精益道场培训.doc

华制精益道场三大核心课程“软”“硬”兼施，工具运用、人才培养、项目推进并举，构建企业推进精益的金三角 7天6夜，掌握精益工具，全面理解精益生产系统，构建精益生产系统框架模型 学习精益生产系统八大重要模块及相关工具（准时化、自働化、5S与目视化管理、标准作业、全员设备管理、精益品质管理、精益物流管理） 掌握精益实施策略 5天4夜，打造软实力，学习精益人才育成的基本方法 理解精益人才育成基本理念，营造精益人才育成的良好氛围 掌握精益人才育成6大方法：方针管理、创意功夫、QC小组活动、TWI、OJD、TBP 4天3夜，学习精益推进手法，锤炼实施精益的管理手段 学习整体规划企业的精益推进工作，明确“为什么要这样做”、“怎样做”、“怎样管” 学习精益项目推进“五步法” 学习如何构建精益项目评估及推广体系 分享企业精益推进案例以下为精益生产系统道场实战训练营的详细内容12To:From: 华制国际 崔青山 159 0160 5889Fax:Tel :021-33620989时间： 2013年11月25日- 12月1日（7天6夜）地点：华制精益道场（上海宝山区淞兴西路76号）主题：关于第56届精益生产系统道场实战训练营的邀请函第56届精益生产系统道场实战训练营一【华制介绍】华制国际（简称MICI）是中国规模最大的全球标杆学习公司，是中国领先的精益管理咨询服务机构。全球总部设在美国纽约，亚洲总部设在日本名古屋，中国总部设在上海，并设有北京、广州、杭州、青岛等分支机构，同时参与投资了美国格林集团、美国CCOE公司、日本JMC株式会社、日本制造业研修道场株式会社、天津华创等合资公司。凭借强大的技术团队、丰富的咨询培训实践经验，MICI为中国企业提供“精益试点”、“精益生产”、“精益管理”、“精益供应链”、“精益道场”等咨询产品及服务，帮助企业打造高效运营能力、塑造持续改善的精益文化。同时，依托精益道场这一载体，提供精益实战道场实战课程，为企业培育精益实战人才。二【道场培训概述】道场源自日本丰田公司，是其人才育成的重要载体，也被波音、三星等世界500强企业广泛应用，被誉为企业人才育成的“摇篮”。道场培训是一种全新的人才培养方式。华制是中国最早拥有道场的培训机构之一。华制精益道场在传承并发扬丰田道场的基础上，以“精益实战人才育成”为核心，坚持“三现”原则，秉持“知行合一”的理念，集理论学习、工具使用、方法实践、文化交流于一体，为企业精益人才快速育成打造系统化、专业化、多功能的学习平台，学员置身其中犹如在管理一家真正的企业，实现在练中学、在干中悟的人才育成真谛。华制精益道场优势华制精益道场占地1300，是目前国内规模最大、配套设施最全的道场培训基地，堪称一座mini工厂规模最大全日式道场日本丰田专家全程参与设计、规划及运营，全面展现了原汁原味的日本精益道场风貌包含机加、装配、电子等典型制造行业，能针对不同行业设置道场培训课程及实践方案行业齐全设有概念道场、实操道场、模拟道场、文化道场四大功能道场，能系统地呈现企业生产、管理、运营的整体流程功能完备全球师资整合，华制精益道场讲师包括日本丰田资深讲师、中国精益实战专家、知名企业高管等师资雄厚三【课程背景】 “精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。相关数据表明，通过实施精益生产，企业最多可以减少50%的人力资源需求、50%以上的新产品开发周期、90%的在制品库存、50%的工厂占用空间、75%的成品库存，并且可以大幅提升产品质量。20世纪70年代以来，随着丰田汽车在市场上的卓越表现，丰田生产方式成为各国争相研究与学习的对象。1979年，长春一汽从日本引进准时生产方式（JIT），开始了中国企业学习精益的历程。