顶块注射模说明书.doc

目 录前 言1第一章 塑件工艺性分析2一、塑件2二、塑件原材料分析（ABS）2第二章 确定成型设备及相关参数5第一节 注射机分类5第二节 注射机选取5第三章 注射模结构设计7第一节 分型面的选择7第二节 浇注系统设计8第三节 冷料穴和拉料杆的设计10第四节 模具排气槽的设计11第四章 成形零部件的设计12第一节 成形零部件工作尺寸计算13第二节 成形零部件的刚度和强度校核19第五章 注射模具侧分型与抽芯机构21第一节 确定侧分型与抽芯机构21第二节 斜导柱侧抽芯机构设计与计算22第三节 斜导柱侧抽芯机构的应用形式27第六章 注射模标准模架和常用件29第七章 模具的装配30第一节 模具的装配要求30第二节 模具的装配31第三节 塑料模总装32第八章 模具的调试33第九章 参考文献35前 言随着工业产品质量的不断提高，模具产品生产已呈现出品种多，批量多少繁杂，大型精密产品更新换代速度快特点。模具的发展正向高效，精密，长寿命，大型化发展。模具设计与制造技术由手工设备依靠人工经验和常规机械加工。技术向以计算机辅助设计（CAD）数控切削加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CADCAM）技术转变。模具生产的制件，所表现出来的高精度，高复杂程度，高一致性，高生产率和低消耗是其他加工制造方面所不能比拟的。但是只有当制件生产批量大的情况下，模具成形加工的优点才能充分起先出来。从而好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛的应用，在现代化工业生产中占有十分重要的地位是国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。实践证明，理论联系实际的学习才是最有效的学习方法。因此本设计计算说明书结合了塑料模具图册、塑料模具设计与制造、机械制图，公差与测量技术、机械设计基础等专业课知识，再结合实际生产经验而设计的。从而充分体现了所学的专业知识实际生产的应用。随着现代工业的发展需要塑料制品在工业、农业、以及日常生活等各个领域应用越来越广，质量要求也越来越高。在塑料制品的生产中高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化成形设备等都已成为成形优质塑件的重前提条件。第一章 塑件工艺性分析一、塑件产品名称：顶块注射模产品材料：ABS产品数量：中小批量塑件尺寸：（见图1）二、塑件原材料分析（ABS）1 ABS塑料的基本特性 （图1）ABS塑料即丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的共聚物，价格便宜，原料易得，是目前产量最大，应用最广泛的工程材料之一。ABS无毒、无味、为呈微黄色或白色不透明粒料，成形塑件有较好的光泽，密度为1.021.05g/cm。ABS是由于三种组分组成的，故它有三种组分的综合力学性能，而每一组分有在其中起着固有的作用。丙烯腈使ABS具有良好的表面硬度、耐热性及耐化学腐蚀性，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它具有优良的成形加工性和着色性能。ABS的热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高，尺寸稳定较好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能，经过调配可配置成人和颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为70左右，热变形温度为93左右。不透明，耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。2 ABS塑料成形特点ABS易吸水，使成形塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。