，否则砼强度不足会导致粗集料从砂浆中脱落。f.锯缝在硅强度达到8-12MPa时进行，也可以由工地试验确定。锯缝注意避免出现倒角。 g.水泥硷路面各种接缝上端均用封缝料灌满进行封缝，灌缝时缝槽洁净干燥，如灌注胀缝则缝壁内涂一薄层冷底子油，封缝料要灌填充实、紧密，与硅表面齐平。G,硅路面板养护 硅面板浇筑完毕及时养护，使硅结合料中有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。1.养护时间，一般约1421天混凝土强度达到设计要求。 2.养护期间和封缝前，禁止车辆通行。在达到设计强度的40%以后，方允许行人通过。 3.养生采用塑料成膜养生，即在硅板做面完毕后，即喷洒氯乙烯等成膜液，使形成不透气的薄膜保持膜内硷的水份，保湿养生。五、桥梁工程1、基础施工 在施工前应认真研究基础的地质图，熟悉地质资料，以选用合理的施工方式。 1.平整场地，精确放样，确定基础位置。 测量放样用全站仪进行实测定位。 施工时严格按照施工设计图纸所标注的尺寸，偏差在规范允许范围内。2、埋设护筒护筒用3-5mm厚钢板制作，长度为1. 5-5. Om不等，护筒的内径一般比桩径大20cm。用全站仪精确放出桩位后，引出护桩，开挖并埋设护筒，顶端高程，应高出地下水位1.01.5米，当护筒处于早地时其顶端还应高出地面0.3米，底端的埋置深度为1.01.5米。护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差为50mm。3.泥浆在桥位处开挖泥浆池，拌制泥浆供钻孔使用。泥浆池应考虑多排桩共用以减少处理泥浆池的费用。钻孔泥浆用膨润土拌制，在清孔时加纯碱，按试拌的水、膨润土、纯碱的比例进行配置。控制泥浆比重、粘度等满足规范要求。4.钻孔 根据桥位地质情况，全部地下桩拟采用正循环钻机。遇地质 条件为卵石层或较坚硬岩石时，考虑使用楔齿滚刀钻头。 (1)钻孔桩钻孔施工时，合理安排施工顺序，应在中距5.0米内的任何混凝土灌注桩完成后24小对，才能开始。 (2)钻机安装就位后，底座和顶端应平稳、牢固，在钻进过程中不致产生位移倾斜。钻机顶部的起吊滑轮组、转盘中心和钻孔中心保持在同一铅垂线上，在钻进过程中经常检查，如有问题及时纠正。 (3)钻进过程中采用减压钻进，以避免斜孔、弯孔和扩孔现象。 (4)保持护筒内水头稳定，一般不低于最高水位2.Om0 (5)钻孔时须及时填写钻孔记录，在各层地质变化处捞取渣样，以便与地质剖面图核对。 为处理钻孔中可能出现的钻具等金属构件掉入孔中，另配备打捞抓和30KN电磁打捞器各一套。 5。清孔 (1)采用正循环换浆法清孔，并进行二次清孔。成孔后，提升钻头，距孔底10-20cm空转，以札对密度较低的泥浆，将钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。 在安装好钢筋笼后用导管进行二次清孔。(3)清孔时要保持孔内水头，防止坍孔，清孔后孔中各部位提出的泥浆应符合图纸及规范要求。 6.安装钢筋笼 为便于制作及运输，钢筋笼先行分节预制，利用吊机在现场吊装。采用挤压套管或搭接焊连接施工，焊缝长不小于10d，施工时要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以避免提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难。钢筋笼要设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2米设定位钢筋，以保证钢筋笼位置正确且有一定保护层。 7.导管 采用 300mm的导管。使用前应试拼，并进行水密性、承压及抗拉性试验。现场拼接时要保持接头严密，管轴顺直;在灌注混凝土前进行升降试验，不得勾挂钢筋笼。导管下口距孔底距离宜保持为25-40cm。 8.灌注混凝土 (1)灌注混凝土前，用导管进行二次清孔，在泥浆及孔低沉淀厚度符合图纸及规范要求后，立即灌注混凝土。 (2)混凝土运输采用6m3混凝土运输车，直接倒入料斗灌注。 (3)灌注首批混凝土时，应有足够大的集料斗，首批混凝土的数量能够满足导管初次埋入混凝土中深度不小于1.0米。 (4)混凝土灌注过程中，要随时检测混凝土顶面高程，导管埋深宜控制在2-6m。连续浇筑，当导管内混凝土不满时，应徐徐灌注，防止在导管内形成高压空气囊。(5)当混凝土面接近钢筋笼时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。当混凝土进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管使钢筋笼在导管下口有一定的埋深。 (6)在最后灌注时，导管要保持一定的高度，以增加混凝土的压力，提高要超灌50cm100cm左右，以保证混凝土的质量。(7)混凝土灌注完成后，拔除护筒，及时挖除超灌部分，并保留砼顶标高(8)施工各环节要做好施工原始记录。钻孔灌注桩施工工艺流程图见附图。9.检测用风镐凿除桩头高于设计桩顶标高部分的混凝土出露新砼。 用无破损法检测成桩，合格后进行扩大基础、承台系梁施工。2、墩台帽、盖梁 (2-1)盖梁斜边处支撑用贝雷析架配合万能钢构杆支撑。台帽处支撑全部采用贝雷析架和枕木铺垫。整个支撑经过计算和施工经验，确保支撑稳固不变形。 （2-2)台帽底模支撑时对地面进行夯实处理，确保沉降不大于3mmo （2-3)梁及墩台帽的突出部分，做成倒角或削边，以便脱模，并按图纸所示或监理工程师指示，在结构物的某些部位设置凸条或凹槽的装饰线。 （2-4)投标人采用整体式钢模，使其具有足够的强度、刚度和稳定性，板面平整，接缝处采用橡胶圈或玻璃胶嵌缝，使得严密不漏浆，模板安装尺寸准确，浇筑前涂刷同一品种的脱模剂，保证砼无色差。 （2-5)柱顶按设计要求凿毛，清洗干净。钢筋骨架位置准确，确保钢筋砼保护层厚度。 （2-6)硅浇筑采用斜向连续或水平分层连续浇筑。分层厚度不超过30厘米，上层硅浇筑完成在下层硷初凝前。斜向浇筑时从低处开始逐层扩展升高。砼振实采用插入振动器，对每一振动部位必须振动到该部位破密实为止，即砼停止下沉，不冒气泡、表面平坦泛浆。 （2-7)硅浇筑时，要掌握好硷的和易性和骨料最大尺寸，振捣时要仔细，以保证成品砼致密光洁，尺寸正确、外形美观。成品及时洒水保养和覆盖，避免意外损伤。 3、空心板梁预制 (1)、预制场设置:预制场范围内用宕碴回填，用重型压路机进行碾压，然后在台座位置布钢筋网，上用30cm厚的C30硅浇筑，台座表面用8mm钢板做面，以保证板梁与空心板底面光滑。 (2)、模板的制作与安装:模板由专业模板加工厂生产，梁板的侧模采用10mm钢板加工成型，再布置纵横加强钢肋，形成整体式结构。 (3)、张拉钢铰线:按照设计图纸制作和安装好钢绞线，并严格控制好失效的钢绞线位置及尺寸。经监理工程师检验合格后进行张拉。张拉值按设计施工图的要求，采用张拉力和伸长值同时进行控制，并随时注意钢绞线的变化特别是有无断丝和滑丝现象。张拉时，一定做好原始的施工记录，保证施工记录的真实性。 (4)、梁体钢筋制作及安装:梁体钢筋在现场制作和安装，安装时注意尽量不要接触钢绞线，调整好主筋和副筋的间距和位置。 (5)、侧模板采用定制的钢模板，模板内污物、砂浆及其他杂物，待表面清楚干净并及时涂以均匀的薄层脱模剂，并经加固后放可进行底板混凝土的浇筑。 (6).砼浇筑:空心板预制砼采用搅拌站集中拌和，龙门架电动葫芦吊入模，砼按一定厚度，顺序和方向分层浇筑，使用插入式和附着式振动器相配合进行振捣密实。(7)、芯模的吊装:当底板砼浇筑完毕时即放芯模，芯模采用定制的钢模，按照设计图纸和规范的要求进行加固，经检查无误后，集中人力绑扎钢筋，立即开始浇腹板与顶板混凝土。(8)、砼养护:当砼施工完毕后，及时进行养护，外表面采用麻袋洒水养护，内表面在抽出芯模后，临时用符合要求的材料封头，往空心灌水，使整个梁体都得到养护。(9)、封锚:待混凝土养护到设计要求的强度时并进行钢绞线的放张后，用切割机切掉外留在锚具以外的钢铰线，将两端周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网，立封头模板，其立模位置根据梁号的梁长和斜交的角度来确定。 (10)、空心板梁运输 大型汽吊做为起吊的工具，梁板运输经过的道路要碾压密实，路面平整，吊车行走时必须全程有人跟踪。出现问题及时处理。保证持久，稳定前进。(11)、空心板安装程序:a、安装前放样划线，精确定出桥梁永久支座位置，桥梁的横坡用定制的契型钢板进行调节。 b、梁板吊上汽车式拖挂架上，运入桥梁安装现场。 c、采用2台汽车式起重吊车平衡吊起梁板安放在预定的支座位置上。先安装左右两块边板，准确控制桥面横幅宽度，然后从左(或右)按次序逐块进行安装。4、后张法预应力 （1)、后张法预应力混凝土浇筑注意事项: a.预制台座应坚固，无沉陷，台座各支点间距应适宜，以保证底模挠度不大于2mm; b.为了保证预留孔道的准确，端模应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直; c.梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移和转动; d.考虑到施加预应力后混凝土会压缩，梁的底模板加工时可加长1/1000L (L为梁长)。 e.垫板处的加固钢筋尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。 （2),混凝土浇筑工艺 a、混凝土拌合在搅拌站集中进行，搅拌车运送。浇筑方向从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m-5m处合拢。 b、分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间不宜超过lh(当气温在30以下时)，上层硷须在下层混凝土振捣密后实方能浇筑。 c、分段长度宜取4m-6m，分段浇筑时须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证浇筑的连续性。 d、浇筑混凝土除按正常操作规程办理外，还应注意以下事项: I、强力振捣是提高施工质量的重要关键，应尽量采用联合振捣工艺。 II、应随时注意检查与校正支座钢板，端部锚固板，制孔器及其他预埋件的位置。 、为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击制孔器、钢筋和模板。 IV、混凝土拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺用缓凝减水剂时可延长至lh。 