材料1021 张小可.doc

十六种常见故障分析报告常见故障处理：来料突然中断故障处理；后续工艺断电故障处理；生料饱和比过高故障处理；生料饱和比过低故障处理；冷却机篦板掉落故障处理；燃煤热值急剧下降故障处理；燃煤细度偏细故障处理；分解炉喷煤偏多故障处理；分解炉喷煤偏少故障处理；四级旋风筒下料口堵塞故障处理；五级旋风筒下料口堵塞故障处理；分解炉下部堵塞故障处理；篦冷机冷风不足故障处理；生料喂料量不足故障处理；生料喂料量过多故障处理；分解炉断火故障处理。一 来料突然中断故障处理（一）故障产生的原因 由于生料输送系统(输送泵、料管、下料电机等)突然发生故障或库存生料不足、棚料等原因，造成生料喂料突然中断。（二）故障产生时的主要现象 (1) 生料下料量显示为“0”。 (2) 各级旋风筒出口温度急剧升高，其开始升温顺序按生料运动方向依次为： C1C2C3C4C5。当分解炉无料时(约30秒后)，各级旋风筒出口温度的变化 速度大小依次为：C5C4C3C2C1。 (3) 各级旋风筒气体阻力减小，出口负压减小。 (4) 分解炉内无料后，分解炉出口温度急剧升高，升温速度比其它部位均快。 (5) 分解炉出口负压减小。 (6) 窑尾废气增湿、除尘、排放系统温度升高，但升温速度较小。 (7) 窑尾废气增湿、除尘、排放系统负压减小。 (8) 窑尾温度升高，负压增大。 (9) 窑头罩内负压增大。 (10) 窑尾及预热器后风管气体O2浓度增加，CO浓度降低。 (11) 高温风机进口温度超限，高温风机进口冷风调节阀开度自动增大；窑尾电收尘器进口温度超限，增湿塔喷水量自动增加(水泵回水阀开度自动减小)。 (12) 其它参数无明显变化。（三）故障处理步骤 (1) 停分解炉喷煤，即选择“停煤”。 在显示分解炉喷煤值处，用鼠标单击后，显示如图5.9所示。一般调节时，先选择调节方向，再选择调节量。在本故障中，只选择“停煤”。 (2) 窑头喷煤量逐渐减少,直至全停。即选择“减煤”,再选“减少50Kg/10s”。 在显示窑头喷煤量值处，用鼠标单击后，显示如图5.22所示。调节时，先选择调节方向，再选择调节量。在本故障中，先选择“减煤”，单击“确定”，再选“减少50Kg/10s”，单击“确定”。 (3) 窑速逐渐降低，直至停窑，即选择“停窑处理”。 (4) 通知有关部门迅速检查生料输送系统和生料库，及时排除故障。若短时间内无法排除故障，则烧成系统各机械设备按操作规程依次停车，作长期停窑打算。（四）分析与讨论 (1) 本故障在预分解窑系统属常见现象，曾在某厂发生过并造成了重大损失。故障发生时，受损最大的是高温风机、分解炉和四、五级旋风筒。 (2) 本故障发生时，生料喂料电机指示灯闪烁报警。但在大多数情况下，来料并不立即减少为零，生料喂料电机指示灯不能及时报警，因此，操作人员要密切注意各热工参数的变化，及时、正确地分析、处理，避免造成重大损失。 (3) 由于来料中断，吸热反应少，吸热量小，故各级预热器及分解炉出口温度急剧升高。同时，因断料，气体通风截面积增大，通风阻力减小，系统负压也发生相应变化。 (4) 来料中断后，并非整个系统立即同时断料，而是按物料运动方向自上而下、由后向前逐渐受到影响。一般物料在各级预热器及分解炉内的停留时间约为秒，因此，各级预热器及分解炉出口温度和压力的变化并不同步。 (5) 处理故障时，首先要停止向分解炉喷煤，避免温度过高而损坏设备，造成重大损失。 (6) 物料在回转窑内停留时间为2030分钟，来料突然中断后，回转窑内物料并不会立即被烧空。