涂装供漆系统技术条件.doc

JB/T 10536-2005目 次前言11 范围12 规范性引用文件13 术语和定义14 技术要求14.1 供漆方式14.2 供漆压力24.3供漆系统的技术24.4 涂料循环系统24.5涂料循环系统的基本要求24.6涂料循环系统的组成34.7涂料循环系统的清洗与检测54.8涂料循环系统的使用与管理64.9 自动换色65 安全、环境和卫生76 检验项目及方法76.1 主要设计参数的检查76.2系统的结构和关键部位的检验76.3 系统试漏76.4 系统试运行76.5 其他7表1涂料循环系统压力要求3表2涂料循环系统流量要求3表3涂料循环系统流速要求3表4 管道撑件距离5JB/T 10536-2005前 言本标准为首次制定。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国金属与非金属覆盖层标准化技术委员会归口。本标准起草单位:武汉材料保护研究所、兴信喷涂机电设备(北京)有限公司。本标准主要起草人:张少山、孙东、杨俊楠。JB/T 10536-2005涂装供漆系统 技术条件1 范围本标准规定了涂装液态涂料的供漆系统的技术要求。本标准适用于涂装工厂或涂装车间的供漆系统及其部件。凡涂装供漆系统及其部件的产品图样，技术文件或订货合同中无特殊要求时，应符合本标准规定。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 2351-1993 液压气动系统用硬管外径和软管内径GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB 7691 涂装作业安全规程安全管理通则GB/T 8264 涂装技术术语ISO 8434:1995 流体传送和一般用途的金属管接头3 术语和定义GB/T 8264确立的以及下列术语和定义适用于本标准。3.1喷具stray too指涂装施工中的喷具、旋杯、旋碟等涂漆工具。3.2涂料循环系统coatingc ycles ystem是用压力泵将漆液以一定的压力和流量输送到喷站，并能控制漆液性质的管道网络。4 技术要求涂装供漆系统应能向喷具提供连续均匀、压力稳定、流量可调的液流。供漆系统本身应符合相关防火、防爆、防静电规定。4.1 供漆方式常见的供漆系统输送方式有虹吸式、重力式和压力式三种。4.1.1 虹吸式虹吸式供漆通常是将盛漆容器置于喷具下方，依靠容器上方虹吸管中的液体或气体快速通过时产生的负压形成虹吸作用而将容器内的漆液吸出，从而实现向喷具供漆。4.1.2 重力式重力式供漆是将盛漆的容器置于喷具上方，依靠漆液本身所受到的重力向低位的喷具供漆。4.1.3 压力式压力式供漆是依靠压缩空气或压力泵将漆液加压后输送到喷具。压力式供漆能提供漆液以较高的压力和较大的流量，可以实现高猫度材料的远距离输送以及中大规模的集中输送。循环供漆系统是压力式集中供漆系统中最重要的一种涂装供漆系统。4.2 供漆压力按照供漆压力来分，供漆系统可分为常压、低压、中压和高压。4.2 .1 常压供漆系统压力O.1MPa，如虹吸式、重力式供漆及某些特定要求下的压力供漆。4.2 .2 低压O.1 MPa 供漆系统压力1.6MPa，常见于流涂、辊涂及中小型空气喷涂的压力式供漆系统。4.2.3 中压1.6MPa供漆系统压力10MPa,常见于中到大型空气喷涂的集中供漆系统及空气辅助式喷涂的供漆系统。4.2.4 高压供漆系统压力10MPa,常见于高翁度材料或无气喷涂的集中供漆系统。4.3 供漆系统的技术要求4.3.1 供漆系统内的所有元件的额定压力不低于其所在系统部位的最高工作压力。4.3.2 硬管和软管的尺寸应符合GB/T 23514.3.3 所有金属管接头应符合IS0 8434:1995的第1、2、3或4部分。4.4 涂料循环系统涂料循环系统是压力式集中输漆系统的一种。采用该系统依靠漆液循环流动的方式解决中大规模喷漆时长距离输送过程中出现的沉淀问题。