棒材轧机区工艺技术操作规程.doc

棒材轧机区工艺技术操作规程 1、 粗、中、精轧机的技术性能和基本操作1)粗轧机技术性能轧机型式：平立交替二辊短应力线轧机。轧机数量及规格：6架：75046302。轧线标高：5850mm轧制方式：单线微张力轧制。轧机传动：直流电机单独传动。换辊方式：轧辊机架整体更换。 机架号电机功率KW电机转速rpm减速机传动比1H600500100077.542V600500100058.9253H600600130043.6664V600600130034.0665H900600130017.25836V900600130013.02192）、中轧机技术性能 轧机型式：平立交替二辊短应力线轧机。轧机数量及规格：6架： 63024304。轧线标高：5850mm轧制方式：单线微张力轧制。轧机传动：直流电机单独传动。换辊方式：轧辊机架整体更换。 机架号电机功率KW电机转速rpm减速机传动比7H90060013009.47918V90060013007.14579H90060013003.910V90060013003.050411H90060013002.769212V90060013002.49853）、 精轧机技术性能轧机型式：平立交替二辊短应力线轧机（16、18架轧机。轧机数量及规格：6架：3706。 轧线标高：5850mm轧制方式：无张力轧制。轧机传动：直流电机单独传动。换辊方式：轧辊机架整体更换。机架号电机功率KW电机转速rpm减速机传动比13H90060013002.3814V12006001300215H120070012001.1416V150070012001.2317H120070012001.4618V1500700120014)、粗、中、精轧机操作要点及技术说明操作人员位置(棒材轧线和线材轧线同例):面对轧机操作侧.轧制中心线:轧机工作理论中心线;轧机中心线:轧机物理中心线;轧槽中心线:轧机轧槽工作中心线,原则对中轧制中心线;机架锁紧缸锁紧状态,水平轧机横移液压缸不可工作;机架锁紧缸锁紧状态,立式轧机提升液压马达不可工作;机架锁紧缸锁紧状态,平立转换立式提升液压马达和接轴托架横移液压缸不可工作;分离装置分离液压缸A和分离液压缸B为分离位和旋转位时, 旋转机架锁紧缸处于锁紧状态;旋转机架锁紧缸锁紧状态,平立转换伸缩液压缸不可工作;分离装置分离液压缸A和分离液压缸B为联结位时,平立转换伸缩液压缸不可工作;2、二辊短应力回线轧机1）、技术性能辊缝调整方式液压马达或扳手同步对称调整，亦可单端调整刻度盘1格代表辊缝变化值0.2mm轧棍轴向调整方式在轧机操作侧人工用扳手调整涡轮蜗杆系统轧棍轴向调整量手动调整3mm轧棍轴承形式四列短圆柱滚动轴承止推轴承形式双向止推圆柱滚动轴承轴承座平衡形式机械式平衡（利用内置蝶簧）2）轧辊压下调整 方法一： （1）停止过钢。 （2）在地面站选择要进行的操作的机架。 （3）按“辊缝增大”或“辊缝减小”按钮，启动液压马达调整辊缝到合适的值。 方法二： （1）停止过钢。 （2）在地面站关闭轧机冷却水。 （3）在操作侧用扳手人工旋转辊缝调节系统的调整杆，使辊缝到合适的值。 （4）打开冷却水。3）轧辊轴向调整 如果上下（或内外）轧棍的轧槽不对正，以上辊（或外辊）为基准，用扳手人工旋转轧棍轴向调整杆调整轧棍位置。4）换轧槽（1）主控台按规定的程序关闭轧机的主传动。（2）在地面操作站，将选择开关从“主控”打到”就地”位，执行地面站控制。（3）关闭冷却水。（4）选择要操作的机架号。