因此 ，窑头喷煤不能立即全停，应逐渐减少，避免跑生料。窑头喷煤量按20分钟内完全停煤，即每10秒减少50Kg执行停煤操作。 (7) 机械部分停车按操作规程执行。 (8) 停窑后，要对预热、分解、排风、除尘系统进行全面检查，尤其是高温风机、分解炉和四、五级旋风筒。二 后续工艺断电故障处理实训（一）故障产生的原因 由于供电系统故障或高温风机、主排风机发生故障，造成窑尾废气增湿、除尘、废气排放系统突然断电。（二）故障产生时的主要现象 (1) 高温风机及其以后的窑尾废气增湿、除尘、排放系统机械停机。 (2) 各级旋风筒出口温度升高。 (3) 分解炉出口温度急剧升高，升温速度较其它部位均大。 (4) 窑尾废气增湿、除尘、排放系统温度升高，但升温速度较小。 (5) 窑头高温带温度升高。 (6) 窑头罩内温度升高。 (7) 出窑熟料温度及出冷却机熟料温度升高。 (8) 二次风温及三次风温升高。 (9) 窑头电收尘器进、出口温度升高。 (10) 窑尾温度降低。 (11) 系统压力剧增。除主排风机至二级旋风筒出口略呈负压外，三级旋风筒出口至窑头罩压力显示为零，窑头罩内为正压。 (12) 窑尾及预热器后风管气体O2浓度减小，CO浓度增大。 (13) 其它参数无明显变化。（三）故障处理步骤 (1) 分解炉喷煤全停，即选择“停煤”。 (2) 生料喂料全停，即选择“停料”。 (3) 窑头喷煤量全停，即选择“停煤”。 (4) 高压风机(二次风)停，即选择“关闭阀门”。 (5) 窑速逐渐降低，直至停窑。即选择“停窑处理”。 (6) 通知有关部门迅速检查配电系统和窑尾废气增湿、除尘、排放系统，及时排除故障。（四）分析与讨论 (1) 本故障为破坏性故障。由于后续工艺断电，系统排风依靠烟囱抽力完成，通风不良，窑体系统为正压，致使局部温度过高、CO浓度剧增，易造成爆炸，气体喷出，破坏设备，甚至造成人员灼伤。 (2) 本故障发生时，窑尾电收尘器必须停止工作，以防爆炸，损坏电收尘器。同时，应及时打开预热器顶端的点火烟囱，以利通风。 (3) 处理故障时，首先要停煤、停料，以防燃料不完全燃烧加剧，产生大量CO而发生爆炸，确保设备和人身安全。 (4) 停机后，要对整个烧成系统进行全面检查。三 生料饱和比过高故障处理实训（一）故障产生的原因 由于生料配比不当、配料系统发生故障或生料均化不良，造成入窑生料饱和比过高。（二）故障产生时的主要现象 (1) 各级旋风筒出口温度降低，其降温顺序按生料运动方向依次为：C1C2C3C4C5。 (2) 分解炉出口温度降低，开始降温时间较四级旋风筒出口晚，但降温速度较其它部位均大。 (3) 预热器后风管、高温风机进风口、增湿塔进风口、电收尘器进风口及主排风机进风口温度降低，但降温速度较小。 (4) 窑尾温度降低。 (5) 其它参数无明显变化。（三）故障处理步骤 (1) 分解炉喷煤增加，即选择“增煤”,再选择“增加100Kg”。 (2) 窑头喷煤量增加。即选择“增煤”，再选择“增加50Kg”。 (3) 主排风机进口阀门开度增大5%，即选择“增大”，再选择“增大5%”。 (4) 通知有关部门检查生料配料系统或调整生料配比。（四）分析与讨论 (1) 本故障为调节性故障。 (2) 因生料饱和比过高，造成吸热量多，料子难烧，系统温度降低。 (3) 操作人员要根据温度变化，准确判断、及时处理，防止温度降得太低，出现质量事故甚至被迫停窑。 (4) 在日常生产过程中，入预热器生料的CaO含量波动控制范围为(或CaCO3含 量控制范围为)。以入预热器生料的CaCO3含量增加计算，导致生料饱和比过高，所增加的CaCO3分解需增加燃料量为： M=M1HQ=GsHQ=13010005165521000=512Kg(取500Kg) 式中：M 由于生料饱和比过高而需要增加的燃料量(Kg) M1 由于生料饱和比过高导致入预热器生料中的CaCO3增加量(Kg) M1= Gs 其中：Gs生料喂料量(Kg/h) 生料中CaCO3含量变化量% H CaCO3分解反应热效应：1655KJ/Kg-CaCO3 Q 燃料收到基低位发热量：21000KJ/Kg-煤 (5) 加煤、加风过程中，应根据温度变化循序渐进，调节幅度不应一次过大，避免引起较大波动。四 生料饱和比过低故障处理实训（一）故障产生的原因 由于生料配比不当、配料系统发生故障或生料均化不良，造成入窑生料饱和比过低。（二）故障产生时的主要现象 (1) 各级旋风筒出口温度升高，其升温顺序按生料运动方向依次为：C1C2C3C4C5。 (2) 分解炉出口温度升高，开始升温时间较四级旋风筒出口晚，但升温速度比其它部位均快。 (3) 预热器后风管、高温风机进风口、增湿塔进风口、电收尘器进风口及主排风机进风口温度升高，但升温速度较慢。 (4) 窑尾温度升高。 (5) 其它参数无明显变化。（三）故障处理步骤 (1) 分解炉喷煤减少，即选择“减煤”，再选择“减少100Kg”。 (2) 窑头喷煤量减少，即选择“减煤”，再选择“减少50Kg”。 (3) 主排风机进口阀门开度减小，即选择“减小”，再选择“减小5%”。 (4) 通知有关部门检查生料配料系统或调整生料配比。（四）分析与讨论 (1) 本故障为调节性故障。 (2) 因生料饱和比过低，造成吸热量少，料子易烧，系统温度升高。 (3) 操作人员要根据温度变化，准确判断、及时处理，防止温度升的太高，出现质量事故甚至造成设备损坏。 (4) 在日常生产过程中，入预热器生料的CaO含量波动控制范围为(或CaCO3含 量控制范围为)。以入预热器生料的CaCO3含量减少计算，则由于生料饱和比过低导致生料中所减少的CaCO3分解需要减少的燃料量为： M=M1HQ=GsHQ=13010005165521000=512Kg(取500Kg) 式中：M 由于生料饱和比过低而需要减少的燃料量(Kg) M1 由于生料饱和比过低导致入预热器生料中的CaCO3减少量(Kg) M1 由于生料饱和比过高导致入预热器生料中的CaCO3增加量(Kg) M1= Gs 其中：Gs生料喂料量(Kg/h) 生料中CaCO3含量变化量% H CaCO3分解反应热效应：1655KJ/Kg-CaCO3 Q 燃料收到基低位发热量：21000KJ/Kg-煤 (5) 减煤、减风过程中，应根据温度变化循序渐进，调节幅度不应一次过大，避免引起较大波动。五 冷却机篦板掉落故障处理实训（一）故障产生的原因 由于冷却机长期运行、磨损等造成篦板掉落，篦床运动系统被卡死。（二）故障产生时的主要现象 (1) 冷却机篦下一室、二室压力升高，三、四、五室压力降低。 (2) 二次风温及三次风温升高。 (3) 窑头罩至主排风机之间各处温度略有升高，负压略有增大。 (4) 出窑熟料温度略有升高。 (5) 出冷却机熟料温度降低。 (6) 窑头电收尘器进、出口温度降低。 (7) 窑尾及预热器后风管气体O2浓度减小，CO浓度增大。 (8) 其它参数无明显变化。