近十年，越来越多的企业开始导入精益，并取得一定成效：中国兵器装备集团调动全体员工参与精益生产和精益管理，着力培育精益文化；中国南车集团采取先试点后铺开的方式，由易到难，用精益管理实现高品质低成本的发展目标；福田汽车建立了福田精益制造系统等，精益成为中国企业发展转型的利器。然而，华制国际在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现，大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。究其原因，是因为这些企业只是在某一方面实施精益，比如现场改善、流程优化、设备管理等，没有全面掌握精益生产系统与方法，没有精益推进的规划体系，没有认识到丰田生产方式的成功不是单个工具和某个阶段的成功，而是整个精益生产系统的成功；结果只能是精益的效果大打折扣，达不到变革生产流程、改善企业管理现状的目标。深入学习、理解精益生产系统，掌握实施精益的策略和方法，成为这些在十字路口的企业急需解决的问题。鉴于此，华制国际依托华制精益道场这一训练平台，特推出 精益生产系统道场实战训练营，以帮助企业全方位地学习精益生产系统，掌握精益生产系统的精髓，从中获得实施精益的动力，推动企业成功实施精益转型。四【课程对象】u 企业总经理、副总经理、生产总监u IE经理、PMC经理、物流及供应链经理、采购经理、车间主任、主管u 精益推进办成员u 其他希望深入学习精益的人员五【精益生产系统课程逻辑与结构】课程按照“总分总”的逻辑顺序，从总述、精益生产系统模块、精益实施策略三个方面来阐述精益生产系统。精益生产系统总述总体介绍精益生产系统的概念、特点、构成、基础等，为学员搭建精益生产系统整体性知识框架精益生产系统模块分述精益生产系统八大模块，包括： 精益生产系统的两大支柱：准时化、自働化 精益生产系统的重要基础：5S、目视化管理、标准作业 精益生产系统的三大保障：全员设备管理、精益物流管理、精益品质管理 精益实施策略解读精益实施策略，分享精益项目推进的成功经验，共同总结企业推进精益的路径。六【行程安排】日期日 程 安 排时 间 活 动周日19:00-21:00酒店入住、道场报到第一天（周一）08:30-09:00开营典礼(致辞/参训企业介绍/行程介绍/讲师介绍/现场分组/课堂须知)09:00-09:30参观华制精益道场流程：道场介绍四大功能道场参观互动交流09:30-09:45茶歇09:45-12:00课程模块一：精益生产系统总述12:00-13:30午餐&休息13:30-14:45课程模块二：准时化（1）14:45-15:00茶歇15:00-16:15课程模块二：准时化（2）16:15-16:30茶歇16:30-17:30课程模块三：自働化17:30-20:30欢迎晚宴第二天（周二）08:30-12:00道场实战演练（第一轮）：一个流作业 u 模拟沙盘演练黄金价值流作业的方式 u 缩短制造周期方法 u 减少在库的方法12:00-13:30午餐&休息13:30-14:30乘车前往上海联想电子科技有限公司14:30-16:00工厂参观一：上海联想电子科技有限公司参观流程：企业介绍生产线参观互动交流16:00-17:00乘车返回华制精益道场17:00-18:00晚餐18:00-19:30课程模块三：5S、目视化管理19:30-20:30道场实战演练（第二轮）：5S与目视化开展 u 如何开展整理、整顿活动 u 整理、整顿活动结果的输出 u 目视化管理水平的判定第三天（周三）08:30-10:15课程模块四：标准作业10:15-10:30茶歇10:30-12:00道场实战演练（第三轮）：标准作业的制作 u 装配车间标准作业的制定（测时与记录） u 