地铁车站佛祖岭站深基坑开挖安全专项施工方案.doc

目 录1、编制说明11.1 编制依据11.2 编制目的11.3 编制范围12、工程概况22.1 工程地点及设计概况2图2.1-1 佛祖岭站平面卫星图22.2 工程环境22.2.1 地理位置22.2.2 重要管线32.2.3 周边建筑物32.3 工程地质及水文地质32.3.1 工程地质32.3.2 水文地质42.3.3 不良地质作用与特殊性岩土53、工程特点、重点、技术难点63.1 工程特点63.2 施工重点63.2.1 施工方案及工艺的执行63.2.2 管线及建筑物的保护63.3 施工技术难点74、风险源分析及应对措施84.1 风险源分析84.2 风险源应对及预防措施85、施工总平面布置95.1 施工场地布置说明95.2 施工场地布置图106、总体施工组织安排126.1 总体目标126.2 基坑开挖施工方案137、施工测量与监控测量317.1 施工测量317.2 施工监测317.2.3.1 围护结构（桩、边坡）顶水平位移和竖向位移监测367.2.3.3 土体深层水平位移监测367.2.3.6 基坑外地表沉降378、施工进度计划388.1 工期总体安排388.2 劳动资源配置388.3 主要施工材料388.4 主要施工机械配置389、施工进度保证措施399.1 施工进度保证体系399.2 工期保证措施4110、施工安全管理及保证措施4310.1 组织保障4310.2 技术保障4510.3 监控措施4510.4 安全生产管理保证措施4511、环境保护及文明施工保证措施4611.1环境保护目标及体系4611.2环境保护措施4811.3 文明施工4912、突发事件的应对措施5412.1 组织与职责5412.1.1 应急组织机构5412.1.2 应急情况下组分工与职责5512.2 应急救援物资准备5612.3 应急事件处置5812.4 突发事件及风险分析和预防处置5812.5 现场医疗救护6012.6 社会支援61佛祖岭站深基坑开挖安全专项施工方案1、编制说明1.1 编制依据1.1.1 武汉市轨道交通2号线南延线佛祖岭站围护结构设计图；1.1.2武汉市轨道交通二号线南延线工程勘察第四标段佛祖岭站岩土工程勘察报告(详细勘察阶段)1.1.3建筑基坑支护技术规范（JGJ120-2012）1.1.4地下工程防水技术规范（GB50108-2008）；1.1.5建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）；1.1.6建筑与市政降水工程设计规范（JGJ/T111-98）；1.1.7建筑地基处理技术规范（JGJ79-2012）；1.1.8湖北省地方标准基坑工程技术规范（DB 42/159-2004）；1.1.9湖北省地方标准建筑地基基础技术规范(DB42/159-2004)；1.1.10建筑机械使用安全技术规程(JGJ332012)；1.1.11周边建筑物和管线调查报告；1.1.12 佛祖岭站岩溶钻探原始记录资料1.2 编制目的根据本标段的工程特点、工程内容、现场条件、设计图纸、危险源，编制合理可行的深基坑开挖方案，作为佛祖岭停车场出入场线区间基坑开挖作业的技术指导依据。1.3 编制范围本次编制范围为佛祖岭站主体基坑。2、工程概况2.1 工程地点及设计概况佛祖岭站位于高新六路与光谷一路交汇口处西南象限，平行于高新六路方向，站位位于高新六路南侧空地，高新六路规划道路红线宽60m，光谷一路道路红线宽50m。本站中心里程为右DK40+771.500，起始里程为右DK40+664.900，终点里程为右DK40+878.100。佛祖岭站为地下一层+地上三层侧式站台车站，车站总长213.2m，标准段宽40.7m。车站结构型式为六跨框架结构。车站底板埋深约9.611.09m。车站小里程端为藏龙东街站佛祖岭站明挖区间，车站大里程端为明挖出入场线。围护结构采用1000mm1300的钻孔灌注桩+一道砼支撑（第一道支撑）+一道钢支撑+倒撑的支护体系。桩顶设冠梁。基坑中部沿车站纵向设置三排临时立柱桩（兼作抗拔桩），基坑周边设置一圈压底梁。图2.1-1 佛祖岭站平面卫星图2.2 工程环境2.2.1 地理位置佛祖岭站施工场地区主要位于剥蚀堆积岗状平原地貌单元区，地处长江南岸级阶地。2.2.2 重要管线本站主要影响性管线集中于车站小里程端：1）给水管（铸铁400）埋深0.7m；2）污水管（塑料400）埋深2.6m；3）污水管（PVC400）埋深2.6m；4）雨水管（塑料600）埋深2.5m；5）雨水管（PVC600）埋深2.5m；6）电信（光纤BH300x200）埋深0.5m；7）电缆（1根10KV，铜BH1500x200）埋深1.1m；8）电缆（2根10KV，铜BH1600x150）埋深1.1m；施工前需对电力管线、给水管、污水管、雨水管及电信等管线进行永久改移。