（三）故障处理步骤 (1) 分解炉喷煤全停，即选择“停煤”。 (2) 生料喂料全停，即选择“停料”。 (3) 窑头喷煤量逐渐减少,直至全停。即选择“减煤”,再选“减少50Kg/10s”。 (4) 窑速逐渐降低，直至停窑，即选择“停窑处理”。 (5) 通知有关部门迅速检修篦冷却机篦板及传动系统，及时排除故障。（四）分析与讨论 (1) 本故障为常见的机械故障。 (2) 故障发生时，冷却机篦板被卡死或篦板掉落将篦板卡死，使出窑熟料堆积在前段篦板上，无法输送，后段篦板料层薄。 (3) 由于前段篦板上料层厚，通风阻力大，致使二、三次风量不足，回转窑及分解炉内燃料燃烧不充分，窑尾及预热器后风管气体O2浓度减小，CO浓度增大。同时，由于通风量少，空气被加热的温度高，即二、三次风温度高，导致从窑头罩以后各部位温度略有升高。 (4) 由于后段篦板上料层薄，通风阻力小，通风量大，熟料冷却充分，故出冷却机熟料温度降低，窑头电收尘器进、出口温度也降低。 (5) 故障发生时，篦床拖动电机指示灯报警，但有时并不能立即报警，操作人员要密切注意热工参数的变化，及时发现问题，避免大事故。 (6) 处理故障时，首先要停分解炉煤、停料。 (7) 窑头喷煤逐渐减少，不能立即全停，避免跑生料。窑头喷煤量按20 分钟内完全停煤，即每10秒减少50Kg执行减煤操作。六 燃煤热值急剧下降故障处理实训（一）故障产生的原因 由于煤质变化或煤粉均化不良，造成燃煤热值急剧下降。（二）故障产生时的主要现象 (1) 各级旋风筒出口温度降低。 (2) 分解炉出口温度降低。 (3) 预热器后风管、高温风机进风口、增湿塔进风口、电收尘器进风口及主排风机进风 口温度降低，但降温速度较慢。 (4) 窑尾温度降低。 (5) 窑头高温带温度降低。 (6) 窑头罩内温度降低。 (7) 出窑熟料温度及出冷却机熟料温度降低。 (8) 二次风温及三次风温降低。 (9) 窑头电收尘器进、出口温度降低。 (10) 窑尾及预热器后风管气体O2浓度增大，CO浓度减小，NOx浓度减小。 (11) 其它参数无明显变化。（三）故障处理步骤 (1) 分解炉喷煤增加，即选择“增煤”，再选择“增加500Kg”。 (2) 窑头喷煤量增加，即选择“增煤”，再选择“增加500Kg”。 (3) 窑速略降，即选择“降低窑速”。 (4) 通知有关部门注意燃煤质量。（四）分析与讨论 (1) 本故障为调节性故障。 (2) 燃煤热值急剧下降，放热量不足，整个系统温度降低，容易发生跑生料现象。 (3) 操作人员要根据温度变化，及时发现问题，采取相应对策，防止温度降得太低，使熟料质量下降，甚至被迫停窑。 (4) 分解炉加煤量目标值： M1=M1QQ-M175002100019500-7500=577Kg(取500Kg) M2=M2QQ-M260002100019500-6000=462Kg(取500Kg) 式中：M1、 M2 燃煤热值下降后，分解炉、窑头需增加的喷煤量(Kg) M1、M2分解炉、窑头正常用煤时喷煤量(Kg) Q、Q燃煤热值下降前后煤的收到基低位发热量(KJ/Kg-煤) (5) 加煤时，应根据温度变化循序渐进，调节幅度不应一次过大，避免引起较大波 动。 (6) 加煤后，暂不加风(一般不需加风，是否加风，可根据气体成分判断)，以免温度下降。同时，还要注意煤的灰分对熟料化学成分的影响，通知有关部门及时调整。七 燃煤细度偏细故障处理实训（一）故障产生的原因 由于煤粉制备系统故障或操作不当。