为此，成形加工前应进行干燥处理；在常温下成形条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响小；要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060，要求塑件光泽和耐热时，应控制在6080；ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成形周期短；ABS表观粘度对剪切速度依赖性很强，因此模具设计大都采用点浇口形式。3 ABS主要用途（1） ABS在机械工业上的用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手，管道，电机外壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽，冷藏库和冰箱衬里等。（2） 汽车工业上用ABS制造汽车挡泥板，扶手、热空气调节管道，加热器等，还可以用ABS夹层板制作小轿车车身。（3） ABS还可以用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具。4 塑件原材料分析对比（见表1）表1塑件原材料分析对比塑料品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点成形特点丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物（ABS）丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的共聚物，无毒、无味、为呈微黄色或白色不透明粒料，成形塑件有较好的光泽。连续工作温度为70左右，热变形温度为93左右。具有良好的表面硬度、耐热性及耐化学腐蚀性。丙烯腈使ABS具有良好的表面硬度、耐热性及耐化学腐蚀性，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它具有优良的成形加工性和着色性能。ABS易吸水，使成形塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。结论1 ABS的热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高，尺寸稳定较好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能，经过调配可配置成人和颜色。2 ABS易吸水，使成形塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。第二章 确定成型设备及相关参数塑件成型设备依据成形工艺不同而不同，塑件成型设备主要有用于注射成形的注射机，用于压缩成形和压注成形的压力机，用于挤出成形的挤出机。经过前面分析判断可知本塑件采用注射成形，故选用注射机。第一节 注射机分类1、 注射机工作循环过程注射机工作循环过程：加热、预塑化合模和锁紧注射装置前移注射、保压卸压注射装置后退开模、定出塑件2、 注射机分类1 按注射机外形特征分为：立式注射机，卧式注射机，角式注射机。2 按塑件在注射机塑化方式不同分为：柱塞式注射机，螺杆式注射机。第二节 注射机选取1、 初选注射机由于该塑件产品的塑料是ABS，根据塑料的成形工艺查表1-3常用塑料注射机成形工艺参数可选取注射机为螺杆式注射机 查塑料模具设计与制造P26得表1-3常用塑料注射机成形工艺参数2、 选取注射机1 计算塑件体积1） 塑件图形分析如图2将塑件的体积分割为若干块小体积，分别求出每一小部分体积，然后把每一小步加起来即为塑件体积。即有，。则塑件体积。2) 计算塑件体积图2则所以半圆柱体的体积是。2 计算塑件质量1） 确定塑件密度根据前面绪论中对于ABS塑料工艺性的分析可知塑件的密度为 =1.021.05g/cm取值 =1.05g/cm。2） 计算塑件质量综上所述则塑件质量为w=v 即W=v=1959.981.05g=2057.979g3 进一步选取注射机依据计算可知塑件质量为w=2057.979g，塑件体积为V=1959.98cm则可查表2-8部分国家常用主技术参数可选取注射机型号为SZY2000。