机加车间标准作业的制定（测时与记录）12:00-13:00午餐&休息13:00-15:00乘车前往上海广电电气（集团）股份有限公司15:00-16:30工厂参观二：上海广电电气（集团）股份有限公司参观流程：企业介绍生产线参观互动交流16:30-18:30乘车返回华制精益道场18:30-19:30晚餐19:30-20:30自由活动第四天（周四） 08:30-10:15课程模块五：全员设备管理（TPM.1TPM八大支柱）10:15-10:30茶歇10:30-12:00课程模块五：全员设备管理（TPM.2专业保全活动）12:00-13:30午餐&休息13:30-14:45课程模块五：全员设备管理（TPM.3自主保全活动）14:45-15:00茶歇15:00-16:15课程模块五：全员设备管理（TPM.4OEE管理方法16:15-16:30茶歇16:30-17:30道场实战演练（第四轮）：TPM实战演练 u 设备目视化点检表的制作方法 u 目视化点检方法及判定标准17:30-18:30晚餐18:30-20:30自由活动第五天（周五）08:00-09:30乘车前往上海英格索兰压缩机有限公司09:30-11:30工厂参观三：上海英格索兰压缩机有限公司参观流程：企业介绍生产线参观互动交流11:30-13:30午餐&休息13:30-14:30乘车前往京西重工（前德尔福（上海）底盘系统公司）14:30-16:30工厂参观四：京西重工（前德尔福（上海）底盘系统公司）参观流程：企业介绍生产线参观互动交流16:30-17:00乘车前往黄浦江外马路17:00-20:30游轮晚宴第六天（周六）08:30-10:15课程模块六：精益品质管理（1）10:15-10:30茶歇10:30-12:00课程模块六：精益品质管理（2）12:00-13:30午餐&休息13:30-14:45课程模块七：精益物流管理（1）14:45-15:00茶歇15:00-16:15道场实战演练（第五轮）：看板在物流中的应用16:15-16:30茶歇16:30-17:30课程模块七：精益物流管理（2）17:30-18:30晚餐18:30-20:30课程模块八：精益实施策略精益项目管理与推进第七天（周日）08:30-10:15案例分享：公司精益推进成功经验 10:15-10:30茶歇10:30-11:30学员发表：学员代表训练营总结发表11:30-12:00结业仪式 12:00-午餐&返程七【课程大纲】精益生产系统总述一、精益生产系统概念及特点二、精益生产系统构成 1. 两大支柱 2. 基础性工具 3. 标准化与持续改善三、中国企业推行精益生产系统现状 四、企业如何成功推进精益生产系统 1.转变旧有观念 2.构建精益生产系统框架 3.掌握精益生产工具 4.运用精益实施策略 5.借鉴推行精益生产系统成功经验准时化自働化一、准时化概念二、准时化前提均衡生产三、准时化的目标四、准时化三要素 1.生产节拍 2.连续流 3.拉动系统五如何做到准时化 1.消除浪费 2.快速换模 3.看板拉动 一、自働化的含义及本质二、自工程完结1.自工程完结的要素、活动步骤2.自工程完结的推进方法3.品质特性的营造及案例分享三、防错 什么是防错？/错误的根源/两级防错、系统防错四、少人化和省人化1.少人化和省人化的区别2.少人化活动的推进方法五、安灯系统5S、目视化管理标准作业一、5S 1、5S基础知识及意义 2、5S实施要点 3、工厂5S管理现状 4、5S推进的具体方法与技巧二、目视化管理 1.何为目视化的工作场所2.目视化准则和用途3.目视化管理的分类4.目视化实施要点 5.目视化实例一、标准作业与作业标准二、标准作业对于企业的重要意义 1.提高利用率，减少劳动耗费 2.规范统一劳动操作3.提升品种质量 4.企业管理科学化三、作业三要素 1.节拍时间 2.作业顺序 3.标准手持四、如何建立标准作业 1.工序产能表 2.标准作业组合表 3.标准作业图 4.作业指导书五、企业标准作业的应用与管理全员设备管理1、 TPM起源2、 设备初期管理关键点 1.