中桥施工方案.doc

K21+742.250k22+548.000中桥施工方案编制时间：2011年2月18日施工组织设计审批表工程名称建设单位监理单位施工单位施工单位审核意见：承包单位项目部（公章）： 项目负责人（签字）： 技术负责人（签字）： 日期： 监理单位审查意见：项目监理机构（公章）： 总监理工程师（签字）： 日期： 建设单位审查意见：建设单位（公章）： 项目负责人（签字）： 日期： 注：本表一式四份，建设、监理、施工、档案馆各一份。施工组织设计会签表工程名称结构类型建设单位编制单位意见年 月 日监理单位意见年 月 日建设单位意见年 月 日目 录一、编制范围、编制依据、编制原则二、工程说明：三、工期四、劳动力组织和原材料供应：五、施工顺序的安排：六、主要分项工程的施工方法和工艺要点：七、质量检验标准八、施工安全措施： K21+742.250k22+548.000中桥施工方案一、编制范围、编制依据、编制原则：（一）、编制范围：本施工方案编制范围为K21+742.250k22+548.000中桥；（二）、编制依据：1、道路工程施工图；2、公路工程施工安全技术规程及有关技术标准和劳动保护法规；3、K21+742.250k22+548.000中桥施工场地实地地理环境及条件；4、公路桥涵施工技术规范。（三）编制原则： 1、严格遵守设计规范、施工规范和质量评定与验收标准； 2、实施项目法管理，通过对技术、劳务、设备、材料、资金、信息、时间的优化处置，实现工期、成本、质量、安全、环境保护及社会信誉的预期目标效果； 3、全面推行贯彻ISO9002标准，建立单位质量手册及程序文件和运行质量体系，做到层层按标准管理，人人按标准做事，事事按标准规范，处处按标准考核； 4、强化精品意识，努力使本工程达到棱角分明、线条流畅、表面光洁、质量优良；二、工程说明：（一）、工程概述：1、本项目位于K21+742.250桃子包大桥k22+548.000吕氏湾中桥处，全长128.5m+96m；K21+742.250大桥材料垂直运输采用25T吊车；k22+548.000中桥材料垂直运输采用42M塔吊。结构：K21+742.250上部结构主要采用4*30M预应力砼小箱梁，先简支后连续结构。下部结构桥墩采用柱式墩、挖孔桩。1、2号桥墩墩高约24m,采用1.6m墩柱配1.8m桩基，3#墩墩高7.6m,采用1.4m墩柱配1.6m桩基。0#桥台覆盖层较厚，地基承载力低，但桥台距台前陡坡有一定的距离，具备设置台前锥坡的条件，故0号桥台采用桩柱式桥台；4#桥台采用重力式U台配扩大基础。k22+548.000上部结构主要采用（20+2*30）m预应力砼小箱梁，先简支后连续结构；下部结构桥墩采用板式墩、挖孔桩基础。1号桥墩墩高约12m,采用3.5*1.4M板式墩，下接6.6*2.6*2.5m承台及1.6m的桩基，2#墩墩高约为30m,采用3.5*1.6m板式墩，下接7.4*2.9*2.5m承台及1.8m的桩基。0、3#桥台均采用重力式U台配扩大基础。2、设计荷载：公路二级3、桥面宽度：0.5米（防撞护栏）+0.25米（路缘带）+2*3.25米（车行道）+0.25米（路缘带）+0.5米（防撞护栏），总宽8米；4、桥梁设计洪水频率：1/50（二）、小箱梁现场预制平面布置本合同全线共有20米预制小箱梁3片，30米小箱梁18片，为方便管理，在工地现场进行预制施工。预制场平面布置及建设方案如下：1、预制场地布设预制梁场拟规划在吕氏湾中桥0#桥台道路边和桃子包大桥0#桥台道路边。吕氏湾中桥0#桥台道路边布置3条制梁台座，桃子包大桥0#桥台道路边布置3条制梁台座平行于桥中心线布置。6条预制梁台座长30m，宽1m，台座基础为C30混凝土扩大基础，台面底模采用抛光钢模板。台座连同底模在使用前应模拟压重以检验底模及台面的强度和刚度，并检验有无不均匀沉降情况，确保没有问题后方可开始预制工作。台座每次使用前需将底模清理干净、并涂刷脱模剂。3、移梁或存梁安装110T行架移梁或存梁2、梁块编号、吊运8m宽道路从中间穿过，以便于箱梁装运，运输车辆可直达引桥架桥机下。吊运过程中，要严格按操作规程执行，保证起吊安全，缓慢进行，轻起慢落，防止梁体碰撞受伤。