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硅橡胶模压工艺中的问题及解决方案攻略 气泡制品周边开裂脱模性差主流道脱模性差制品表面的痕迹充模性差出现熔接痕制品变形或表面有缺陷收缩率大制品欠硫飞边 观察到的现象 2 气泡 内部出现气泡 增加制品上的压力 增加模具温度或制品温度 制品不完整 或制品周边有气泡 增加注射压力或速度 检查模具温度的均匀性 增加硅橡胶的注射量 3 制品周边有裂痕 通常发生在厚部位处 开裂现象 通常是由于压力太高 导致温度较低的制品内部与外部之间膨胀程度差异较大 降低合模力 使气体易于排出 逐步增加温度 脱模性差 1 制品粘模 使用外脱模剂 肥皂 比如表面活性剂 喷涂特氟龙 使用内脱模剂 添加剂DA22 增加粘附面的模具温度 通常增加10oC 检查模具表面状况 制品易被撕裂 使用外部或内部脱模剂 使用具有更高撕裂强度的混炼胶 降低模具温度 脱模性差 2 6 主流道处脱模性差 主流道处硫化不完全 增加硫化时间 或增加模具温度 硫化后 主流道留在模具内 降低模具温度 或减少硅橡胶的注射量 适当修改模具 有色痕迹 设备未清理干净 以前残留的混炼胶 微量的油及油酯 焦烧 降低模具温度 模具中有气体 模压初期放气 或增加模具的排气孔道 制品表面的痕迹 充模性能差 1 喷嘴堵塞或尺寸太小 清理或更换注射喷嘴 制品的质量超过注射机的最大注射质量 使用具有更高注射能力的注射机 或废弃部分模腔 开始焦烧 硫化速度太快 降低模具或制品的温度 更换硫化体系 降低硫化速度 充模性能差 2 出现熔接痕 模具或制品的温度太高 注射压力或注射量不够 出现熔接痕的区域离浇注口太远 增加浇注口的数量 出现焦烧 硫化速度太快 更换硫化体系 降低硫化速度 制品变形或表面缺陷 1 制品有毛面区 开始焦烧 硫化速度太快 降低模具或制品的温度 更换硫化体系 降低硫化速度 开始焦烧 硫化速度太快 制品变形 硅胶的体积收缩率太大 制品变形或表面缺陷 2 收缩率大 收缩率通常是由挥发份的挥发所致 通常为小分子物 水 残余溶剂 过氧化物分解物 模具温度和二段硫化温度升高 制品收缩率增大 彻底清理设备 降低模具温度 或更换硫化温度低些的硫化体系 根据应用选择合适的混炼胶 核对半成品重量 制品欠硫 制品温度低于模具温度 检查加热系统 升高温度 硫化时间不够 延长硫化周期 备注 对于厚制品 可以通过硫化时间而了解中心部位的硫化温度 优化硫化体系 飞边 模具闭合不严 或模具变形 增加锁模力 注射压力太高 或保压时间太
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