V、认真填写混凝土浇筑施工原始记录。3)、预应力施工 (1)、砼强度达到张拉设计强度时，准备张拉。采用双端对称张拉，张拉程序为:0初始应力100% 6con持荷2分钟锚固。张拉采用应力与引伸量双控，并以张拉应力为主，双向张拉;以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值应控制6%以内。预应力张拉完成后，进行孔道压浆。 (2)、预应力钢绞线进场及下料: a、预应力钢绞线进场时必须有出厂合格证，每批钢绞线中任取3盘，(每批超过三盘，则取三盘，如少于三盘，则应逐盘检验)进行表面质量、直径偏差，捻距和力学性能试验。如果其中有一项试验结果不能满足标准要求，则应取双倍量的试样进行复试，如仍有一项不合格，则该批钢绞线不能使用。 b、检验合格后，应将预应力钢绞线存放在通风良好的仓库中。露天堆放时，应搁置在方木支垫上，离地高度不少于200mm。钢绞线堆放时支点数不少于四个，方木宽度不少于100mm，堆放高度不大于三盘。应按供货批号分组，每盘标牌整齐，上面覆盖防雨布。C、钢绞线下料场地应平坦，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触土地以免生锈，也不得在硷地面上生拉硬拽，磨伤钢绞线。两端张拉钢绞线增加工作长度1.7m，下料长度误差控制在-50+100 mm以内。两端张拉钢绞线增加工作长度1.7md,钢绞线的盘座大、盘卷小、弹力大，为了防止在下料过程中钢束线紊乱并弹出伤人，事先应制作一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线盘圈装在铁笼内，以盘圈中央逐步抽出，较为安全。钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得使用电弧焊切割。 e.钢绞线编束，应在平地上进行，按规定根数逐根排列理顺，一端在挡板上对齐，离端头200mm和每隔1.5m间距安放梳子板，理顺钢绞线并尽量使各根钢绞线松紧一致，然后用20#铁丝在梳子板按孔序编织片，再每隔1. 5m米放一个弹簧衬圈，将钢绞线合拢捆扎成束。 (3)、波纹管安制 a、波纹管搬运与堆放:波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛用或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆放在地面上，并应采取有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体的影响。b、波纹管连接:采用大一号同型波纹管，接头管的长度不少于300mm，接头两端用密封胶带封裹。 c、波纹管安装应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在梁侧模或箍筋上定出曲线位置。波纹管的固定采用井字架，间距50cm，井字架应焊在箍筋上，以防止浇筑砼时波纹管偏移。 d、波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。 e、波纹管安装后，应检查其位置，曲线形状是否符合设计耍求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用胶带修补。 f、波纹管位置的垂直偏差一般不大于士20mm，水平偏差在lm范围内，也不宜大于士20mm。从梁上整体看，波纹管在梁内应平坦顺直，从梁侧看，波纹管曲线应平滑连续。 g、张拉端预留孔道无需扩孔时，波纹管可直接从承压钢板的中心孔中穿出抵紧模板，用泡沫海绵等软物密封，或直接从端模板中露出。 h、排气孔:在锚具固定端波纹管上预留排气管，其作法是在波纹管上开口，用带嘴塑料弧形压板与海绵垫片覆盖并用铁丝扎牢，再接增强塑料管(外径2 0 mm，内径16mm)，为保证留孔质量，波纹管上可先不打孔，在外接塑料管内插一根012的光面钢筋露出外侧，待孔道灌浆前再用钢筋打穿波纹管，拔出钢筋。（4)、预应力钢绞线的穿束 a、一端张拉的钢束，必须在浇筑硅前先穿束。束的前端应扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔遣。 b、两端张拉的钢束穿束前，先对孔道进行清孔。穿束采用金属网套法，先用孔道内预留的c1 4钢丝绳将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或绞磨，也可用慢速卷扬机牵引安装。（5)、张拉施工准备 a,锚具、夹具进场预应力筋锚具、夹具进场时应对外观质量进行检查，不得有裂缝、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，按规范抽查锚具、夹具的强度，合格后方可使用。 b、张拉设备选用及标定 本工程空心板张拉机具设备及仪表，由专人使用和管理，并进行定期维护和校验。张拉设备进行配套标定，以确定张拉力与压力表读数的关系曲线。 c、张拉前硷强度检验 预应力筋张拉前，应提供梁体硅强度试验报告，按照设计要求，当梁体砼强度达到100且砼有效龄期达15天以上时，方可进行张拉。 d、张拉施工前的其它准备工作包括:张拉操作平台的搭设:构件端头清理及钢绞线清理;动力电源及照明电源布置；张拉班组布置及安全技术交底;工