造成燃煤细度偏细。（二）故障产生时的主要现象 (1) 窑头高温带温度升高。 (2) 窑尾至主排风机之间各处温度略降。 (3) 窑头罩内温度升高。 (4) 出窑熟料温度及出冷却机熟料温度升高。 (5) 二次风温及三次风温升高。 (6) 窑头电收尘器进、出口温度升高。 (7) 预热器后风管气体NOx浓度增大。 (8) 其它参数无明显变化。（三）故障处理步骤 (1) 三次风管阀门开度减小，即选择“减小”，再选择“减小5%”。 (2) 窑头喷煤量增加，即选择“增煤”，再选择“增加100Kg”。 (3) 通知有关部门控制燃煤细度，排除故障。（四）分析与讨论 (1) 本故障为调节性故障。 (2) 因燃煤细度偏细，燃烧速度加快，造成窑头高温带火焰较短，高温集中，即短焰急烧，引起熟料煅烧时间不足，反应不充分，影响熟料质量。 (3) 由于高温集中在窑头，故窑头高温带温度升高，窑尾温度降低。入炉烟气温度也略降，相应分解炉及以后各部位温度略降。 (4) 由于窑头温度高，使O2与N2反应加剧，预热器后风管气体NOx浓度增大。同时，引起出窑熟料温度、出冷却机熟料温度、窑头罩内温度、二次风及三次风及窑头电收尘器进、出口温度升高。 (5) 操作人员要根据温度变化，正确判断，及时处理。 (6) 调节三次风管阀门开度，即调节三次风管与回转窑内的通风状况，加强窑内通 风，将窑头火焰拉长，避免高温过于集中。此时，可能会使窑内热量散失，应采取补救措施即窑头喷煤量略增。八 分解炉喷煤偏多故障处理实训（一）故障产生的原因 由于操作不当或喂煤系统故障，使分解炉喷煤量与窑头喷煤量比例失调，即分解炉喷煤偏多，窑头喷煤偏少。（二）故障产生时的主要现象 (1) 各级旋风筒出口温度升高。 (2) 分解炉出口温度升高，升温幅度较大。 (3) 预热器后风管、高温风机进风口、增湿塔进风口、电收尘器进风口及主排风机进风温度升高，但升温速度较小。 (4) 窑尾温度降低。 (5) 窑头高温带温度降低。 (6) 窑头罩内温度降低。 (7) 出窑熟料温度及出冷却机熟料温度降低。 (8) 二次风温及三次风温降低。 (9) 窑头电收尘器进、出口温度降低。 (10) 预热器后风管气体NOx浓度减小。 (11) 其它参数无明显变化。（三）故障处理步骤 (1) 分解炉喷煤减少，即选择“减煤”，再选择“减少500Kg”。 (2) 窑头喷煤量增加，即选择“增煤”，再选择“增加500Kg”。 (3) 三次风管阀门开度减小，即选择“减小”，再选择“减小5%”。 (4) 分析喷煤比例失调原因，如果是喂煤系统故障造成的，应及时通知有关 部门检查、维修喂煤系统，排除故障。（四）分析与讨论 (1) 本故障为调节性故障。 (2) 故障发生时，由于分解炉喷煤偏多，放热量过剩，使得分解炉及以后各处温度升高；由于窑头喷煤量偏少，放热量不足，致使窑系统及以前各处温度降低。 (3) 故障发生时，不一定报警，操作人员密切注意温度变化，正确判断，及时处理。 (4) 处理故障时，要对窑头、分解炉喷煤比例做到心中有数，正确操作。九 分解炉喷煤偏少故障处理实训（一）故障产生的原因 由于操作不当或喂煤系统故障，使分解炉喷煤量与窑头喷煤量比例失调，即分解炉喷煤偏少，窑头喷煤偏多。（二）故障产生时的主要现象 (1) 各级旋风筒出口温度降低。 (2) 分解炉出口温度降低，降温幅度较大。 (3) 预热器后风管、高温风机进风口、增湿塔进风口、电收尘器进风口及主排风机进风口温度降低，但降温速度较小。 (4) 窑尾温度升高。 (5) 窑头高温带温度升高。 (6) 窑头罩内温度升高。 (7) 出窑熟料温度及出冷却机熟料温度升高。 (8) 二次风温及三次风温升高。 (9) 窑头电收尘器进、出口温度升高。 (10) 预热器后风管气体NOx浓度增大。 (11) 其它参数无明显变化。（三）故障处理步骤 (1) 分解炉喷煤增加，即选择“增煤”，再选择“增加500Kg”。 (2) 窑头喷煤量减少，即选择“减煤”，再选择“减少500Kg”。 (3) 三次风管阀门开度加大，即选择“增大”，再选择“增大5%”。 (4) 分析喷煤比例失调原因，如果是喂煤系统故障造成的，应及时通知有关 部门检查、维修喂煤系统，排除故障。（四）分析与讨论 (1) 本故障为调节性故障。 (2) 故障发生时，由于分解炉喷煤偏少，放热量不足，使得分解炉及以后各处温度降低。由于窑头喷煤量偏多，放热量过剩，致使窑系统及以前各处温度升高。 (3) 故障发生时，不一定报警，操作人员密切注意温度变化，正确判断，及时处理。 (4) 处理故障时，要对窑头、分解炉喷煤比例做到心中有数，正确操作。十 四级旋风筒下料管堵塞故障处理实训（一）故障产生的原因 由于喂料不均、生料成分变化、操作不当、温度波动、旋风筒内衬料剥落、下料锁风阀不灵等原因造成四级旋风筒下料管结皮堵塞。（二）故障产生时的主要现象 (1) 四级旋风筒出口至主排风机之间各处温度降低，负压增大。 (2) 五级旋风筒出口至窑头罩之间各处温度升高，负压减小，甚至为正压。 (3) 出窑熟料温度及出冷却机熟料温度升高。 (4) 二次风温及三次风温升高。 (5) 窑头电收尘器进、出口温度升高。 (6) 窑尾气体O2浓度减小，CO浓度增大。 (7) 预热器后风管气体O2浓度增大，CO浓度减小。 (8) 其它参数无明显变化。（三）故障处理步骤 (1) 生料喂料全停，即选择“停料”。 (2) 分解炉喷煤全停，即选择“停煤”。 (3) 窑头喷煤量逐渐减少,直至全停,即选择“减煤”,再选“减少50Kg/10s”。 (4) 二次风阀门开度减小，直至停机。即选择“减小”,再选择“减小5%”。 (5) 窑速逐渐降低，直至停窑，即选择“停窑处理”。 (6) 通知有关部门迅速处理堵塞，及时排除故障。并分析造成堵塞的原因，采取相应措施，预防堵塞。（四）分析与讨论 (1) 本故障在预分解窑系统属常见故障。 (2) 本故障发生时，主要表现为压力变化，自堵塞部位以后各处负压升高，以前各处负压降低甚至为正压。同时，由于系统通风不良，引起温度与气体成分发生变化。 (3) 处理故障时，首先要停料、停分解炉煤，以防堵塞愈来愈重并产生大量CO，发生爆炸。 (4) 窑头喷煤量逐渐减少，避免跑生料。窑头喷煤量按20分钟内完全停煤，即每10秒减少50Kg执行停煤操作。十一 五级旋风筒下料管堵塞故障处理实训（一）故障产生的原因 由于喂料不均、生料成分变化、操作不当、温度波动、旋风筒内衬料剥落、下料锁风阀不灵等原因造成五级旋风筒下料管结皮堵塞。（二）故障产生时的主要现象 (1) 五级旋风筒出口至主排风机之间各处温度降低，负压增大。 (2) 分解炉出口至窑头罩之间各处温度升高，负压减小，甚至为正压。 (3) 出窑熟料温度及出冷却机熟料温度升高。 (4) 二次风温及三次风温升高。 (5) 窑头电收尘器进、出口温度升高。 (6) 窑尾气体O2浓度减小，CO浓度增大。 (7) 预热器后风管气体O2浓度增大，CO浓度减小。 (8) 其它参数无明显变化。