查塑料模具设计与制造P69得表2-8部分国家常用主技术参数4 确定注射机综合上述计算可选取注射机为卧式螺杆式注射机，型号为SZY2000第三章 注射模结构设计第一节 分型面的选择分型面选取在选择分型面时，依据分型面选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后塑件能顺利从模具中去出，则有两种分型面选取方案（见图3）1 图a的分型面选择在轴线上，塑件留在下模，便于设计抽心机构2图b的分型面选择在轴线下，塑件留在上模，难以设计侧向抽心机构 图a 图b综合上述分析则采用图a方案的分型面，则抽心机构设计图3在动模部分模具结构也较为简单，所以选塑件易脱件的平面为分型面较为合理。第二节 浇注系统设计一、浇注系统的组成及设计原则浇注系统的组成浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型强之间的进料通道。普通的浇注系统一般由主浇道、分流道、浇口和冷料穴组成。二、主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。主流道是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此必须使熔体的温度降和压力损失最小。主流道浇口套（1）主流道浇口套材料的选取主流道浇口套材料一般采用碳素工具钢如T8、T10等材料制造，热处理淬火硬度为5357HRC（2）主流道浇口套及其固定形式（见图3.8主流道浇口套固定形式所示）查塑料模具设计与制造P95图3.8主流道浇口套固定形式a)图3.8a浇口套与定位圈设计成整体式，用螺钉固定于模板之上，般用于小型注射模。b)图3.8b、c套与定位圈设计成两个零件形式，以台阶的方式固定在定模板上，其中图3.8c所示为浇口套穿过定末座版与定模板的形式。c) 主流道浇口套及其固定形式选取结合本模具特点以及浇口套的固定形式特点则选取形如图3.8a所示的形式进行固定（见图5）（3）浇口套的配合形式浇口套与模板之间的配合采用H7/m6的过度配合；浇口套与固定圈采用H9/f9。 图5定位圈在模具安装调试适应插入注射机定模板的定位孔内，用于模具与注射机的安装定位。定位圈外径比注射机定模板上的定位孔径小0.2mm以下。三、分流道设计分流道是指主流道末端与浇口套之间的一段的塑料熔体的流动通道。分流道作用是改变溶体流向，时期平稳的流态均匀的分配到各个型腔。设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。1 分流道的形状与尺寸（1）分流道的形状与尺寸分流道开设在动、定模分型面两侧或任意一侧，其截面形状应尽量使其比表面积（主流道表面积与其体积之比）小。第三节 冷料穴和拉料杆的设计一、冷料杆的设计1 冷料穴的作用1)冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以避免这些冷料注入型腔。2）主流道末端的冷料穴还有便于在该处设置主流道拉料杆的功能。在模具分型时，注射凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料一起推出模外。2 冷料穴的选取综合前面诸多因素考虑，再结合冷料穴的作用选取的冷料穴形状如图3.6注射模具的普通浇注系统所示。二、拉料杆的设计1 主流道拉料杆的形式（1）适用于推杆起模拉料杆，其固定在推杆固定板上。形式特点见图3.25适用于推杆脱模的拉料杆。查塑料模具设计与制造P105得图3.25适用于推杆脱模的拉料杆（2）仅适用于推件板脱模的拉料杆，其典型的形式是球形头拉料杆，固定在动模板上如见图3.26适用于推件板脱模的拉料杆。查塑料模具设计与制造P105得图3.26适用于推件板脱模的拉料杆。2 拉料杆的选取综合各种拉料杆的结构形式、使用特点、成形工艺等，可以选取的形式为固定在推杆固定板上。（见图8） 拉料杆的选取: 固定在推杆固定板上第四节 模具排气槽的设计一、模具排气槽设计的必要性当塑料熔体充填型腔时必须顺序的排出型腔及浇注系统内的空气，及塑料受热而产生的气体。如果不能被顺利的排出，塑件会由于填充不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不清楚等缺陷，甚至气体受压而产生高温使塑件焦化。第四章 成形零部件的设计第一节 成形零部件工作尺寸计算一、成形零部件工作尺寸计算要考虑的因素1 塑件收缩率波动1）影响塑件收缩率的因素塑件成形后的收缩率变化与塑料的品种，塑件形状，尺寸、，壁厚，成形工艺条件，模具的结构等因素有关，所以确定塑件收缩率很难。