（三）、技术标准：1、公路工程技术标准（JTG B012003）2、公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范（JTG D622004）3、公路桥涵地基及基础设计规范（JTG D632007）4、公路工程抗震设计规范（JTJ00489）5、按施工规范和质量验收标准。6、国家部委有关的技术标准和规范。（四）、工程地质： 详见（工程地质勘察报告） （五）、主要材料： 1、砼：(1)C50砼：20、30m预制小箱梁、湿接、现浇中横梁、现浇端横梁、封锚及桥面现浇层。（2）C30砼：桥墩盖梁、柱式墩墩柱、板式墩墩身及承台、桥台台帽、耳墙、抗震挡块、一字台台身、防撞护栏、搭板及支座垫石。 （3）C25砼：墩台桩基、桩基系梁、U台台身。（4）C20砼：U台基础： 2、钢材：（1）钢筋：应符合GB1499-1998的标准和GB3013-1991的标准（2）钢板及型钢：采用Q235B钢，材质应符合GB700-88的要求（3）预应力钢绞线：采用抗拉强度标准值FPK=1860mpa,公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线。 (六）、施工机械： 砼搅拌站1个；25T吊车1台;42M塔吊1台；砼振捣采用高频振动棒一台及70型普通振动棒一台。三、工期5个月（详见施工进度计划横道图） 四、劳动力组织和原材料供应：（一）劳动力组织 1、模板关模工：25人 2、砼浇筑工人：15人3、电工及机修工：2人4、钢筋工：20人（二）原材料供应 均采用本地产砂石料，能够满足工程质量及进度需要。 五、施工顺序的安排：定位放线修筑两岸施工便道 设立砼搅拌站 基坑开挖 变压器 预制小箱梁 基础砼浇筑 小箱梁养护 桥台墙身砼浇筑 台帽砼浇筑 小箱梁运输 小箱梁安装 桥面铺装层 栏杆及附属设施 六、主要分项工程的施工方法和工艺要点： 搞好安全、技术交底，严格技术规范、标准执行（一）、20M及30M预制小箱梁施工步骤、方法及安装（1）、施工步骤、方法1.制梁台座制梁台座长30米共4个台座，宽1.0米，基础为C30混凝土扩大基础，基础下均填0.4米厚碎石垫层，共4条制梁台座。台座连同底模在使用前应模拟压重以检验底模及台面的强度和刚度，并检验有无不均匀沉降情况，确保没有问题后方可开始预制工作。2.制梁模板梁块模板的侧、端模均采用钢模。制造完毕应进行整体组装，经检查合格，才能投入使用。底模采用钢板，使用前，底模及侧端模应涂刷同一品种的脱模剂，脱模剂不得使用易粘在混凝土表面使其变色的油料。安装模板时，先安装一边模板，吊点设在U形环上，平稳吊装，按相对位置绑扎钢筋、安装预应力波纹管，之后安装其余模板。3.钢筋在台座上绑扎钢筋前需将底模清理干净、并涂刷脱模剂。钢筋接头需错开，同一断面接头数量不超过50%。钢筋骨架采用细铁丝绑扎或点焊固定，钢筋骨架应具有足够的刚度和稳定性。钢筋骨架各部分尺寸应符合要求。为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置不低于梁体混凝土标号的水泥砂浆垫块或塑料垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。4.箱梁预应力体系预应力束布置概况：20米箱梁截面共计6束，30米箱梁截面共计8束。预应力束制孔：预应力钢绞线采用波纹管制孔。波纹管的技术要求和成品检查应符合（JG/T301394）预应力混凝土用金属螺旋管的有关规定。波纹管下料宜用砂轮锯或小钢锯切割，切割后波纹管端头不得内卷和脱扣。接长采用直径比被接波纹管大一号的连接管旋入法连接，接长管的长度宜为管径的57倍，接头处必须用胶布或尼龙胶带缠绕，防止砂浆渗入管内。波纹管在钢筋绑扎过程中适时安装，管道应保持顺直、定位准确，固定管道的定位网钢筋应与梁内钢筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使波纹管上、下、左、右均不能移动。波纹管、锚下支撑板应保持同心，支撑板面应垂直于管道轴线，管道中心在任何方向的偏差不得大于5毫米。为防止混凝土崩裂，弯曲段的定位网必须加设箍筋。