以设备的最高效率为目的 2.设备生命周期 3.从设备制造者入手三、TPM活动的八大支柱四、专业保全活动 1.计划保全 2.专业保全 3.特性与评价 4.故障管理技术 5.修理与修复 6.设备部门管理目标五、自主保全活动 1.初期清洁 2.发生源困难部位对策 3.制定自主保全暂定基准 4.总体点检 4.自主点检 5.工程品质标准化 6.彻底的自主管理六、OEE管理方法 1.OEE管理方法 2.OEE三大要素 3.OEE计算实例精益品质管理精益物流管理一、品质管理的定义二、丰田的品质基因1. 使命及责任2. 丰田关于“品质”的定义3. 丰田品质保证活动的基础4. 丰田品质保证的要点四、品质管理方法 1.变化点管理 2.品质角活动 3.QC小组活动 4.QC七工具五、服务部门的内建品质一、低水平物流管理和高效物流管理二、物与信息流三、外物流的基本运用方法1.出发地混载方式2.中间物流仓库的使用3.实现卡车积载四、厂内精益化物流1.混载运输 2.换运方式 3.中转物流五、物流系统之四大浪费1.运输浪费 2.包装浪费3.时间浪费 4.知识浪费精益实施策略精益项目管理及推进一、精益项目推进规划1.选对人争取领导关注/推进办人员选择试点单位及人员选择/成立三级推进组织2.做对事企业目前精益水平的测定/哪些是对的事情我们的建议/我们的规划3.用正确的方法去做精益项目的两种做法/精益项目管理“四阶段”精益推进五步骤/精益实施六标法二、如何保障精益项目做好 1.如何导入项目计划体系 2.构建精益项目绩效评价体系 项目推进评价 精益水平评价 精益人才评价 3.构建精益项目绩效考核体系 4.导入项目宣贯三、下一步你将如何开展工作八【部分核心师资】 金石哲也 华制国际高级顾问、高级讲师 日本TPS推广专家，拥有丰富的TPS海外指导经验，曾负责海外企业生产革新改善项目的策划 擅长企业品质管理体系的建立、企业内部TPS研修道场的建设以及人才培养体系的建立、新工厂整体布局、物流动线以及工艺设计、工厂内部MP分科会（TPSTPM）的实施 张先宏 华制国际首席顾问、高级讲师 20年大型制造企业从业经验，在精益生产、人才育成等方面实战经验丰富 10年精益咨询培训经验，精于精益现场推进与指导，擅长现场改善、班组建设、品质管理、流程优化、企业培训体系构建等 曾任常州腾龙、江苏双良集团、古井贡酒等企业精益咨询项目经理 徐结华 华制国际咨询总监、工商管理硕士（MBA） 10年制造业管理、培训及咨询经历，在现场改善、设备维护、供应商评估、产品研发等方面积累了丰富的经验 曾在日本丰田公司系统学习丰田生产方式（TPS），达到了实践与理论体系的高度贯通。擅长现场改善、绩效管理、流程改善，善于使用价值流图析方法，分析与研究企业产品价值 曾担任中国兵装集团、平顶山煤矿机械责任有限公司、浙江久立集团等精益咨询项目经理，并以项目的成功实施及取得的效益深受客户认可 薛宇 华制国际高级讲师、工商管理硕士（MBA） 30年跨国大型企业从业经验，曾在日企（IT）、美企（IC）、欧洲跨国公司（IT）任工艺经理、测试经理、项目经理和高级工程师、设备经理、车间布局项目经理、生产高级经理、生产总监 擅长车间布局、设备管理、人因及人机互联、问题解决能力提升、创建单件连续流、价值流分析、全面质量管理等 邓德海 华制国际高级讲师 管理学博士，日本制造业管理研究中心高级研究员 拥有全球视野，通晓美日精益体系，擅长精益管理系统的整体设计与构建，多次前往央企总部讲授精益管理模式，并多次担任全球精益高峰论坛的演讲嘉宾 曾亲自担任恒安集团、东磁集团、西贝餐饮等精益管理项目的项目总监 郭君翔 华制国际高级讲师、丰田海外人才开发室丰田学院认证精益培训讲师、丰田中国授权TPS 培训高级讲师、中国一汽丰田精益生产研修训练道场奠基人 15年精益咨询培训经验，为国内央企集团、大型国有企业、民营企业和外资企业客户等1000 多家制造型企业提供专业的精益培训和项目咨询 在精益管理系统方面有着丰富的实际操作经验，擅于精益企业文化、5S 管理、标准作业、物流布局与看板ERP等 曾任丰田元町工厂工务部主任，高岗工厂精益推进部主任，曾6次赴日本丰田公司总部接受TPS 系统学习九【标杆企业介绍】 上海联想电子科技有限公司上海联想电子科技有限公司位于上海外高桥保税区，总面积28770平方米，现有员工1600多人，8个电脑生产线。