2）塑件收缩率波动确定工艺条件、塑料批量发生的变化会造成塑料收缩率的波动变化，其塑料收缩率波动误差根据公式（3-12）即来确定。查塑料模具设计与制造P112得公式（3-12）实际收缩率与计算收缩率都会差异按一般要求，塑料收缩波动所引起的误差应小于塑件公差1/3.则取塑料收缩率波动误差为。塑料收缩率波动误差为1 模具成形零件的误差1）模具成形零件误差的重要性模具成形零件制造精度是影响塑件精度的重要因素之一，模具成形零件制造精度愈低，塑件尺寸精度愈低。2）模具成形零件制造误差的确定一般成形零件工作尺寸制造公差值取塑件公差的1/31/4或IT7IT8级作为制造公差。组成型腔的成型芯的制造公差应根据尺寸链来确定。综合前面的选择可知，型腔的制造公差为主型芯的制造公差为H7/m6,小型心的制造公差H7/m6,也应为模具的制造公差为/3.3 模具成形零件的磨损1）模具成形零件的磨损的原因模具在使用过程中由于塑料熔体流动的冲刷，脱模时与塑件的摩擦，成形过程中可能产生的腐蚀性气体锈蚀以及由与上述原因造成模具成形零件精度值提高而要求重新抛光等均造成模具成形零件的尺寸变化，型腔的尺寸会变大，型芯的尺寸会变小。2）模具成形零件的最大磨损量的确定（1）在计算成形零件的工作尺寸时，对于批量小的塑件，且模具表面耐磨性好的，其磨损量应取小。（2）对于玻璃纤维作原料的的塑件，其磨损量应取大值。（3）对于与脱模方向垂直得成型零件表面，磨损量应取小甚至也可不考虑磨损量；而与脱模方向平行的成形零件表面应考虑其磨损量。（4）对于中小型塑件模具成形零件的最大磨损量可取塑件公差的1/6，而大型塑件，模具的成零件最大磨损量应取塑件公差的1/6以下。3）模具成零件最大磨损量的确定成零件最大磨损量用来表示，一般取。成零件最大磨损量：4 模具安装配合误差1）模具安装配合误差确定方式模具成型零件由于配合间隙的变化，会引起塑件的尺寸变化。型芯按间隙配合安装在模具内，塑件孔的位置受到配合间隙值的影响；若采用过盈配合则不存在误差。2）模具安装配合误差确定方式模具配合间隙的变化而引起塑件尺寸误差用来表示，根据前面可分析知，不存在。5 塑件的总误差1）塑件总误差的确定综合上述，塑件在成形过程中产生的最大尺寸误差应是上述各种误差之和即2)塑件总误差校核塑件成形误差应小于塑件公差值。即：根据公式3-14 进行校核则可知满足条件。6 考虑塑件尺寸和精度的原则1）影响塑件尺寸和精度的原因在一般情况下，塑料收缩率波动，成行零件的制造公差和成形零件的磨损是影响塑件尺寸精度的主要原因。2）塑件尺寸和精度的原则（1）对于大型塑件，其塑件收缩率对塑件的尺寸影响最大，应稳定成形工艺条件，并选择波动较小的塑件减小塑件成形误差。取ABS的平均成形收缩率为0.6%，塑件未标注按照SJ1327中的IT8级精度公差值选取。（1）型腔径向尺寸计算模具最大磨损量取塑件公差的1/6，模具的制造公差为，取X=0.75。A 径向尺寸计算公式由表3-11查得。即公式（3-17）。查塑料模具设计与制造P117得表3-1成形零件工作尺寸计算。得公式（3-17）B 径向尺寸计算根据配合关系H7/m6,则 根据前面判断可知依据H7来判断型腔尺寸。A)B) C)D) (2)型腔深度尺寸的计算模具最大磨损量取塑件公差的1/6，模具的制造公差为，取X=0.5。A 型腔深度尺寸计算公式由表3-11查得。即公式（3-20）。查塑料模具设计与制造P117得表3-1成形零件工作尺寸计算。得公式（3-20）B 型腔深度尺寸计算根据配合关系H7/m6,则 根据前面判断可知依据H7来判断型腔尺寸。A)B)（3）型芯径向尺寸计算模具最大磨损量取塑件公差的1/6，模具的制造公差为，取X=0.75。A 径向尺寸计算公式由表3-11查得。即公式（3-18）。查塑料模具设计与制造P117得表3-1成形零件工作尺寸计算。得公式（3-18）B 径向尺寸计算根据配合关系H7/m6,则 根据前面判断可知依据m6来判断型腔尺寸。A)A)(4)型芯深度尺寸的计算模具最大磨损量取塑件公差的1/6，模具的制造公差为，取X=0.5。A 型芯深度尺寸计算公式由表3-11查得。即公式（3-21）。查塑料模具设计与制造P117得表3-1成形零件工作尺寸计算。得公式（3-20）B 型芯深度尺寸计算根据配合关系H7/m6,则 根据前面判断可知依据H7来判断型腔尺寸。A)B)（5）中心距尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6，模具的制造公差为，取X=0.75。