2.2.3 周边建筑物车站周边无控制性建构筑物。2.3 工程地质及水文地质2.3.1 工程地质场地区除表层填土外，覆盖层主要为第四系中更新统（Q2）冲、洪积老粘性土层。据本次钻孔揭露，结合区域地质资料分析，本场地基岩主要为三叠系下统观音山组灰岩，本场地各时代地层岩性分述如下：（1）第四系人工填土层（ml）1）杂填土（1-1）：灰黄、黄褐、棕红等杂色，主要由粘性土、砖渣、碎石、砼碎块等物质组成。该层厚度0.21.0m，结构松散。勘察期间仍在填筑。场地地表零星分布。2）素填土（1-2）：主要为灰黄色粉质粘土、粘土，混杂少量砖渣、碎石等。厚度0.43.5m，埋深03.8m。堆积年限10年以上。场地地表断续分布。（2）第四系湖积层（l）淤泥（1-3）：该层主要为原塘区淤积而成，厚度1.03.0m，深1.03.0m。主要分布在DK40+674.90DK40+737.10一带。（3）第四系中更新统冲、洪积层（al+pl）粘土（10-1）：红褐色，夹灰白色条带或团块，呈可塑硬塑状，含铁锰质结核及高岭土。局部夹强风化的碎石，成分为长石石英砂岩，风化色多为黄色，少许灰黑色，粒径26cm，含量小于5%。该层厚度2.815m，埋深05.7m。场地内连续分布。（4）第四系残积（Qel+dl）粘土夹碎石（10-4）：黄褐色，夹灰白色条带或团块，呈可塑硬塑状。局部夹少量碎石，成分以砂岩、硅质岩为主，粒径0.52.0cm不等，含量约5%10%。该层厚度0.98.3m，埋深7.417.1m，场地内连续分布。（5）溶洞堆积物（ca）场地钻孔揭示，溶洞堆积物为棕红、棕黄色粘土或粘土夹碎石。呈可塑硬塑状，局部夹少量砾石，成分以灰岩为主，粒径0.53.0m不等，含量5%15%。（6）三叠系下统观音山组（T1g）灰岩（21g）：灰色，微晶结构，中厚层状构造为主，偶夹褐红色泥质灰岩条带，厚度大于160m。岩芯多呈中等柱状长柱状，中风化微新。分布于场地东部。薄层灰岩（21n）：灰色、褐红色，微晶结构，薄层层状构造为主，夹褐红色泥质灰岩条带，厚度大于40m。岩芯多呈饼状、短柱状，易沿层面断开呈饼状、板状，多为中风化微新。分布于场地西部。角砾状灰岩（21m）：灰色，中厚层状，角砾粒径一般25cm，棱角状；胶结物为灰色泥钙质，接触式胶结，胶结好。多为中风化微新，岩芯多呈柱状。该层多间夹于灰岩（21g）层中。在场地呈透镜体分布。2.3.2 水文地质场地内地下水按含水地层的岩性、赋存条件及水力性质，划分为上层滞水和碳酸盐岩岩溶水两种类型。上层滞水：主要赋存于人工填土中，主要接受地表水与大气降水补给，水位不连续，无统一自由水面，水位埋深一般0.54.5m，标高29.634.1m。岩溶水：场地均有分布，赋存于观音山组（T1g）灰岩及薄层灰岩的溶洞、溶蚀裂隙和裂隙中。一般埋藏于第四系中更新统粘土隔水层之下，水位标高20.924.4m。局部具有承压性，承压水头0.55.2m。2.3.3 不良地质作用与特殊性岩土钻孔揭示，场地内不良地质现象主要为岩溶，存在的主要特殊性岩土有膨胀性土及人工填土。（1）岩溶本场地主要发育观音山组（T1g）、厚层灰岩（21g）及薄层灰岩（21n）等碳酸盐岩地层，它们全为厚层老粘土覆盖，发育有覆盖型岩溶。包括初勘在内，场地内共51个钻孔揭露观音山组灰岩，其中22个钻孔发现了溶洞，共揭示35个溶洞。遇洞率为43.1%，线岩溶率为6.9%。岩溶主要形态一般为溶孔、溶隙及溶洞，一般规模较小。溶洞铅直高度一般0.44.8m，最大7.1m，埋深11.831.5m。根据建筑地基基础设计规范（GB 50007-2011），岩溶发育程度为强发育；根据城市轨道交通岩土工程勘察规范（GB50307-2012）对岩溶发育程度分级的相关规定，本场地为岩溶中等发育。因此，综合确定本场地岩溶为中等发育。（2）特殊性岩土1）膨胀性土佛祖岭站（10-1）层粘土自由膨胀率平均值为45.3%。其中自由膨胀率在40%65%、具弱膨胀潜势的试样共10组，占比52.6%；自由膨胀率在65%90%、具中等膨胀潜势的试样共2组，仅占比10.5%。根据统计结果，（10-1）层主要具弱膨胀潜势。粘土夹碎石（10-4）层自由膨胀率平均值为58.9%。其中主要为自由膨胀率在65%90%、具中等膨胀潜势的试样，占比55.6%。统计结果表明（10-4）层主要具中等膨胀潜势，具遇水崩解软化特性。2）人工填土（1-1）杂填土、（1-2）素填分布于场地地表。据初步调查堆积时间一般在1年以上，结构松散，工程性能较差。人工填土厚度一般0.53.5m。3）软土软土主要为（1-3）层淤泥，零星分布于原湖、塘区，厚度1.72.9m，埋深2.66.3m，强度低，具高压缩性，工程性能差。