对于静止状态下有沉淀倾向的漆液，在供漆系统同时向三个以上喷具提供材料或日耗漆量超过60L时，需要使用涂料循环系统。4.4.1 涂料循环系统的循环方式常用的涂料循环系统的循环方式有主管循环、两线循环和三线循环。4.4.1.1 主管循环主管循环是一种最简单的循环系统，它是靠一组尺寸相同的管子和供漆、用漆器件连接在一起，组成一条环形的管路，漆液在管中进行循环。在主管循环系统中，喷站的支管路不参加循环，所以又称“死端循环系统”。主管循环中的每个喷站都设有一个涂料调压器，用于调节提供给喷枪的压力和流量，设计主管循环输送漆液时应尽量减少不循环支管的长度。4.4.1.2 两线循环两线系统是依靠两组尺寸渐变的管道来平衡整个管道内的液流。两线系统中的支管也参与循环，即所谓“循环到枪系统”。通过管道尺寸的改变调节流经每个喷站的漆液的压力和流量，两线循环系统不需要使用枪站的涂料调压器来控制每个喷站的漆液压力和流量，整个系统中只使用一个背压调节器来调整系统的压力，另在枪下用调压器或节流阀来控制喷枪的压力和流量。4.4.1.3 三线循环三线循环系统是由一根高压循环的供漆管和一根低压渐变的回流管组成，三线系统中每个喷站都包含一个涂料调压器，三线系统中的支管参与循环，也是循环到枪系统。三线循环中的喷站涂料调压器与高压循环管及低压回流管末端的背压调节器相配合，控制每个喷站的支流回流量。三线系统中提供给喷枪的压力和流量是通过枪下安装的枪下调压器或节流阀来控制的。4.5 涂料循环系统的基本要求4.5.1 压力要求涂料循环系统的设计应满足工艺对漆液压力的要求，在工艺无特殊要求的情况下，参照表1的要求。4.52 流量要求涂料循环系统的设计应满足工艺对漆液流量的要求，在工艺无特殊要求的情况下，参照表2的要求。4.5.3 流速要求漆液材料供应商应提出对流速的要求，在工艺无特殊要求的情况下，参照表3的要求。4.5.4材料要求涂料循环系统中的所有设备及材料不允许使用任何含有硅、石棉和油脂成分的材料。接触涂料的部分要选用耐溶剂的材料。4.6 涂料循环系统的组成涂料循环系统包括中央供漆系统、枪站出口组件、管道及控制系统。4.6.1 中央供漆系统中央供漆系统由循环泵、漆液罐及搅拌器、稳压器、过滤器、背压阀等漆液处理元件组成。4.6.1.1 循环泵主循环泵应能满足工艺要求的流量、压力和化学匹配性。主循环泵可以使用离心泵、柱塞泵或隔膜泵，驱动方式可以是空气驱动、液压油驱动或电力驱动。对于水性漆，循环泵需使用OOCr19Ni9以上级别的不锈钢并且所有与漆接触的零、部件必须经过电解抛光及钝化处理。4.6.1.2 漆罐漆罐整体应使用不锈钢材料，其耐蚀级别不低于OCr19Ni9。漆罐采用碟形封头、锥形封头.111Mi斜的罐底，罐底应配备接口以便于与管道连接，罐上所有的焊缝都应光滑且无凹凸。罐内壁所有的划痕都应抛光处理。漆罐都应安装搅拌器，溶剂和固化剂罐可以不安装搅拌器。漆罐上须有带铰链的平盖，盖上须有用于安装搅拌器、液位计的开口，须严格保证盖与罐之间的密封。对于水性漆，漆罐的顶部应设计成圆弧形。漆罐内部不设扰流板。一般情况下，漆罐的容积不应大于1000L.4.6.1.3 搅拌器漆罐上可使用气动或电动搅拌器，与漆罐之间应采用法兰式的安装形式，搅拌器的转速、桨叶尺寸、形状及杆长应与漆液材料及漆罐的尺寸相配合。搅拌器的速度能够在零至最大速度间进行调整，桨叶的设计应能防止罐内材料形成漩涡，以及将空气混人漆液。对于水性漆，搅拌器对漆液的剪切力不得破坏漆液性能。4.6.1.4 稳压器使用柱塞泵和隔膜泵必须配备稳压器。稳压器应安装在泵的出口处，减小漆液压力和流量的脉动。4.6 .1.5 过滤器在泵的出口处需安装过滤器，过滤器可以是滤芯式或滤袋式。对于柱塞泵，过滤器安装在稳压器之后 。过滤器的设晋应易于维修及更换滤芯(袋)，过滤器下端要有排泄阀，进出口要分别有截止阀和防脉动的压力表，过滤器内的密封圈应是聚四氟乙烯包覆的材料。滤芯或滤袋的过滤精度根据漆液供应商提供的数据确定。