施工过程中，防止波纹管被碰撞、挤压变形和电弧烧坏，应设专人检查和维护。5.梁体混凝土梁体混凝土设计为50。砼由现场搅拌站拌制，砼的配合比及生产质量须满足以下性能要求：初凝时间6h，三天强度达到90%以上，粗骨料最大粒径满足最小结构尺寸80cm、最小钢筋净距4.7cm的要求。砼的运输方式为罐车运至梁场吊车起吊灌注。混凝土灌注前，应检查梁体线型是否正确，预应力管道、锚板、各种预埋件及预留孔洞有无遗漏，其位置是否准确，模板尺寸是否符合要求。经检查合格并办理签证后方可浇注混凝土。浇注过程中，从一端向另一端交替进行，各层混凝土灌注后在初凝前必须灌注上层混凝土，整个梁块应一次浇注完成，并在混凝土初凝前浇注完毕。混凝土入模应缓慢、均匀摊开，不得一次猛烈倾倒，避免堆积过厚。灌入的混凝土应及时振捣，振捣宜采用50mm及30mm的插入式振动器。振动器移动距离不宜大于振动器作用半径的1.5倍，且振动器应插入下层砼内510cm。振捣时不得碰撞模板，钢筋及预埋件，防止漏振、欠振，也要避免过振，每个振捣部位以混凝土不再沉落，不再出现气泡，表面平坦泛浆为度。施工时应设专人检查，发现异常及时处理。砼在灌注过程中，检测站要随机抽样试件。混凝土初凝后，及时覆盖麻袋洒水养护。养护时间应不少于7天。混凝土强度达到3MPa后，可拆除侧、端模。拆模时要注意防止碰掉梁体边角砼。6、预应力施工预应力设备及锚具千斤顶：采用100吨油压千斤顶或类似穿心式油压千斤顶。限位板：与锚具配套的限位板，限位6mm。张拉油泵：采用ZF60型高压油泵。油 表：应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内，一般千斤顶配两块表。高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。配备YCW270型千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。锚具：质量要求：锚环用45#钢制作，硬度为HRC28-32度，夹片用20铬锰钢制作，硬度为HRC59-64YAC。7、预应力施工前的准备工作：7.1、千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。7.2、检查板体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的85%，即45MPa。清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。7.3、计算延伸量与设计延伸量以便控制张拉延伸量控制在规范范围内。按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。钢束张拉顺序在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。8、张拉工艺流程张拉前，将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。分级进行张拉：010%k（测延伸量）100%k（测延伸量并核对）（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）锚固（观测回缩）。预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在6%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（20%K）记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。 在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。油压表全部回零，卸工具锚。千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW270千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况，并注意观察张拉完成后分析原因根据实际情况调整底模预拱度。