3、工程特点、重点、技术难点3.1 工程特点3.1.1 基坑较宽，跨度大，标准段宽度41.9m。3.1.2 施工场地在高新六路南侧的空地，交通便利，外界干扰少。3.1.3 基坑开挖深度约为9.1310.95m，开挖深度较浅且无需降水。3.2 施工重点3.2.1 施工方案及工艺的执行在施工过程中，开工前，总工将施工方案和工艺对技术作业管理人员及施工管理人员进行技术交底，再由工程部长等逐级交至作业人员，在施工过程中，保证参与人员清楚开挖作业的流程与方法，严格安照方案执行，并由安全管理人员、技术管理人员、施工管理人员监督执行。3.2.2 管线及建筑物的保护3.2.2.1 调查结果施工前应对场区内管线和临近建筑物进行详细调查，调查结果如下；施工场区内管线主要有污水、雨水、给水、信息网络、电信、电力，无控制性建筑物；3.2.2.2 保护措施1)、南北方向横穿基坑的给水管（铸铁400，埋深0.7m）、污水管（PVC400）埋深2.6m）、雨水管（塑料600，埋深2.5m）为武重路预埋管道，采取临时废除，主体结构施工完后，恢复原状，如下平面图； 武重路 高新六路基坑范围内废除2） 对于其他管线采取绕出基坑外侧改迁措施，均往北侧改迁，其中横穿基坑的电信光缆往基坑端头绕行，改迁如下平面图。 武重路 高新六路其他管线往基坑外侧改移信息网络往基坑端头绕行3.3 施工技术难点基坑较宽，跨度大，标准段宽度41.9m，且负一层结构顶板在第一道混凝土支撑上方，施工难点如下。3.3.1 第二道钢支撑长度为41.9m，单根支撑重量约11.5t，设置三根格构柱，每根钢支撑需分四节进行拼装；导致钢支撑架设工序较多，架设困难，尤其是中间两节的架设，吊装时吊点距基坑边缘距离较大，吊车作业风险较高（施工时需采用大型吊车进行支持吊装）。 3.3.2 施工负一层顶板是，需将钢支撑换撑架设完毕，再割除第一道混凝土支撑，才能施工；第一道混凝土支撑割除过程中，需对吊车在支撑某段位置的吊装重量进行精确计算（同一吊车在边缘和跨中吊装重量不一样），才能进行割除施工，且在割除过程中需吊车一直起吊作业。4、风险源分析及应对措施4.1 风险源分析4.1.1 自身风险本站为地下一层车站，明挖法施工，基坑长度214.4m，基坑深度9.1310.95m。车站所处地区为长江级阶地，基坑重要性等级为一级，为三级风险源。4.1.2 环境风险根据勘察资料揭示，本站范围内存在岩溶不良地质，属于三级风险。4.2 风险源应对及预防措施针对上述危险源，在编制本深基坑开挖安全专项施工方案时，经过研究，制定了如下应当措施。4.2.1 自身风险源应对措施基坑支护设计时已充分考虑交通动荷载，采用钻孔灌注桩+内支撑的支护形式，第一道撑采用刚度较大的砼撑，将基坑支护结构变形控制在允许范围内，在开挖过程中，加强对围护结构的变形监测，根据应急预案提前储备应急材料。4.2.2 环境危险应对措施进行岩溶专项勘察研究，对车站所处地段溶洞情况做进一步的探测，并且评估其对工程的影响。根据岩溶发育及危害情况进行加固、填充等相应的处理措施。4.2.3岩溶处理施工突发事件预防措施 序号事件项目事件部位措 施1注浆钻孔、旋喷钻进引起的塌陷、房屋变形、管线破损、断裂地面1、 每班作业前进行班前讲评，加强作业人员的安全保护和规范操作意识；2、严格按照专项施工方案进行；3、严格进行现场监控指挥，做到详细施工记录；4、加强施工过程中的地面、房屋、管线监测、巡查，及时整理、分析数据；5、加强施工过程中的施工、监测、巡查协调，及时交流、分析数据。2注浆、喷浆引起的塌陷、地面隆起地面1、合理控制注浆、喷浆参数，缓慢调整避免突变；2、均匀压浆；3、根据地面及管线的监测情况反馈，控制注浆压力。5、施工总平面布置5.1 施工场地布置说明5.1.1 佛祖岭站和部分区间为一个封闭式围挡。5.1.2 施工用电在高新六路北侧位置接入后，根据施工需要，在场地内合理布置，同时配置1台250KVA发动机作为应急备用。5.1.3 施工用水在高新六路南侧位置接入后，根据施工需要，在场地内合理布设。5.1.4 在围挡西侧个光谷一路各设置一个大门，并执行门卫制度，同时在相应位置设置洗车槽。5.1.5 场地内根据安全管理、施工需要，还分别设置了安全自查镜、安全讲话台、应急物资库、五牌一图、标养室、钢筋加工和存放区。5.1.6 在围挡边设置30cm30cm的矩形排水沟，并在污水排入市政管网处设置1.5m（宽）2m（长）1.2m（深）的沉淀池。 5.1.7在基坑南侧根据施工需要设置2台TC5610型塔吊，最大工作幅度56m，最大起升高度141.3m，塔吊使用公司自有设备。5.1.8 二期围挡施工工期约为16个月。5.2 施工场地布置图场地布置图见下页。