生产企业设备的规范管理.doc

应用先进的设备管理工具 规范管理、量化考核为生产顺利奠定基础张振生(浙江吉利汽车汽车有限公司，宁波，315800)【摘 要】随着信息时代的发展和自动化控制的应用，对设备维修保养和管理提出了更高的要求。本文通过规范设备管理程序，完善管理网络，建设相应设备管理制度，并应用先进的管理工具，通过强化日常点检，做好预防性维修，同时做好开展“元动力工程”，旨在提高设备管理水平，以规范管理、量化考核，为顺利生产奠定了坚实的基础。【关键词】规范管理 设备管理 管理工具 日常点检 元动力一、 前言对于汽车生产企业来说，设备的大型化、专业化、密集化是众所周知的，随着信息技术的发展和自动化控制的应用，物流配送及工艺生产线联动程度越来越高，设备故障停线影响很大，这对设备维护保养和管理提出了更高的要求。我们知道企业生产离不开“人、机、料、法、环”五大要素，其中人与机是最重要的两个要素。人的问题可以沟通、可以培训、可以激励，而设备只能靠我们去规范管理，认真维护保养。二、 规范管理程序，完善管理网络1、以集团指标（行业指标）为基准确定公司内控指标集团设备管理指标1）设备完好率93%；2）设备故障开动率97%3）计划维修完成率89%；4）单车维修费用65元/车（根据企业生产设备新度系数确定当年日常维修费用指标）制定公司内控指标(见部门KPI考核指标)1）设备完好率95%；2）设备故障开动率98%3）计划维修完成率92%；4）单车日常维修费用控制在集团指标之内；2、建立公司设备三级管理网络3、 建立公司设备管理月例会制度为强化公司设备管理力度，制定了设备管理月度例会制度，在每月5日前后召开公司设备、能源管理月度例会，通报上月公司各厂部设备管理状态，各项管理考核指标完成情况；安排落实本月管理工作重点；并就职能部门与生产单位相关工作进行协调。例会汇报材料全部制成PPT,各项管理指标数据达成情况以图表明确表示出来。公司领导在设备管理例会上作重要指示设备管理例会在基层分厂召开三、 应用先进的管理工具，提升管理水平开发应用EAM设备管理系统，全面提升设备管理水平。EAM(Enterprise Asset Management) 企业设备资产管理系统。依据现代企业设备管理理念，利用先进的计算机和系统网络技术平台，对企业生产设备，实行全寿命周期内的动态实时管理,高效率、低成本地确保设备运行，服务生产。在EAM系统的支持下，以各分厂单台设备为主要数据管理对象，建立动态的设备基础管理体系：自动集成全公司每台设备原始技术资料、运行、变动、折旧、维修、保养、报废等全寿命过程的管理数据记录，形成包含动态数据在内的完整设备管理档案；建立以定期保养和故障维修跟踪单为重点的设备运行预警体系：通过运行记录、 故障停机记录、定期保养、事故处理记录等的管理建立设备故障库，统计和预测单台设备或同一类设备相同故障发生趋势；根据设备的当前运行状况，结合班前日常点检、设备维修保养的动态数据的抓取，为制定合理的设备维修与维护策略，提供量化依据。利用SAP系统和CPC办公系统集成，通过主页消息提示、客户端消息工具、邮件提醒，加强人机交互，让操作人员在登录EAM系统或进入CPC办公系统的情况下，都能知道系统有哪些工作需要处理或者哪些工作可以处理。提高了工作效率，保证数据准确及时。通过设备故障维修跟踪单，到二级仓库或综合仓库领用设备维修备件，并即时在系统进行备件出库信息录入，月底关闭订单进行月结，系统自动统计各分厂日常维修费用。通过设备运行记录、 故障停机记录、定期保养订单，系统自动生成各部门设备利用率报表、故障停机率报表、预检修计划完成率报表。四、 强化日常点检，设备故障隐患提前预知，做好预防性维修案例：例1：08年3月某国营军工厂中频电炉,由于点检不到位，冷却水管堵塞，固定电源发生爆炸事故，停产一个月，导致军供计划延误，经济损失和信誉影响巨大。例2：07年沈阳某铝厂炉前天车吊钩故障，30T转包倾翻，酿成重大伤亡事故，导致正在换班上岗的20多名员工伤亡。例3：09年9月18日公司冲压厂2000T压机，在班前日常点检时发现飞轮转动异常,摆动大，及时调整生产,安排停机拆检,4只30定位销剪断3只,由于处理及时避免了一次重大设备事故,减少设备故障停机时间。要点：是设备就会有坏的时候！关键是在什么时候坏，什么原因坏。设备故障损坏多数是由于操作不当或维护保养不到位而造成的。而生产设备的正确操作、正确维护则取决于员工的学习态度和工作责任心，也反映了一个单位的管理水平。要保证生产经营顺利，要保障人身及设备运行安全，要最大限度地控制生产成本，怎么办？我们以A、B类设备为重点，在加强日常点检的基础上，制定相应的预防性维修计划，根据设备运行中磨损状况、设备的关重程度，对生产影响大小，合理安排周末、法定假、高温长假进行维修保养，及时消除故障隐患，减少生产中停线。以周末检修调整为基础,及时处理日常点检发现的又难以即时消除的设备故障隐患；3天以上假期、高温假、春节长假各分厂必须拟订并上报本部门维修计划和项目，限定计划完成时间,确定项目责任人,公司设备管理部门根据公司总体计划确定专人跟踪进度，督查维修工作质量。五、 开展“元动力工程”，激发员工积极性1、借助“元动力工程”，深入开展TPM活动。以丰田公司精益管理模式为基础，积极学习丰田公司管理经验，借助 “元动力”工程，在全公司开展设备管理TPM活动；运用员工提案、问题解决票等形式，充分发挥员工的聪明才智，解决并完善生产过程中出现的设备问题；积极在各厂部组织开展各种类型的自主维修大比武活动，提升维修人员的技能水平和工作效率。各厂部大比武剪影我们自2005年开始起推动“元动力”工程，通过制度化的激励机制和标准化的管理流程，调动员工的积极性，广泛开展创新改善提案活动，到2009年人均提案数量已达到19.49份/年，成果累累，经济效益显著，也增强了员工的主人翁意识和企业的凝聚力。 2、与行业标杆企业广泛交流，积极对标，学习应用先进的经验和技术。3、强化班组设备管理，实现“零故障”目标班组是企业生产最基本的组成单元，班组成员是生产设备的直接操作者和维护保养责任人，日常点检、润滑、清洁保养都是依赖于班组员工认真负责，因此培养打造“双强、五零、六型”班组成为了公司班组建设的目标。六、 结论总的来说，要抓好生产企业的设备保全及管理工作，必须做到三点：1、设备基础管理必须规范，指标要明确，管理网络严谨，管理制度严格，工作执行流程流畅，各级管理人员、操作人员、维修人员职责清晰；2、全员设备维护保养责任心,日常维护保养到位，专业设备维修人员技能提升，提高设备维修质量；3、合