9、张拉安全张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。工具锚：工具锚的夹片要分别存放使用。拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。10、孔道压浆10.1、预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。本工程采用真空压浆施工工艺，压浆应连续操作（根据施工经验正弯矩采用真空压浆，负弯矩可以不采用真空压浆）。压浆必须在张拉完成后48小时内完成。10.2、水泥浆制备根据规范及以往施工经验，水泥浆配置按照以下参数：水 泥：采用华新PO42.5水泥。水：采用经化验合格的饮用水。外加剂： JM-HF高性能压浆外加剂。强度等级：C50水灰比:0.3-0.35。稠 度：18S（1725ml流锥筒）泌水率：搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌水在24小时内全部被水泥浆吸回。浆体初凝时间：6h10.3、用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。10.4、浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分钟之间。水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。对进场水泥按照规范要求进行试验工作。10.5、孔道压浆压浆程序及操作方法：确定抽真空端及压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅，然后安装真空泵和管浆泵，并检查其工作性能是否良好。启动真空泵抽真空，使真空度（负压）达到-0.08Mpa以上，并保持稳定。启动压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在0.7-1.2Mpa，当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上，开始压浆。压浆过程中，真空泵应保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的水泥浆相当时（注意要进行充分的跑浆，一般控制在10-20秒，以确保压浆质量），关闭抽真空端所有的阀。压浆泵仍需继续工作，压力达到0.7-0.8Mpa左右，持压2分钟以上，关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。安装在压浆端和出浆端的球阀，应在压浆后24小时左右（以管道内浆体不再流动为准），及时拆除并进行清理，确保压浆管循环使用。当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。10.6、压浆注意事项：当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。压浆的顺序为：先压下面孔道，后压上面孔道，对负弯矩压浆，应按照由底向高的方向压浆。在清理孔道发现串孔时，则应两孔同时压注。每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5，如气温过低，则应采取保温措施以防冻害。压浆时，每一工作班应制作7.07厘米立方体标准水泥浆试件三组，要求标准养护7天强度不小于35Mpa，28天强度不小于50 Mpa。对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号应符合设计规定。封锚混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施（2）、安装1、架梁前孔道压浆采用C50水泥浆，要求压浆饱满，水泥浆强度达到40Mpa时，小箱梁方可进行安装；2、C30砼垫石：墩台盖梁施工时，预埋支座垫石钢筋，严格控制垫石标高；3、在桥墩与桥台砼强度达到设计图纸规定强度等级并经监理工程师许可后，才能进行小箱梁的架设。