联想旗舰工厂每小时有1600台电脑输出。2009年赢得ISSSP最佳精益六西格玛团队的奖励，2010年获得精益六西格玛委员会卓越运营奖。工厂内大量直观的数字、改善前后对比的图片，将整个车间营造成了一个精益生产的“文化馆”。现场看点： 联想研发体系、创新产品 精益六西格玛改进团队与成果 持续改善体系 精益管理工具 看板系统与可视化管理 人因工程学在生产中的应用 上海广电电气（集团）股份有限公司上海广电电气（集团）股份有限公司（SGEG）始创于1986年。从诞生的那一刻起，广电电气一直专注于电气设备制造领域，是一家为用户提供从核心元器件到成套设备，从节能变频技术到电能质量治理，从太阳能并网技术到智能电网管理的知名电气产品供应商。 现场看点：u 可视化管理及现场改善 时间体系管理 质量保证系统 上海英格索兰压缩机有限公司英格索兰(Ingersoll Rand) 成立于1871年，总部设在美国新泽西洲伍德克利夫湖，是一家全球性多元化的工业企业。企业通过空调系统和服务、气温控制技术、工业技术和安防技术四大业务部门，致力于改善家庭和楼宇温控质量和舒适度、食品与其他易腐货物的运输和保存，为家庭和商业财产的安全方面提供产品、服务和解决方案并促进工业生产力与效率的提高。现场看点：u 看板系统的运用（Visual Management System） u 流水生产线（Flow Production Line） 物料流系统（Material Flow system） 京西重工前德尔福（上海）底盘系统公司京西重工是一家为全球运输工具市场设计并生产制动和悬架系统的高端底盘供应商，是首钢总公司、宝安投资公司和房山国有资产管理公司三方投资创立的合资企业。2009年11月1日，新成立的京西重工有限公司收购了前德尔福（上海）底盘系统公司。在京西工厂的走廊墙壁上，张贴着部分改善成果以及历史分析数据，包括价值流图，质量控制图，改善案例，OEE等，体现京西重工基于系统性数据分析的精益体系。现场看点：u 价值流图在京西工厂持续改善中的应用 观察工位标准业的创新应用，单元化的应用u 均衡化生产和快速换模 体验TPM系统在京西工厂应用u 京西看板系统如何应用(刀具、备用品、维修、 每日运行分析)u 每个工位上操作工与设备完美匹配 量具定制定位、报废箱分类、PM管理中心注：上述标杆企业为预订，行程以实际预约为准。十【客户见证】作为道场培训的先行者，华制国际开办的道场训练营不仅跳出单一的理论讲授，有理论讲解、有实战模拟、有工厂参观，让我们加深了对精益的理解，提升了实战能力。同时，道场的训练模式能够很好地改变观念、统一思想，有效地掌握精益的理念与工具。这种理论与实践相结合、精益知识与企业文化并行传授的学习方式，不仅使学员真正理解了“精益从心开始、改善从我做起”的真谛，而且达到深入公司现场指导的效果，彻底解决以往的理论知识学习无法转化为生产力、外聘专家指导高额费用的难题。潍柴动力股份重庆分公司参加完精益生产系统道场实战训练营，感觉受益匪浅，尤其是工厂参观环节，给我们留下了深刻的印象，走进英格索兰、京西重工、上海联想等知名企业工厂，发现他们有个共同的特征，就是现场管理、5S做得非常好，不合格品的控制，拉动式看板管理，全员参与等也让我们受益良多。此外，在与这些标杆企业的管理者交流的过程中，我们也学到了许多推进精益生产系统的方