（三）故障处理步骤 (1) 生料喂料全停，即选择“停料”。 (2) 分解炉喷煤全停，即选择“停煤”。 (3) 窑头喷煤量逐渐减少,直至全停,即选择“减煤”,再选“减少50Kg/10s”。 (4) 二次风阀门开度减小,直至关闭,即选择“减小”,再选“减小5%”。 (5) 窑速逐渐降低，直至停窑。即选择“停窑处理”。 (6) 通知有关部门迅速处理堵塞，及时排除故障。并分析造成堵塞的原因，采取相应措施，预防堵塞。（四）分析与讨论 (1) 本故障在预分解窑系统属常见故障。 (2) 本故障发生时，主要表现为压力变化，自堵塞部位以后各处负压升高，以前各处负压降低甚至为正压。同时，由于系统通风不良，引起温度与气体成分发生变化。 (3) 处理故障时，首先要停料、停分解炉煤，以防堵塞愈来愈重并产生大量CO，发生爆炸。 (4) 窑头喷煤量逐渐减少，避免跑生料。窑头喷煤量按20分钟内完全停煤，即每10秒减少50Kg执行停煤操作。十二 分解炉下部堵塞故障处理实训（一）故障产生的原因 由于喂料不均、生料成分变化、操作不当、温度波动、分解炉内衬料剥落等原因造成分解炉下部结皮堵塞。（二）故障产生时的主要现象 (1) 分解炉出口至主排风机之间各处温度降低，负压增大。 (2) 窑尾温度升高，负压减小。 (3) 窑头高温带温度升高。 (4) 窑头罩内温度升高，负压减小。 (5) 出窑熟料温度及出冷却机熟料温度升高。 (6) 二次风温及三次风温升高。 (7) 窑头电收尘器进、出口温度升高。 (8) 窑尾及预热器后风管气体O2浓度减小，CO浓度增大。 (9) 其它参数无明显变化。（三）故障处理步骤 (1) 生料喂料全停，即选择“停料”。 (2) 分解炉喷煤全停，即选择“停煤”。 (3) 窑头喷煤量逐渐减少,直至全停,即选择“减煤”,再选“减少50Kg/10s”。 (4) 三次风管阀门关闭，即选择“关闭阀门”。 (5) 高压风机(二次风)阀门开度减小,直至关闭,即选“减小”,再选“减小10%”。 (6) 速逐渐降低，直至停窑，即选择“停窑处理”。 (7) 通知有关部门迅速处理堵塞，及时排除故障。并分析造成堵塞的原因，采取相应措施，预防堵塞。（四）分析与讨论 (1) 本故障在预分解窑系统属常见故障。 (2) 本故障发生时，主要表现为压力变化，自堵塞部位以后各处负压升高，以前各处负压降低甚至为正压。同时，由于系统通风不良，引起温度与气体成分发生变化。 (3) 处理故障时，首先要停料、停分解炉煤，以防堵塞愈来愈重并产生大量CO，发生爆炸。 (4) 窑头喷煤量逐渐减少，避免跑生料。窑头喷煤量按20分钟内完全停煤，即每10秒减少50Kg执行停煤操作。十三 冷却机内冷风不足故障处理实训（一）故障产生的原因 由于冷却机长期运行、磨损等造成漏风或冷却机各室篦下风机进风口阀门开度调节不当等原因，造成冷却机内冷风不足。（二）故障产生时的主要现象 (1) 冷却机篦下各室压力减小。 (2) 分解炉及各级预热器出口气体温度升高。 (3) 二次风温及三次风温升高。 (4) 窑头罩至主排风机之间各处温度略有升高，负压略有增大。 (5) 出窑熟料温度略有升高。 (6) 出冷却机熟料温度升高。 (7) 窑头电收尘器进、出口温度升高。 (8) 窑尾及预热器后风管气体O2浓度减小，CO浓度增大。 (9) 其它参数无明显变化。（三）故障处理步骤 (1) 冷却机篦下一室鼓风机进风口阀门开度增大,即选择“增大”,再选“增大5%”。 (2) 冷却机篦下二室鼓风机进风口阀门开度增大,即选择“增大”,再选“增大5%”。 (3) 冷却机篦下三室鼓风机进风口阀门开度增大，即选择“增大”,再选“增大5%”。 (4) 冷却机篦下四五室鼓风机进风口阀门开度增大，即选择“增大”, 选“增大5%”。 (5) 窑速略为降低，即选择“降低窑速”。 (6) 通知有关部门检查冷却机机械部件的磨损情况及漏风情况。如果是因漏风引起冷却机内冷风不足，应及时维修，排除故障。（四）分析与讨论 (1) 本故障常见的机械故障。 (2) 故障发生时，主要表现为冷却机系统篦下压力和出冷却机熟料温度以及窑头电 收尘器进、出口温度的变化。 (3) 故障发生时，由于风量不足，熟料冷却不充分，温度较高，易损坏篦板。同时入窑及入分解炉风量减少，燃料燃烧不充分，CO浓度增大，易发生爆炸。十四 生料喂料量不足故障处理实训（一）故障产生的原因 由于生料输送系统(输送泵、料管、下料电机等)发生故障或操作不当等原因，造成生料喂料量不足。（二）故障产生时的主要现象 (1) 生料喂料量少。如显示值为115t/h。(正常显示值为130t/h)。 (2) 各级旋风筒出口温度升高，其升温顺序按生料运动方向依次为：C1C2C3C4C5。 (3) 各级旋风筒气体阻力减小，出口负压减小。 (4) 分解炉出口温度升高，开始升温时间较四级旋风筒出口晚，但升温速度较其它部位均大。 (5) 分解炉出口负压增大。 (6) 窑尾废气增湿、除尘、排放系统温度升高，但升温速度较小。 (7) 窑尾废气增湿、除尘、排放系统负压减小。 (8) 窑尾温度升高，负压增大。 (9) 窑头罩内负压增大。 (10) 窑尾及预热器后风管气体O2浓度增大，CO浓度减小。 (11) 其它参数无明显变化。（三）故障处理步骤 (1) 分解炉喷煤量减少，即选择“减煤”，再选择“减少850Kg”。 (2) 三次风管阀门开度减小，即选择“减小”，再选择“减小10%”。 (3) 生料喂料量逐渐增加，即选择“增料”，再选择“增加1t/10s”。调节量目标值：15t。 (4) 如果生料喂料量不足非人为调节或操作不当造成的，应通知有关部门检查生料输送系统和生料计量系统，及时排除故障。（四）分析与讨论 (1) 本故障为调节性故障。 (2) 本故障发生时，主要表现为预热、分解系统温度的变化，同时伴随压力变化，操作人员要密切注意各热工参数的变化，及时、正确地分析、处理，否则，由于温度升高太多，损坏设备，造成重大事故。 (3) 处理故障时，首先分解炉减煤，防止温度过高而损坏设备，确保设备安全。 (4) 分解炉喷煤量减少幅度为： m=MB=157500130=865Kg(取850Kg) 式中：m分解炉每小时喷煤量减少量(Kg/h) M每小时入预热器生料变化量(Kg/h) B单位生料预热、分解所需煤量(Kg/t-生料)十五 生料喂料量过多故障处理实训（一）故障产生的原因 由于生料输送系统(输送泵、料管、下料电机等)发生故障或操作不当等原因，造成生料喂料量过多。（二）故障产生时的主要现象 (1) 生料喂料量多。如显示值为145t/h。(正常显示值为130t/h)。 (2) 各级旋风筒出口温度降低，其降温顺序按生料运动方向依次为:C1C2C3C4C5。 (3) 各级旋风筒气体阻力增大，出口负压增大。 (4) 分解炉出口温度降低，开始降温时间较四级旋风筒出口晚，但降温速度较其它部位均大。 (5) 分解炉出口负压减小。 (6) 窑尾废气增湿、除尘、排放系统温度降低，但降温速度较小。