图5.2-1佛祖岭站施工围挡平面图6、总体施工组织安排6.1 总体目标6.1.1 工期目标6.1.1.1 基坑分段武汉市轨道交通2号线南延线第八标段佛祖岭站全长213.2m，分段进行基坑开挖，每段长度约1624m，共分11段，分段平面图如下。图6.1-1基坑分段平面图6.1.1.2 工期安排佛祖岭基坑土方约96000立方，平均每段8700立方，基坑开挖深度9.1310.95m，首段基坑计划完成开挖20天，中间段基坑计划每段10天，最后一段基坑计划15天；施工时计划从车站两端向中间推进开挖，当两端工作面即将汇合即剩余最后12段基坑未开挖时，停止一个工作面，另外一个工作面继续开挖；大里程端工作面计划6月5日开始开挖，小里程端工作面计划7月1日开始开挖，9月5日结束，施工进度横道图如下。图6.1-2基坑开挖工期安排横断面图6.1.2 质量目标单项工程合格率100%，确保达到市优质样板工地的目标。6.1.3 安全目标安全生产管理目标达到合格，安全生产实现“六无”目标：无因工死亡事故，年重伤率不大于万分之二；无设备安装重伤以上（含重伤）事故；无触电、物体打击、高空坠落等事故；无重大机电设备事故、重大交通事故及火灾事故；无因施工造成地表沉陷及由此导致交通中断、通讯中断、用电中断、各种水管破裂漏水、煤气泄漏爆炸等重大公共安全事故；无集体中毒事故。6.1.4 文明目标严格按照建设工程安全文明工地标准执行，达到合格目标。6.1.5 环境保护目标严格执行相应的国家标准，确保达到无环境污染和生态破坏。6.2 基坑开挖施工方案6.2.1 基坑开挖原则佛祖岭站长213.2m，标准段宽度41.9m，基坑开挖深度约为9.1310.95m，开挖深度较浅且无需降水。6.2.1.1 时空效应原则根据施工场地周围建筑物和地下管线、现行技术标准、地质资料做好基坑施工组织设计和施工操作规程；基坑开挖严格按照“时空效应”理论及相关要求，同时开挖应遵循“先撑后挖、竖向分层、纵向分段、横向分块、严禁超挖”的原则”。 6.2.1.2 纵向分段原则纵向按规定长度逐段开挖，并及时支撑。纵向分段：每段长度按照6.1.1规定的长度执行。6.2.1.3 横向分块原则横向分块：基坑宽为41.9米，分3块进行开挖，每块平均宽14m。6.2.1.4 竖向分层原则竖向分层：基坑竖向共分3层，场平标高到第一道支撑分1层，第一道支撑至第二道支撑分1层，第二道至基底分1层；6.2.2 基坑开挖工艺流程图6.2-1基坑开挖流程图施工准备第一层土方开挖冠梁或砼支撑施工逐道支撑施工逐层土方开挖垫层施工6.2.3 基坑开挖方法本项目一般主体基坑开挖深度为9.1310.95。6.2.3.1 首段基坑见底开挖围护桩施工完毕，应进行相应的质量抽检，质量合格后方可进行基坑开挖作业，围护桩进行桩身完整性检测，检测数量不宜少于总桩数的30%，且不少于10根；同时采用地质雷达对开挖区域进行扫描，检查有无溶洞，确保安全后再进行开挖。 第一层土方开挖先挖除地表至第一道支撑底面土层，再凿除围护桩顶浮浆，施工冠梁和第一道混凝土支撑、挡墙。采用12台挖掘机从一端往后开挖，渣土直接装入渣土车上，再由渣土车运输至弃土场。图6.2-1基坑第一层土方开挖平面图 图6.2-2基坑第一层土方开挖纵断面图 图6.2-3基坑第一层土方开挖横断面图 冠梁、支撑挡墙施工第一层土方开挖完成后，进行围护桩顶凿除，再施工冠梁、第一道支撑、挡水墙；待冠梁和支撑达到一定强度后，再组织相关部门进行验收，合格后则进行下层土方开挖。 第二层土方开挖验收通过后，进行第二层土方开挖；采用46台PC200挖掘机进行第二层土方开挖，先将中间部分拉槽挖除，宽度为14m，再配置两台挖掘机挖除两侧剩余土方；土方由挖掘机倒运至地面，在装入渣土车运至弃土场。开挖高度原则为开挖底部不超过未架设的支撑底面位置以下0.5m，即保证安全，又保证支撑架设时下方有人员作业空间，当完全开挖出一根支撑位置后，8小时内安装完成暴露位置的第三道钢支撑；及时对外露围护桩进行网喷加固；基坑四周挖好边（0.3m0.3m），在适当位置设置排水坑；当完全开挖出一根支撑位置后，8小时内安装完成暴露位置的第二道钢支撑。图6.2-4基坑第二层土方开挖平面图1（中间拉槽）图6.2-5基坑第二层土方开挖平面图2（两侧开挖）图6.2-6基坑第二层土方开挖纵断面图 图6.2-7基坑第二层土方开挖横断面图 第三层土方开挖（上台阶）采用46台PC200挖掘机进行第三层土方开挖，先将中间部分拉槽挖除，宽度为14m，再配置两台挖掘机挖除两侧剩余土方；土方由挖掘机倒运至地面，在装入渣土车运至弃土场。开挖高度原则为开挖底部不超过基底上0.3m，剩余0.3m采用机械配合人工清除；及时对外露围护桩进行网喷加固，验收合格后快速浇筑垫层和施工底板；图6.2-8基坑第三层土方开挖平面图图6.2-9基坑第三层土方开挖纵断面图图6.2-10基坑第三层土方开挖横断面图 2) 剩余基坑开挖首段基坑开挖完成后，保持纵向的坡度，每层挖掘机后退式开挖，呈梯队作业，层向后推进，直至整个基坑开挖完成。