4、小箱梁安装后，应及时复测板面、梁面标高；梁板安装平面位置顺桥纵轴方向允许偏差10mm，垂直桥纵轴方向允许偏差5mm，支座安装允许偏差5mm；（二）、桩基、立柱、及盖梁施工步骤、方法：（1）桩基1、钢筋笼和声测管的制安、钢筋骨架的制作安装：钢筋、骨架的制作在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接、接长。焊接采用搭接焊，焊缝长度满足施工技术规范的要求。并将接头错开50cm以上，为使钢筋骨架有足够的刚度，以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m2.5m用20mm钢筋设置一道加强十字箍。在箍筋上设穿心圆式砼垫块。钢筋骨架用吊车起吊安装，第一段放入孔后用钢管式型钢临时搁支在护壁口再吊起另一段。对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难应查明原因不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于5cm。在孔口用钢筋制作定位环并固定在护筒上。、声测管的制作安装声测管宜采用金属管，管内径为5057mm，声测管每节长度与钢筋笼长度基本一致，节间用螺纹套管联接，确保接头密封，管底标高与钢筋笼一致，底部用钢板密封，不漏水，声测管上端应高出护筒口不小于30cm，在管内注满清水，管顶用软木塞封闭。声测管用铁线帮扎在钢筋笼内侧，确保牢固、定位准确、顺直而且平行，声测管必须埋设到桩底。2、灌注桩身砼砼在搅拌站搅拌，用砼运输车运输砼到现场，漏斗接入导管内用吊车进行浇注。浇注前，应再次探测孔底沉渣厚度，若大于5，应重新处理。(2)墩柱1、施工准备在孔桩砼达到一定强度后，凿去桩帽上立柱接柱部分面层松散的砼，并用水枪冲干净。2、施工放样在孔桩上放出立柱中心坐标，定出立柱的纵横线控制桩，严格控制，防止偏位。3、钢筋绑扎因浇筑孔桩接桩部分时立柱钢筋已预埋，故在施工立柱钢筋时只需整理并绑扎钢筋即可，并根据立柱放样的边线检查和校准钢筋的保护层厚度。4、模板加工及安装4.1、模板加工：模板采用框架式定型钢模，由两片或四片侧模拼装而成，每侧面横向无一接缝，表面平整度及几何尺寸均符合规范要求。模板在每次安装前均要除锈并刷优质脱模剂。4.2、模板安装：模板安装将采用分块吊装就位，然后再拼装成形。4.3、模板固定：模板底部采用浇筑挖孔桩时预埋的25钢筋进行定位固定，两立柱之间用一根定长的方木对撑在模板上，防止浇筑砼时模板移位。4.4、模板密封：拼装侧模时在每块模板间夹一条5mm厚的海棉条，然后在模板固定好后派人钻入模板内用刀切去外露海棉，模板底部接缝用水泥砂浆密封。防止砼浇筑时因接缝渗水造成漏浆及跑砂现象而影响砼外观质量。5、砼浇筑5.1、砼浇筑前，先检查模板内钢筋保护层厚度及模板的稳定性等，并清理模板杂物。在施工气温较高时，钢模板温度较高，我们将用水枪给模板外表冲水降温，防止砼浇筑时因水份蒸发太快影响最终砼外观质量。5.2、砼采用自拌砼，由砼拌和站根据施工配合比集中拌制，用砼搅拌运输车运至现场，大桥用吊车，中桥用塔吊入模。因立柱高度较高，且立柱内箍筋较密，如砼直接从模板顶部自落入模则会产生较严重的离析而影响砼质量。故我们特制一套串筒，砼由串筒内到达底部，避免砼产生离析。砼浇筑一定高度后，用吊车逐步拆除串筒。5.3、砼浇筑分层进行，每层厚度控制在4050cm，在振捣棒上也作好标记，以便振捣时控制振捣厚度。在砼浇筑过程中，派专人检查模板变化情况，及时发现问题及时解决。54、浇筑到位后，应排除砼顶部积水，在砼初凝前对顶部砼 (约40cm厚)进行复振，确保顶部砼密实及减少气泡。在温度较高时应及时覆盖土工布洒水防止太阳直射。6、砼养护在砼复振后及时用土工布覆盖住并定时洒水保持土工布经常湿润，如天气炎热时应经常向模板外侧冲水，给模板降温，防止模板温度过高造成砼脱水现象。在砼达到一定强度开始拆模，拆模时间根据气温情况而定。一般在20以上则24小时后便拆模，20以下则48小时方可拆模。