4.6 .1.6 背压调节器涂料循环系统中的每条回流管上都要安装带有压力表的背压调节器。对于水性涂料，需要使用低剪切力的调节器。4.6.1.7 软管软管应选用具有不沾性的和耐溶剂的软管。4.6.1.8 液位计监控漆罐内的液位，必须使用液位计。液位计可使用浮球式、空气式或电子式液位计。4.6.2 枪站出口组件枪站出口组件包括漆液出口的球阀、涂料调压器、漆液软管及快换接头等。4.6.2.1 球阀所有球阀均应使用OCr19Ni9以上级别的不锈钢，对于水性漆，必须使用。OCr19Ni9不锈钢。10m m及以下的球阀为二片式球阀，12.5mm以上规格的球阀为三片式球阀。球阀内部的球座、密封均须使用聚四氟乙烯材料。所有球阀均须经过无油处理。4.6.2.2 涂料调压器对于主管循环系统和三线循环系统，枪站出口要安装涂料调压器。涂料调压器可以将枪站出口的涂料压力调整到所需要的稳定数值，从而满足喷涂或循环的需要。在使用水性涂料的三线循环系统中，应使用低剪切力调压器。4.6.3 循环管路4.6.3.1 一般要求管路应尽可能设计为恒流系统。不允许将循环管路作为支撑、护栏等用途或在管路上添加载荷。4.6.3.2 钢管一特殊要求或特殊应用时，漆液输送钢管应使用OCr19Ni9以上级别的不锈钢。钢管应使用无缝的或是经过内部抛光的工业用焊接光管，耐压等级需要满足设计要求。钢管应经过酸洗钝化或抛光处理，在进人现场前需要进行除油处理和预清洗，运输过程中应用管塞将管道两端密封以防灰尘进人。对于水性漆，钢管的最低级别是OOCr19Ni9.4.6.3.3 钢管连接输漆用钢管的连接可以采用卫生行业专用不锈钢接头、卡套接头、焊接等形式，应尽量避免使用可能产生段差的螺纹连接，但喷站与漆液主管之间不允许焊接以便于拆卸和维修。主管中接头间隔应不超过12m.管接头所使用材料的耐蚀能力不应低于钢管所使用材料。所有接头在安装前均须经过除油处理。输漆钢管的焊接必须使用全自动轨道焊机。焊接方法为不填丝的钨极气体保护焊。焊接前必须对焊口进行擦拭及清理，用于擦拭的材料必须保证不会在擦拭后残留在工件上。焊接时必须在焊缝正反两面均使用惰性气体进行焊道保护。4.6.3.4 管道的安装与施工管道安装时应使安装压力减至最小。管道之间的距离应保证不影响管道接头的拆装及维修。管道支撑件不应损坏管件。水平管道支撑件之间的最大距离的推荐值见表4表4 管道撑件距离主循环管道不允许使用900弯头，弯曲的管道半径应不小于6倍钢管外径。管道弯曲时应采取措施防止管道减薄及减径，管道直径变形不得超过管道直径的50%。采用通过式管道清理器进行清洗的管道，管道直径变形不得超过0.5mm。钢管切断时必须保证断口的垂直度，切断后的管端必须修整以保证断口处没有飞边及尺寸的变化，管道安装前应采用压缩空气吹和溶剂擦拭等方法来清除残留在管中的杂质如切屑等。擦拭管道的材料应保证不残留在管道内。4.6.3.5 管道的保温当供漆使用漆液温度控制系统时，需要对管道保温。应对每条管道进行单独保温，保温材料应使用难燃的材料。其厚度应根据环境温度及温控精度确定但不得小于12.5mm.4.6.3.6 标记在管道安装完成后，至少在调漆间、喷房两侧和调漆间外的管道外面易于观察处要有明显的关于系统编号、漆液流动方向等标记。对于保温的管道，标记应在保温材料之外。4.6.4 漆液温度控制系统一般涂料温度应保持在200C- -300C温控精度应根据漆液材料的性能确定。水性涂料、高固分涂料及无气喷涂时的涂料温度可达到500C-600C.4.7 涂料循环系统的清洗与检测涂料循环系统安装完成后，必须经过空气吹扫、气密试验、压力试验及清洗，经检查合格后方能投人使用。4.7.1 一般规定4.7.1.1 不允许吹洗的设备及管道须与充许吹洗的管道隔离。4.7.1.2 吹洗前，应对管道中的调节阀、仪表、重要阀门进行拆卸或保护。4.7.1.3 吹洗顺序应按主管、支管一次进行，吹洗出的脏物不得进人已清理的管道。