3）最后12段基坑开挖当剩余12段基坑未开挖时，一个工作面停止开挖，另外一个工作面继续施工，因土方无法由挖掘机转运至地面，需配置抓斗挖掘机将土方垂直运输至地面，安排23台挖掘机在基坑下配合，当土方开挖完成时，用吊车将配合的挖掘机吊出基坑。图6.2-11基坑最后12段土方开挖平面图 图6.2-12基坑最后12段土方开挖纵断面图图6.2-13基坑最后12段土方开挖横断面图图6.2-14挖掘机吊出基坑示意图4) 临时坡面防护 开挖的临时坡面如等待的时间较长时，应及时进行坡面防护，具体见下图临时坡面防护断面图。 如果等待的时间短暂，在阴雨天气时采用彩条布进行临时覆盖。图6.2-12临时坡面防护断面图5）基坑排水 基坑开挖时做好基坑周围排水工作，防止雨水进入开挖基坑。 在基坑内布置集水井，用潜水泵抽入基坑外沉淀池，经沉淀后再排往市政管道中。6.2.2.2 基坑开挖注意事项1）围护结构施工完毕，及时对围护桩检测，对存在质量缺陷的部位进行质量处理；在开挖过程中，安排项目部专职安全管理人员或群安员对基坑进行渗水、涌水巡视检查，并做好巡视检查记录。2）基坑开挖时，围护结构周边25m内堆载不得大于20Kpa，以防地面荷载对基坑侧压过大，引起基坑侧墙变形及基底隆起。3）基坑开挖时挖机不得碰撞砼支撑和钢支撑等。4）在基坑开挖过程中如发现地下管线或文物等，应立即停止开挖，同时上报有关部门，处理后再开挖。5）放坡面位置若紧贴设计支撑位置，应将土坡略向后平移以挖出支撑位置，并及时支撑。6）基坑开挖至支撑设计高程后，要及时进行支撑施工，钢支撑安装未经检验合格，不得进行开挖土方，以保证基坑围护结构的稳定和安全。7）严格控制基底的开挖标高，避免超挖，以免破坏地基的整体性。对超挖部分用混凝土垫层找平。9）基坑顶面周边严格控制堆土或重型机械临边行走，加强现场管理设专人指挥，防止挖掘机碰损钢支撑。加强纵坡位移监测，防止纵坡滑移。10）为保证市内清洁，防止车辆漏、掉泥土，运输车辆采取防掉落措施。对流状泥土必须晾晒后装运，泥土、泥浆不得混装。车辆出入前，必须用高压水冲洗，使车辆干净，车轮清洁，不污染路面。11）土方开挖一般在夜间进行，开挖后及时外运，不宜在场区内堆放渣土，如工期需要白天挖土作业时，开挖前要规划好堆土区，将白天挖除的土方储存在堆土区内并覆盖好，晚上再采用渣土车外运至弃土场。6.3 支撑施工6.3.1支撑的形式6.3.1.1 主体基坑佛祖岭站围护桩结构为围护桩加支撑，第一道为混凝土支撑1000mm1000mm，间距9000mm；第二道为609，t=16的钢支撑，间距为3000mm；换撑为609，t=16mm，间距为3000mm；为保证支撑的稳定性，部分斜撑设置了一根格构柱，直撑设置了3根格构柱，格构柱桩=1200mm，同时还设置了连系梁，如下图所示；图6.3-1混凝土支撑平面图图6.3-2钢支撑平面图图6.3-3支撑纵断面图6.3.2 砼支撑施工6.3.2.1 冠梁及第一道砼撑施工1）施工工艺流程冠梁及第一道砼支撑采用整体浇注的方式，其施工工艺见图6.3.1。图6.3-4冠梁及第一道支撑施工工艺流程图 养 护 第一层土方开挖、防护边坡 凿桩顶浮浆 拆 模 立 模 测量放线 模板涂脱模剂 绑扎钢筋 灌注混凝土 钢筋检验 商品混凝土运输 钢筋制作2）施工方法 开挖及边坡防护围护桩达到强度后可开挖第一层土方，施工冠梁及第一道混凝土支撑进行防护。 桩顶破除测量放线，定出冠梁中心线、边线和标高，用风镐破除，清除杂土及浮渣，人工风镐破除冠梁底面标高以上的浮浆，露出新鲜混凝土。 钢筋施工围护桩顶破除后，先调直墙顶锚固钢筋。冠梁、支撑钢筋预先在钢筋加工场按设计尺寸加工成半成品，并分类、分型号堆放整齐。施工前再次对照设计图纸进行检查，检验无误后运至施工现场。冠梁、支撑钢筋现场绑扎，主筋接长采用搭接焊。焊缝长度不小于10d，同一断面接头不得超过50%。每段冠梁钢筋为下段冠梁施工预留出搭接长度，并错开不小于1m。 模板施工模板采用1.5cm厚竹胶板，支撑体系内龙骨采用100mm100mm方木，间距为300mm，外龙骨采用48双向双层钢管。模板在安装前涂刷脱模剂。 砼浇筑冠梁、支撑为C30混凝土，采用商品混凝土，插入式振捣器振捣。砼振捣时，要使振捣棒垂直插入混凝土中，并插到下层尚未初凝层中50100mm，以促使上下层相互结合，各插点间距不应超过其作用半径的1.5倍，在使用时，要做到“快插慢拔”的振捣要点，各插点振捣时间宜为2030S，并以混凝土面开始泛浆和不冒气泡为准。混凝土凝固后应立即进行洒水养护，养护时间不小于14天。