A 型芯深度尺寸计算公式由表3-11查得。即公式（3-23）。查塑料模具设计与制造P117得表3-1成形零件工作尺寸计算。得公式（3-23）B中心距尺寸计算根据配合关系H7/m6,则 根据前面判断可知依据H7来判断型腔尺寸。第二节 成形零部件的刚度和强度校核一、成形零部件的刚度和强度校核是考虑的因素1成形零部件的刚度和强度校核是考虑的重要性1）强度不足,会使模具发生塑性变形,甚至破碎，因此，强度计算条件应满足受力状态下的许用应力。2）刚度不足，导致性强尺寸扩大，其结果会使注射时产生溢料现象，会使塑件精度降低或脱模困难。2 刚度计算的条件考的几个方面1）要防止溢料当高压熔体注入型腔时，型腔的某些配合面会产生间隙，间隙过大则会产生溢料。在不产生溢料的作用的前提下，将许用的最大间隙值作为型腔的刚度条件。由于塑料为ABS，则根据表3-15不发生溢料的间隙值可得该塑料的不发生溢料的间隙值许用变形值为。查塑料模具设计与制造P120得表3-15不发生溢料的间隙值。得不发生溢料的间隙值许用变形值：2）保证塑件尺寸精度当塑件要求整体或部分有较高的精度时，模具就必须要有很好的刚度，以保证塑件熔体在注入时不产生过大的弹性变形。3）保证塑件的顺利脱模（1）保证塑件顺利脱模的前提如果凹模的刚度不足，在熔体高压的作用下会产生过大的弹性变形，当变形量超过塑件的收缩量时，塑件被紧紧包住难以脱模，强制定出易使塑件划伤或破裂，因此型腔的许用弹性变形量应小于塑件的壁厚收缩值。（2）相应的计算根据公式3-32 进行计算。查塑料模具设计与制造P121得公式3-32 依据题中可知t=1.5mm,s=0.6%则二、型腔侧壁和底板厚度计算1 分凹模的侧壁和底板厚度计算对凹模的侧壁和底板的厚度作精确的力学计算是相当的困难，一般在工程设计上常采用以表3-17所列出来的公式来近似的计算凹模的侧壁厚度和底板厚度。查塑料模具设计与制造P121得凹模的侧壁厚度和底板厚度计算公式2 刚度和强度校核计算根据前面分析可知选取的为整体式结构，参考表3-17可知此模具凹模型腔为矩形，再根据表3-17列举的矩形型腔壁厚的经验推荐数据来进行校核。第五章 注射模具侧分型与抽芯机构第一节 确定侧分型与抽芯机构一、注射模具侧分型与抽芯机构类型及应用范围1 注射模具侧分型与抽芯机构分类当注射成形侧壁带有孔、凹穴、凸台、等塑件时，模具上成形该零件就必须制成侧向移动的零件，称为活动型芯。在塑件脱模前先将活动型芯抽出，否则就无法脱模。根据活动嵌件的来源不同侧抽芯机构可分为机动侧抽芯、液压（液动）或气压侧抽芯机构以及手动侧抽芯机构。2 确定侧分型与抽芯机构结合模具设计与制造要点以及各类侧分型与抽芯机构特点，应用范围可知本模具选用机动侧抽芯机构即斜导柱侧抽芯机构。侧分型与抽芯机构：斜导柱侧抽芯机构二、斜导柱侧抽芯机构组成1斜导柱侧抽芯机构组成部件斜导柱侧抽芯构机构主要由斜导柱、侧型芯滑块、导滑槽和型芯定距限位装置等组成。2斜导柱侧抽芯机构组成部件的作用1）斜导柱斜导柱又叫斜销，它靠开模力来驱动从而产生侧向抽芯力，迫使侧型芯滑块在导滑槽内向外移动，达到侧抽芯目的。2)侧型芯滑块侧型芯滑块是成形塑件上侧凹或侧孔的零件，滑块与侧型芯可做成整体，也可做成组合式。3）导滑槽导滑槽是维持滑块运动的支撑零部件，要求滑块在导滑槽内运动平稳，无上下窜动和卡死现象。第二节 斜导柱侧抽芯机构设计与计算一、抽芯距与抽芯力的计算1 抽芯距的计算1）抽芯距的计算原则为安全起见侧向抽芯距通常比塑件的侧凹，侧孔深或侧向凸台的高度大23mm。2）抽芯距的计算根据上述计算原则则有公式（61） S=S1+（23）mm进行计算查塑料模具设计与制造P209有公式（61）S=S1+（23）mm又依据零件图可知S1=10mm则S=S1+（23）mm=10+（23）mm=(1213)mm取为S=13mm 抽芯距：S=13mm2 抽芯力的计算1）计算公式根据公式（62）Fc=chp(cos-sin)进行计算。其中P为塑件对侧型芯的收缩应力。一般情况下，模外冷却塑件P=(0.81.2)107Pa; 模内冷却塑件P=(2.44.3) 107Pa。为塑件在热状态时对钢的摩擦系数，一般取值为=0.150.2。2）相关参数的确定。