4.7.1.4 吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时加以固定。4.7.2 空气吹扫4.7.2.1 空气吹扫应使用干燥的无油的压缩空气，吹扫的压力不得超过设计压力，流速不应小于20n1/so4.7.2.2 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的的木制靶板检验，以5nun内靶板无铁锈、尘土、水分及油滴等其他杂质为合格。4.7.3 气密试验循环系统的气密试验应使用无油的压缩空气，气密试验的压力为0.5MPa。进行气密试验时应用发泡剂检查所有接头和焊缝，无泄露者为合格。4.7.4 压力试验4.7.4.1 试验介质循环系统的压力试验应使用氮气作为试验介质，试验压力为设计压力的15倍，当现场不能满足试验条件时，经使用单位同意，可以使用漆液材料供应单位推荐的溶剂作为试验介质。4.7.4.2 试验方法试验时应逐步缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如无发现异状或泄露，继续按试验压力的10% 逐级升压.每级稳压3min，直至试验压力。稳压IOr nin后将压力降至设计压力，再稳压时间应根据查漏时间调整，但不低于30min，以发泡剂检验不泄露者为合格。4.7 .4.3 清洗与调试漆液材料的供应单位应提供清洗的材料、方法和合格标准，设备供应商负责操作设备配合清洗。清洗的结果须通过残演检查、油点测试并得到漆液材料供应商的认可。循环系统在正式投人使用前必须对各个喷站的流量和压力进行检测(主管循环除外)，并根据实测结果对系统参数进行调整。所有的测量和检查都应在不喷涂的条件下进行。4.8 涂料循环系统的使用与管理4.8.1 系统运行涂料循环系统一旦运行，需保持连续工作，停止循环超过2h的系统，再重新开始使用前必须经过至少1h的循环，对于主管循环系统，在每天开始使用前，要按照不循环管道内的漆液存量的2倍进行排放后才能喷涂工件。4.8.2 日常维护与定期检查涂料循环系统在使用过程中需定期进行喷站及系统压力或流量的检测以保证系统的正常运行。当系统参数的变化超过定值的20%后。需要对整个系统进行重新调试。每日进行检查的项目包括:泵的工作频率，背压调节器的设定值，所有阀门状态，柱塞泵的喉部密封液是否需要更换或添加。每周检查的项目包括:柱塞泵的喉部密封、喷站的压力。4.8.3 动力源涂料循环系统的动力源(电源、压Awf2;气或空压机、滋源)需能提供设备用动力，以保证系统在放假、维修等特殊时期的连续运行。4.9 自动换色4.9.1 自动换色装置自动换色装置多为多个阀的集成块。利用堆积成块的多个阀形成多个换色数。4.9.2 自动换色装置的要求缩短换色时间推荐考虑:4.9.2.1 尽且缩短换色时清洗管道的长度尽量将自动换色装置在喷漆装置的附近换色，管道越短，清洗时间越短，所费清洗溶剂也少。4.9.2.2 专设清洗阀专设清洗阀能减少喷射阻力。增加清洗液流速并将清洗废液引到回收废液容器中，减少废液排放的污染，提高清洗质量。4.9.2.3 使用喷具流里调节器通过使用喷具流量调节器，使枪的针阀呈全开状态清洗。换色清洗时首先加上预定的压缩空气(0.3MPa-0.4MPa )，再全部打开喷具调节器的涂料回路，减少清洗时的阻力。4.9.2.4 使用管道清理器清洗时,只通过稀释剂难以将管道清洗干净，一般要交替开关稀释剂阀和压缩空气阀，以提高清洗效率。软管清洗器可形成稀释剂和空气的混合态去清洗软管，这样还可减少稀释剂的使用量。4.9.2.5 使用聚四氟乙烯管道涂料管道内表面应尽量使用摩擦系数小的材料，特别是从自动换色装置到喷具的管道，使用聚四氟乙烯为材料。4.9.2.6 涂料接口需注意的问题涂料接口应尽量采用台阶高差小和死角少的结构。4.9.2.7 使用挤压空气阀为了不浪费涂料，使用压缩空气将残余涂料挤出。由此换色时的涂料损耗可降低到最小限度，而且可缩短清洗时间。4.9.3 常用换色系统常用的换色系统有多固定色全配置