在混凝土浇筑完毕后1218小时内进行养护，如果是在天气炎热或干燥的季节浇筑，养护时间应提前到814小时内进行。6.3.2.2 砼围檩施工土方开挖至钢筋砼围檩底标高后，凿除围护桩表面混凝土。围护桩施工时在砼围檩部位每根围护桩预埋8根25钢筋，端部连接接驳器，施工砼围檩时，将其凿出，用25钢筋连接并保证连接钢筋伸入砼围檩内，且锚固长度符合要求。砼支撑钢筋伸入砼围檩以内的长度必须达到设计锚固，凿出钻孔桩主筋，与25拉吊钢筋（每根桩2根）双面焊接见图6.3-5所示。图6.3-5腰梁与钻孔桩连接构造立面图 6.3.3 钢支撑施工6.3.3.1 施工流程施工准备测量放样围檩施工（如有）支撑管拼装、安装钢围檩后空隙细石砼填充施加预应力复紧支撑连接螺栓检查及轴力复加拆 撑6.3.3.2 钢支撑加工钢支撑构件通过合格的厂家购置或租赁，进场时需对构件进行相关检验，合格后方能使用。6.3.3.3 钢支撑安装与拆除 支撑安装土方开挖至钢支撑底面下0.5m后，立即测量支撑中心标高，确定钢支撑安装位置，在围护桩上安装钢围檩（I45b双拼）。再测量放样定出钢支撑中心线，丈量距离，调整已拼装好的支撑长度。经复验无误后，再通过一台75T吊车分4节（直撑，斜撑则根据需要）将钢支撑架设在安装好的钢围檩上，起吊时采用二点起吊，并系上防晃绳，做到安全、平稳、精确吊装。安装完毕及时对围檩背后的空隙进行回填，并按设计要求施加预加轴力，最后再一次复紧连接螺栓；在支撑安装过程中要根据设计图纸和监测方案布设轴力监测点。图6.3-6钢支撑分4节吊装示意图 轴力预加钢支撑吊装到位后，不要松开吊钩，将两端活络头子拉出放在牛腿上，再将2台200T液压千斤顶放入活络头子顶压位置，并注意保持千斤顶行走一致。预应力施加到位后在活络头子中锲紧垫块，并固定牢固，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑的安装。预加轴力应按以下三个步骤进行。a、采用千斤顶施加预加轴力，当达设计预加轴力的40%时，停止施加，并观察支撑体系（预埋铁板、钢围檩、支座）有无异常变化，并记录相应的轴力数据、压力表数据；b、若首次施加轴力10分钟后支撑体系无异常时即进行第二次轴力预加，第二次轴力施加达到预加轴力70%时停止施加，观察支撑体系（预埋铁板、钢围檩、支座）有无异常变化，并记录相应的轴力数据、压力表数据。c、若第二次施加轴力10分钟后支撑体系无异常时，即进行第次轴力施加，第三次将轴力施加至预加轴力的100%，停止施加，待钢支撑稳定后用钢楔锁定钢支撑；并记录相应的轴力数据、压力表数据； 钢支撑验收每根钢支撑安装完后，应复紧上道支撑的连接螺栓，经自检工程师检查合格后，再上报监理工程师验收，验收合格后方可进行下一层土方开挖。钢支撑安装应确保支撑端头同预埋钢板或围檩均匀接触，并做好防止钢支撑坠落的措施，支撑的安装应符合以下规定：a、支撑轴线竖向偏差：3cm。b、支撑轴线水平向偏差：3cm。c、支撑两端的标高差以及水平面偏差：不大于2cm和支撑长度的1/600；d、撑的挠曲度：不大于1/1000。e、撑与立柱的偏差：5cm。 钢支撑拆除a、拆除步骤待结构底板或顶板达到一定强度后，拆除相应的钢支撑。b、拆除方法直接拆除的支撑，首先用千斤顶松开活络头，将整根支撑解体分成4节（直撑，斜撑则根据需要分节）吊出基坑，最后割除钢围檩及牛腿，并吊出基坑。所有拆除的支撑材料及时解体，装运出场。 钢支撑设计轴力和预加轴力根据设计图纸钢支撑设计轴力和预加轴力最大处为第二道，设计轴力=1009*3=3027KN,预加轴力=374*3=1122KN。 支撑防失稳措施钢制失去稳定性，主要是由于温度变化引起轴力变化使轴力损失，或者钢支撑固定端与围檩端面不密贴而使围檩局部受力、钢支撑自身连接螺栓为拧紧等原因，a、如果支撑与围檩表面不密贴，则拆除支撑重新调整安装，或采用钢板补贴，使其钢围檩受力均匀；b、如果在钢支撑架设当天气温较高，预加轴力时应在温度处于当天气温平均温度时施加。c、钢支撑轴力预加完成后，应再次检查钢管连接的螺栓，确保连接牢靠。d、围护桩与围檩如存在空隙，应采用砂浆或细石混凝土填实；e、在施工中，加强轴力监测，如轴力有变化则及时采取补救措施。 钢支撑的换撑换撑施工完成后方可拆除第一道砼支撑。换撑待底板、侧墙混凝土达到设计强度后架设，侧墙需提前进行预埋钢板，水平间距3m，当施工过程中遇脚手架、框架柱等因素影响时，需经设计同意后可予以微调。 砼支撑拆除砼支撑拆除分块划分采用绳锯切割，每段长度约1-2m，支撑切割顺序原则上先割中间后二侧，首吊块切割成斜边，以便吊装。支撑体系采用满堂支架加设可调横托撑。