查塑料模具设计与制造P210公式（62）Fc=chp(cos-sin)（1）C的确定（如图15）分析可知C是由两部分组成即Co和C(ABCD)即C=2(2R-AD)=2（3.142525）mm=42.8mmC(ABCD)=2B+2C+2AB+2DC+2BC =22+22+(10-5)+(52+52)1/2mm =25.07mm则C=Co+C(ABCD)=2.8+25.07mm=68.87mm(2)h的确定 （如图15）由图157可知h=10mm（3）p的确定经分析可知此塑件为模内冷却即P=(2.44.3) 107Pa即取P=4.3107Pa43M Pa（4）的确定经分析可知取值为=0.2。（5）的确定有装配图可知为03）抽芯力的计算Fc=chp(cos-sin)=68.871043（0.2cos0-sin0）=1184.5N二、侧滑块的设计（一）斜导柱的设计1斜导柱的结构设计1）斜导柱类型及特点（见图6.3斜导柱形状）查塑料模具设计与制造P210得图6.3斜导柱形状（1）图6.3a端面锥台形A 设计成锥台时必须注意斜角Q大于斜导柱倾斜角。一般Q=+（23），以避免端部锥台也参与侧抽芯，导致滑块停留位置不符合设计要求。B 由零件图测得=10，则Q=+（23）=10+（23）=1213，取Q=13。（2）图6.3b端部为半球形为了减少斜导柱与滑块上斜导孔之间的摩擦，可在斜导柱工作长度部分外圆轮廓铣出两个对称平面。2）斜导柱的结构的选取综合上述以及斜导柱各类型的特点，应用范围以及侧抽芯机构的要求，则此模具选用台锥形式3）斜导柱有效工作长度L计算根据公式（6-3）L=s/ sin可进行计算。查塑料模具设计与制造P211得公式（6-3）L=s/ sin由前面计算可知S=13mm，则L=s/ sin=13/ sin220所以斜导柱有效工作长度L为4）斜导柱的开模高度H的确定（见图6.4斜导柱有效工作长度与抽芯距的关系）查塑料模具设计与制造P211图6.4斜导柱有效工作长度与抽芯距的关系根据公式（64）H=s*cos进行计算，由前面计算可知S=13mm，则H=scos=13 cos225）斜导柱的弯曲力Fw计算（见图6.5斜导柱抽芯时的受力图）查塑料模具设计与制造P211图6.5斜导柱抽芯时的受力图根据公式（6-5）Fw=Ft/cos进行计算。查塑料模具设计与制造P211得公式Fw=Ft/cos根据相关经验理论可知脱模力Ft的大小等于抽芯力Fc的大小，即Fc=Ft=1184.564N.则Fw=Ft/cos=1184.564/ cos226）斜导柱的开模力Fk的计算（见图6.5斜导柱抽芯时的受力图）根据公式（6-6）Fk=Fttan进行计算。Ft可由计算Fw时得到即Ft=1184.564N则Fk=Fctan=1184.564an223 斜导柱长度计算（参考图6.7斜导柱长度）查塑料模具设计与制造P213得图6.7斜导柱长度1）斜导柱总长度计算依据公式（6-8）Lz=L1+L2+L4+L5=d2/tan+h/cos+(d/2)tan+S/sin+(510)mm。查塑料模具设计与制造P212得公式（6-8）Lz=L1+L2+L4+L5=d2/tan+h/cos+(d/2)tan+S/sin+(510)mmS可由前面计算得即S=13mm h为斜导柱固顶板厚度由装配图可测的即为20mmd2为大端直径由装配图可测的即为d 2 2)斜导柱安装部分长度计算根据公式6-9La=L2-L1=h/cos-dtan/2进行计算。查塑料模具设计与制造P22图6-9La=L2-L1=h/cos-dtan/2（二）滑块的设计1滑块的作用滑块是斜导柱侧抽芯机构一个重要零部件，它上面安装有侧向型芯侧向成形块，注射成形时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要它的运动精度保障。1）滑块的材料、热处理以及加工精度侧向型芯或侧向成形块是模具的成形零件，常用T8,T10,45钢或GrWMn钢等，热处理要求硬度为50HRC。滑块用45钢或T8,T10等制造，热处理要求硬度为40HRC2)滑块的材料、热处理以及加工精度确定根据滑块工作的环境及条件选取侧向型芯或侧向成形块的材料为GrWMn钢热处理要求硬度为50HRC。滑块材料采用45钢，热处理要求硬度为40HRC。侧向型芯或侧向成形块：材料GrWMn钢热处理要求硬度为50HRC；滑块：材料采用45钢热处理要求硬度为40HRC第三节 斜导柱侧抽芯机构的应用形式一、斜导柱侧抽芯机构的应用形式经分析，计算，比较，以及综合本模具特点，工作原理，以及各种复位机构的特点，应用范围考虑可知本模具选用的应用形式为斜导柱与侧滑块同时安装在动模一侧。