拆模时应特别注意防止碰坏立柱的棱角和表面，拆模后也应定时对立柱进行洒水养护，养护时间不少于7天。7、立柱施工注意要点7.1、模板使用以前，应进行拼缝、接口高差验收。若不符应进行磨平、打光，接缝处可用海绵嵌平嵌实。脱模剂薄而均匀，不允许出现滴油，以免砼表面出现油迹。7.2、立柱模板下砂浆封实时，砂浆要达到一定强度后才可浇筑，以免漏浆。7.3、在砼振捣时，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋，与模板保持510cm的距离. 振捣棒插点要均匀，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，并做到“快插、慢拔”，既不漏振、欠振也不过振.一般以砼不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。7.4、立柱上口砼加强复振，并在柱顶下30厘米内必须吸水。7.5、严格控制砼坍落度1216厘米。7.6、底部第一盘砼浇筑时，砼输送管浇筑高度不宜超过1米。7.7、施工期间气温很适宜，注意砼养护。（2）、盖梁及台帽工程1、施工准备 在立柱砼达到一定强度后，凿去立柱顶层松散的砼，并用水枪冲干净。2、施工放样根据各立柱的中心坐标，利用控制点定出每墩各立柱的中心，从而放出横桥向轴线。然后以夹角定出纵轴线。以纵、横轴线和两立柱中心位置，准确地定出盖梁底模平面位置。 根据立柱顶设计标高定出每墩立柱相对应的盖梁底标高。报请监理工程师复核，合格后进入下道工序的施工。3、钢筋绑扎钢筋绑扎前认真检查图纸，核对钢筋品种、规格、数量尺寸等。在钢筋加工区加工单片钢筋骨架。严格控制起弯点的位置和电焊焊接质量。在加工区运至立柱旁后，由汽车吊吊装就位，在底模上进行钢筋骨架绑扎成型。用专用塑料垫块确保保护层厚度。并经监理工程师检验认可后方可进入下一步工作。4、模板加工及安装4.1、底模板：在立柱施工结束后，在距每个立柱距柱顶73cm处中心原预埋PVC塑料管100，用70MM的穿心钢棒穿在100PVC塑料管内，28#工字钢搁置在70MM的穿心钢棒上，其上纵向均布10#槽钢格栅，间距30cm左右。上铺设7cm厚木板，其上铺设2cm竹胶板作为底模。由于是按照立柱嵌入底模板进行定制的，所以它既能承受盖梁（或台帽）自重和施工垂直荷载，又能承受一定的侧向作用力，不需另外加以加固。4.2、侧模板及封头模板：侧模板采用大面积框架式定型钢模，每侧面无一接缝，两侧封头均为整块钢模板，严格要求表面平整度及几何尺寸均符合规范要求。在每次安装前均要除锈并刷脱模油，脱模油不能用一般机油，根据我们以往经验，将采用抹布蘸色拉油轻微抹一下即可。在支立侧模前，把与盖梁（或台帽）同宽的砼预制杆预先设放在模板接缝等上下相应部位的钢筋骨架内，模板拼接结束后，各相邻模板均用栓接，并用封头板形成框架。在侧模板两侧夹以加强杆（贝雷用），侧模外上下用对栓螺丝固定。 4.3、模板密封：拼装侧模时在相邻模板间夹一条5cm厚的海绵条，此海绵条稍窄以接缝面宽度而不外露，底模板与立柱之间的缝隙用水泥砂浆密封。防止砼浇筑时因接缝渗水造成漏浆及跑砂现象而影响砼外观质量。5.、砼浇筑5.1、砼浇筑前，先检查模板内钢筋保护层厚度及模板的稳定性等，并清理模板杂物。 5.2、 砼由拌和站根据施工配合比集中拌制，用砼运输车运至现场，再用固定泵车泵送入模。泵管出口尽可能接近盖梁（或台帽）钢筋面，避免砼因落差较大而产生离析。5.3、因盖梁（或台帽）钢筋较密，操作工人要认真操作，仔细振捣。砼浇筑分层进行，每层厚度控制在30cm左右，在振捣棒上也作好标记，以便振捣时控制振捣厚度，振捣时应做到不漏振，不过振。在砼浇筑过程中，派专人检查模板变化情况，及时发现问题及时解决。 5.4、砼浇筑到位后，应排除砼顶部积水，在砼初凝前对顶部砼（约40cm厚）进行复振，确保顶部砼密实及减少气泡。在高温季节应及时覆盖土工布洒水防止太阳直射。 5.5、在砼复振后及时用土工布覆盖住并定时洒水保持砼经常湿润，如天气炎热时应经常向模板外侧冲水，给模板降温，防止模板温度过高造成砼脱水现象。6、砼养护及拆模在砼终凝后，及时对覆盖土工布洒水进行养护。养护时以砼经常保持湿