7、施工测量与监控测量7.1 施工测量7.1.1测量定位首先对业主提供的导线和水准测量成果进行复测,复测采用红外线测距仪，测量精度应满足设计和规范要求；测量定位采用先进的高精度全站仪1台、经纬仪2台、水平仪2台；根据提供的控制点和有关图纸，再加密控制点，组成轴网控制，并将控制点延伸至挖土影响范围以外的区域上，且采取砼加固保护措施，定位工作由我部专职测量工程师完成。根据设计总平图定位数值计算出相应工程的相对位置，现场采取全站仪“极坐标法”进行轴线定位。水准标高采用“三等精密水准”测量。本工程施工作业面多，在测量配合施工中，采取初定位，精调整，砼浇捣前检查复核，使测量和施工能交叉进行，减少互相干扰，保证了施工进度。 导线点点位可充分利用周围已埋设的永久标志，或按城市导线标准埋设。位于围挡内的导线点必须选在施工范围之外，稳定可靠，而且应能与附近的GPS点通视。7.1.2数据处理大量的坐标数据处理，我们将采用计算机编程处理。根据建设单位提供的数据计算出各轴线点的坐标，并储存在计算机内，在计算机上可直接验算各轴线交点，左边反算值与设计图纸所标尺寸角度距离是否相符，避免计算错误。现场定位时可随时调用定位元素。7.2 施工监测7.2.1监测内容7.2.1.1 必测项目考虑到工程的特点、规模和复杂性，监测项目布置的总体原则是，以电子化人工监测为主，尽量做到一孔多用，减少施工干扰。根据本基坑属于一级、二级基坑工程，依据有关规范的规定和支护设计方案及业主对施工监测工作的要求，须进行以下方面内容的监测：监测内容及工程量统计表序号监测项目单位数量测点布置备注1围护桩顶部水平位移个 24沿基坑纵向约20m布设1个测点2围护桩顶部沉降个 24 沿基坑纵向约20m布设1个测点3围护桩深层位移（桩体测斜）孔12沿基坑纵向约40m布设1个测点4支护桩应力点6在支护桩受力、变形较大且有代表性的部位布置，间距为50100m，每点6个钢筋应力计，桩体迎坑面和迎土面各3个。5地表沉降点48沿基坑长边每20m设一观测点，每侧布设2排，每排垂直间距5m。当地表沉降点变形量较大时，将增加临时测点监测基坑施工影响范围6混凝土支撑内力点6在支撑长度的1/3部位布置，每个点布设2个钢筋应力计，支撑截面上下各1个。每层支撑监测点不应少于3个，且各道支撑的监测点位置宜在竖向保持一致7钢支撑轴力个6在钢支撑长度的1/3部位或支撑的端头布置，每个点布设1个钢支撑轴力计。8周边建筑物沉降个/建筑物四角结构柱及每边1020米布设1个测点3倍基坑开挖深度范围内都要监测9重要管线沉降个/在管线接头、转角点和曲率较大处的设置测点进行监测，管线延伸方向测点的布置间距为10-15m。10裂缝监测个/每条裂缝不少于2个测点根据建筑物实际情况布设7.2.1.2 巡视检查1）巡视检查的内容（1）支护结构：支护结构成型质量；冠梁、支撑、围檩有无裂缝出现；支撑、立柱有无较大变形；地下连续墙有无开裂、渗漏；墙后土体有无沉陷、裂缝及滑移；基坑有无涌土、流砂、管涌。（2）施工工况：开挖后暴露的土质情况与岩土勘察报告有无差异； 基坑开挖分段长度及分层厚度是否与设计要求一致，有无超长、超深开挖；基坑周围地面上的堆载情况，有无超堆荷载。（3）基坑周边环境：地下管道有无破损、泄露情况；周边建（构）筑物有无裂缝出现；周边道路（地面）有无裂缝、沉陷；邻近基坑及建（构）筑物施工情况。（4）监测设施：基准点、测点完好状况；有无影响观测工作的障碍物；监测元件的完好及保护情况。2）巡视检查的方法巡视检查的检查方法以目测为主，可辅以锤、钎、量尺、放大镜等工器具以及摄像、摄影等设备进行。巡视检查应对自然条件、支护结构、施工工况、周边环境、监测设施等的检查情况进行详细记录。如发现异常，应及时通知施工与监理单位等相关人员。巡视检查记录应及时整理，并与仪器监测数据综合分析。基坑开挖及地下室施工期间每天派专人进行巡视检查，对支护结构、施工工况、基坑周边环境、监测设施进行检查。巡视人员为12人，基坑开挖期间每天对现场进行巡视。7.2.1.3监测频率基坑施工监测频率表 表7.2-1施工状况监测频率基坑开挖期间土方开挖至01/3H1次/3天土方开挖至1/3H2/3H1次/2天土方开挖至2/3H1H1次/1天基坑底板浇筑后13天1次/1天各道支撑拆除到拆除完成后3天1次/1天一般情况12次/1周7.2.2测点布置根据规范要求：本项目监测点布置情况如下： 桩顶水平和竖向位移监测点24个； 桩身水平位移12个； 支撑监测点12个； 围护结构内力监测点12个； 地表沉降观测点48个； 电力、雨水、污水沉降监测点15个；监测点布置见后附平面图；图7.2-1监测平面图7.2.3监测方法7.2.3.1 围护结构（桩、边坡）顶水平位移和竖向位移监测桩顶水平位移测点布设在冠梁顶部，坡顶水平位移测点布设在坡顶距边缘1m范围内，采用全站仪进行水平位移观测；桩、边坡顶竖向位移监测点与桩、边坡顶水平位移监测共用同一个测点，采用水准仪进行沉降监测。