二、斜导柱与侧滑块同时安装在动模一侧特点这种结构的模具，由于侧型芯滑块始终不脱离导柱，所以不需设置定位装置。造成斜导柱与侧滑块相对运动的推出机构，因此，这种结构形式主要适合于抽芯力和抽芯距均不太大的场合。第六章 注射模标准模架和常用件一、国标常用模架1 中小型标准注射模架（GB/T12556.1）标准中规定，中小型模架的周界尺寸范围560mm900mm，还规定了其模架的结构形式为品种型号。（见图3.73基本型中小型注射模架）查塑料模具设计与制造P144得图3.73基本型中小型注射模架2 大型标准模架（GB/T12555.1）大型模架标准中规定的周界尺寸范围630mm630mm1250mm2000mm适用于大热塑性塑料注射模。3 选用模架在注射机上的安装二、模架的选取本模具选取的模架如图 第七章 模具的装配第一节 模具的装配要求一、模具的装配要求塑料注射模的质量，取决于模具零件的加工制造质量和装配质量，因此提高装配质量是非常重要的。二、零件及浇注系统1具形状、尺寸必须符合图样要求一般型腔尽量取下偏差尺寸，型芯尽量取下偏差尺寸， 以延长模具的使用寿命。2件及浇注系统的表面应平整、光洁成型零件的表面要经过抛光镀烙，使表面平整、光洁。3时其抛光纹路应与脱模方向一致。互相接触承压零件应有适当的间隙或合理的承压面积合理的承压面积可以防止模具使用时的零件相互挤压而损坏。4分型面型腔的分型面处，浇口及进料口应保持锐边，一般不准修成圆角。 三、推出系统零件1出系统的位置要求推出系统在模具打开时能顺利推出塑件，并方便取出制件和废料。闭模时能准备回复到初始位置。2出系统零件动作灵活各推出零件，在装配后要动作平稳、灵活，不得卡住及发涩现象。四、活动零件1装配精度活动零件装配后要间隙适当，起止位置要安装正确， 不准有卡住歪斜现象。2度活动零件运动时要保证运动平稳、可靠 、动作灵活、 协调、准确。3装配精度各紧固螺钉、销钉要拧紧，保证安全可靠，不松动。五、导向机构1证装配垂直度导套、导柱在安装后要垂直于模座，免得歪斜。2证配合精度导套、导柱的导向精度要满足设计要求。六、模具外观1为搬运、安装方便，模具上应设有起重吊环。2具装配后其闭合高度、安装尺寸等要符合设计图样的要求。3具闭合后，分型面，承压面之间要闭合严密。模具外露部分的棱角要倒角。4具装配后动、定模座板安装面对分型面平行度在300mm范围内不大于0.05mm.5配后的模具应打印标记、配合及合膜标记。第二节 模具的装配一、模具的装配模具的装配是指按照模具的技术要求将零件组合成部件，最后装配成模具的过程，其装配过程包括试装、研装、调整、试模等。二、装配精度要求通过装配过程最后达到生产出合格制品的要求，模具装配必须满足装配精度要求：（1）位置精度。（2）配合精度.三、运动精度。此模具装配过程中：1 型腔采取拼块法进行装配。2型芯与固定板的装配，在此装配之前应先涂瑞滑油，先将导入部分放入固定板中，测量并校正其垂直度后可缓慢而平稳的压入。在全部压入过程中应随时测量并校正其型心垂直度，以保证装配质量。型芯装入后，还应将型芯尾部同固定板装配平面一起磨平。第三节 塑料模总装一、动模部分1配型芯固定板，动模垫板，支承板和动模固定板。装配前，型芯导柱，拉料杆已压入型芯固定板和动模垫板，并已检验合格。装配时，将型芯固定板，动模垫板支承板和动模座板按其工作位置合拢，找正并用螺钉拧紧定位。2配推件板，装配前应对推件板的型孔进行修光，并与型芯做配合检查，并将推件板套装在导柱和型芯上，以推件板平面为基准测量型芯高度尺寸。装配推出机构，将推杆套在推件固定板上推杆孔内并穿入型芯固定板的推件孔内，再套装在推件导柱上，使推板和推件固定板重合，在推件固定板螺孔内涂红粉，将螺钉孔位复印到推板上，然后取下推件固定板，在推杆上钻孔并攻丝后，重新合拢拧紧螺钉固定。装配后进行滑动配合检查，经调整使其滑动灵活无卡阻现象。最后将推件板卸下，将板放到最大板限位置。二、装配定模部分：总装前浇口套导套均已组装结束并检验合格。装配时将定模板套装在导柱上并已装浇口套的定模座板合拢，找正位置用平行夹头夹紧，从定模板上螺钉孔定位，对定模板钻锥套，然后拆开，在定模板上钻孔攻丝后重新合拢，用螺钉拧紧固定最后钻铰定位钻孔并打入定位销。经以上总装后，应检查定模板和浇口套的锥孔是否对正