7.2.3.2 桩身水平位移监测桩身水平位移是围护结构变形的直接表现，安全控制的重要指标，通过测斜仪进行监测。对于灌注桩，在混凝土浇筑前，将测斜管绑扎在钢筋笼上，每节管段间用专用节头连接，防止混凝土浆液进入测斜管，测斜管随钢筋笼浇注在混凝土中。浇注混凝土之前应在测斜管内注满清水，防止测斜管在浇注过程中浮起和测斜管内渗入浆液。测斜管底部尽量与钢筋笼底部平齐（为保护测斜管在施工中不被损坏，测斜管底端略高于桩底0.30.5m），并将底部密封，以防浆液进入。在测斜管上部采用钢套管对测斜管进行保护，保护长度满足剔凿冠梁时不露出PVC管部分为准，并使测斜管顶部高出冠梁顶0.2m左右。在土方开挖前获取三次以上数据作为初始读数，在施工过程中，随既定频率进行监测。每次测量时，在测斜管内置入测斜仪进行桩体位移的变形监控量测工作，竖直方向上读数间距为0.5m。7.2.3.3 土体深层水平位移监测土体深层水平位移监测，方法为在基坑围护结构外约12m位置，自地面向下钻孔埋设测斜管，钻孔孔径约150mm，钻孔深度达到基底以下5m位置，埋入测斜管后，采用水泥及膨润土填充空隙，在施工过程中，采用测斜仪进行监测。7.2.3.4 支撑轴力监测对砼支撑轴力，在两支点三分之一处选取监测断面，在监测断面上采用钢筋应力计进行支撑轴力监测，在同一断面上下对应受力主筋上各焊接一支钢筋应力计，用以消除弯曲影响，钢筋计焊接时在两端焊接小段相同直径短钢筋，采用平行帮焊形式，不截断受力筋。对钢支撑，采用轴力计进行监测。 钢支撑预加轴力应分级施加，施加每级压力后应保持压力稳定10min后进行数据采集，计算预加压力值并与现场千斤顶预加压力进行校核，校核一致方可施加下一级压力；预加力加至设计规定值后，压力稳定10min后，方可按设计预压力值进行锁定，测出初始值。7.2.3.5 围护结构内力监测在围护桩浇筑的同时在钢筋笼受力主筋上安装钢筋应力计用以监测桩体内力状况。钢筋计连接方式采用焊接方式安装在受力主筋上，选用的钢筋计需经过标定，钢筋计直径不小于钢筋笼受力主筋直径，材料强度不低于受力筋原材料强度。共安装6个监测断面，钢筋计6支。7.2.3.6 基坑外地表沉降地表沉降通过地表沉降测点的沉降测量数据变化来反应，本方案采用标准地表测点，地表沉降监测断面垂直于基坑边缘，监测断面间距2040m不等，位置与桩体变形监测点处于同一断面。监测断面上每侧按近密远疏原则布设2个测点，自基坑边缘起测点距离依次为3m、8m；地表测点宜采用20的钢筋，通过钻机成孔穿透地面硬化层，达到原状土内深度，将钢筋植入孔内，并于底部浇注水泥砂浆与原位土体接触，在顶部位置做好套筒及加盖保护装置，不受地面通行及车辆荷载影响。测量时采用精密水准进行监测。预计共布24个地表沉降监测断面，共48个地表沉降监测点。7.2.3.7 周边地下管线监测根据现场初步踏勘，周边道路下方存在雨水、污水、电力等地下市政管线，部分管线做永久改迁、部分管线临时改迁、部分管线进行悬吊保护。待进场后进一步查明核实管线类型、管径、埋深等情况。地下管线沉降采用水准测量的方法，对风险较大的重要管线应直接观测管顶沉降，对有管沟的观测管沟结构顶面沉降，有窨井的可直接在管顶或沟顶制作沉降标识。没有窨井的，采用钻孔或挖孔方式埋设。埋深较大的，用金属杆引至地面，监测标志外加保护管，保护管延伸至地面，在地面制作窨井，加井盖进行保护。对重要管线但又无法埋设直接监测点的部位，可设置模拟式间接监测点，通过监测管底土体沉降来反映管道沉降。从路面用108水钻钻孔至管底标高下方，钻孔的同事检验管线是否已经存在渗漏及下方脱空现象，成孔后在孔底浇注混凝土并植入钢筋，钢筋外套PVC管，并在PVC管与孔壁之间填充细沙，在孔顶设置小窖井至地面，并在小窖井顶部安装金属盖以避免测点破坏。预计对现场排水、电力等管线共布设沉降测点15个。8、施工进度计划8.1 工期总体安排佛祖岭站主体基坑计划于2016年6月5日开挖，于2016年9月5日结束。施工横道图见本方案6.1工期目标。8.2 劳动资源配置准备好优秀的专业工程队伍并做好各方面的前期准备工作及计划，组成精干的施工作业队伍，在保证安全的前提下进场快、开工快。人员配置如下。项目经理：1人；现场生产副经理：1人；项目党委书记：1人；项目总工：1人；工程队长：1人；工程部长：1人；技术主管：1人；测量工程师：1人；质检工程师：2人； 检测试验工程师：2人；施工员：4人；专职安全员：2人；技术员、测工4人，监控量测组：2人；冠梁施工班15人；支撑施工班18人；钢筋班15；其它人员20人。8.3 主要施工材料8.3.1主要材料采购钢材采购将由甲方实行统一控制，在指定的厂家采购。商品混凝土由施工单位选定，再报业主审核批准。8.4 主要施工机械配置 土方设备一览表 表