（5）按下“辊缝增大”按钮，启动液压马达，使辊缝能够增大达到使进、出口导卫可实现横移的适当宽度。（6）拧松进、出口导卫滑动底座的固定螺丝。（7）在操作侧人工用扳手旋转导卫横梁的调整螺杆，使导卫横移调整至新轧槽处并精确对正。（8）按下“辊缝减小”按钮，启动液压马达，使辊缝调整到所要求的值。（9）拧紧进、出口导卫滑动底座上的固定螺丝。（10）将轧机出口横梁上的轧辊冷却水管的固定螺丝松开，移动轧辊冷却水管使之对正新轧槽，然后紧固。（11）按下地面站上的“机架松开”按钮，再按“轧机移进”或”轧机移出”按钮，调整机架位置，使轧槽与轧制线精确对正，按下 “机架锁紧”按钮。（12）将选择开关从“就地”位打到“主控”位，执行主控台控制。（13）打开冷却水 5）水平轧机换机架。（1）主控台按规定的程序关闭轧机的主传动。（2）在地面操作站。将选择开关从“主控”打到”就地”位，执行地面站控制。（3）关闭冷却水（4）拆除轧辊、导卫冷却水管，导卫及轧辊轴承油气润滑管。（5）选择要操作的机架号（6）按下地面站上的“机架松开”按钮，再按“轧机移进”或”轧机移出”钮，启动液压缸，驱动轧机底座，将机架调至换机架位。（7）按下地面站上的“插销拔出”按钮，或人工将接轴支架与机架滑动底座间的手动销子打开。（8）按下“轧机移出” 按钮，启动液压缸将接轴与轧辊脱开。(9)人工拧松四个轧机锁紧螺母，将锁紧螺母向外侧打开。 (10)用天车将机架吊走，并吊来新机架，在滑动底座上对正放好。 (11)对上四个机架锁紧螺母，用敲击扳手拧紧锁紧螺母。 (12)用扳手调整轧辊传动扁头，使其与接轴方向保持一致。 (13) 按下轧机移入按钮，启动液压缸驱动机架底座，将轧辊传动扁头插入接轴，并使接轴支架销孔与机架滑动底座销孔对正。 (14) 按下 “插销插出”按钮，或人工将接轴支架与机架滑动底座间的手动销子插入。 (15) 按下“轧机移进”或”轧机移出”钮，启动液压缸，调整机架位置，使轧槽与轧制线精确对正，按下 “机架锁紧”按钮。（16）安装轧辊、导卫冷却水管，导卫及轧辊轴承油气润滑管。（17）将选择开关从“就地”位打到“主控”位，执行主控台控制。（18）打开冷却水6） 立式轧机换机架（1）主控台按规定的程序关闭轧机的主传动。（2）在地面操作站。将选择开关从“主控”打到”就地”位，执行地面站控制。（3）关闭冷却水（4）拆除轧辊、导卫冷却水管的，导卫及轧辊轴承油气润滑管。（5）选择要操作的机架号。 (6) 按下地面站上的“机架松开”按钮，再按“升降马达上升”或“ 升降马达下降”钮，启动液压马达，驱动轧机底座，将机架调至换机架位。（7）按下“轧机移进”钮，启动液压缸将换辊小车推到机架下，调整好位置。(11)按下“提升马达下降”钮，将机架放到换辊小车上。(12)按下地面站上的“插销拔出”按钮，或人工将接轴支架与机架滑动底座间的手动销子打开。(13) 按下“提升马达上升” 按钮，启动液马达将接轴与轧辊脱开。(14) 按下“轧机移出”钮，启动换辊小车，将机架和轧机底座整体拉到换辊位，用天车吊走，并吊来新机架（带滑动底座）对正放好。(15) 按下“轧机移进”钮，启动液压缸将换辊小车推到接轴下，调整好位置，用扳手调整轧辊传动扁头，使其与接轴方向保持一致。(16) 按下提升马达下降按钮，启动液压马达驱动接轴底座，将轧辊传动扁头插入接轴，并使接轴支架销孔与机架滑动底座销孔对正。 (17按下 “插销插出”按钮，或人工将接轴支架与机架滑动底座间的手动销子插入。 (18)按下“提升马达上升”或“提升马达下降按钮，调整机架位置，使轧槽与轧制线精确对正，按下 “机架锁紧”按钮。 (19) 安装轧辊、导卫冷却水管，导卫及轧辊轴承油气润滑管。 (20) 将选择开关从“就地”位打到“主控”位，执行主控台控制(21)打开冷却水7）平立可转换轧机换机架 平方可转换轧机处于垂直位置时，其换机架方法如下 （1）主控台按规定的程序关闭轧机的主传动。（2）在地面操作站。将选择开关从“主控”打到”就地”位，执行地面站控制。（3）关闭冷却水。（4）拆除轧辊、导卫冷却水管和导卫及轧辊轴承油气润滑管。（5）选择要操作的机架号。 (6)人工打开传电机与减速机传动轴快速按手。 (7)按下“旋转机座松开”按钮，将轧机垂直卡紧缸收回(8)按下“机架旋转水平”按钮，使轧机从垂直布置型式转换到水平布置型式（9）按下地面站上的“机架松开”按钮，再按“轧机移进”或”轧机移出”钮，启动液压缸，驱动轧机底座，将机架调至换机架位。（10）按下地面站上的“插销拔出”按钮，或人工将接轴支架与机架滑动底座间的手动销子打开。（11）按下“轧机移出” 按钮，启动液压缸将接轴与轧辊脱开。(12)人工拧松四个轧机锁紧螺母，将锁紧螺母向外侧打开。 (13)用天车将机架吊走，并吊来新机架，在滑动底座上对正放好。 (14)对上四个机架锁紧螺母，用敲击扳手拧紧锁紧螺母。 (15)用扳手调整轧辊传动扁头，使其与接轴方向保持一致。 (16) 按下轧机移入按钮，启动液压缸驱动机架底座，将轧辊传动扁头插入接轴，并使接轴支架销孔与机架滑动底座销孔对正。 (17) 按下 “插销插出”按钮，或人工将接轴支架与机架滑动底座间的手动销子插入。 (18) 安装轧辊、导卫冷却水管，导卫及轧辊轴承油气润滑管。（19）按下机架旋转立式按钮，使轧机从水平布置型式转换到垂直布置型式。 (20) 按下旋转机架锁紧”按钮，使轧机垂直卡紧缸伸出，锁定轧机。 (21) 人工合上传动侧轧机传动轴快速接手。 (22) 按下“提升马达上升”或“提升马达下降按钮，启动液马达，调整机架位置，使轧槽与轧制线精确对正，按下 “机架锁紧”按钮。 (23) 将选择开关从“就地”位打到“主控”位，执行主控台控制(24)打开冷却水平立可转换轧机处于水平位置时，其换机架方法同水平机架的更换方法一样。8）操作注意事项：（1）一般情况下，新换机架的辊缝和轧槽对正已经在备品间调整好，在线辊缝调整一般于换轧槽或由于生产过程中轧槽磨损的补偿性调整。（2）辊缝可以用塞尺检验。或在点动状态时轧铁丝，然后用千分尺测量检验。 （3）换辊时要保持轧机滑动底座的定位键及滑轨清洁。 (4)在翻转机架操作时，轧机现场必须有一人在旁边监护、确认。以防造成损坏接手套筒的事故2、1#剪、2#飞剪的技术性能和基本操作1） 1#剪的技术性能位置：位于6#轧机之后。形式：启、停式曲柄连杆式功能：正常生产时，仅对轧件进行切头和切尾，发生事故时，对轧件进行碎断电机形式：直流电机，418KW，725V,600r/min.最大剪切速度：2m/s最大剪切能力：92吨最大剪接断面：86mm切头、切尾长度：100mm（可调）剪刃间隙：01503mm剪刃重合度：2mm剪刃数量：1对剪刃材质：6CrW2Si最低剪切温度：950事故碎断长度：650mm曲柄偏心距：200mm1#剪飞轮位置：安装在剪体输入轴上，可以与轴离合。功能：储存能量，提供更大的剪切力。当剪切大断面，速度慢进，采用带飞轮剪切；小断面速度较速快时，不带飞轮剪切。2) 2#剪的技术性能 位置：位于12#轧机之后。 功能：对轧件切头、切尾、事故碎断。 型式：启停式回转飞剪 电机：418kW一725V一600rpm 剪刃间隙：01503mm 剪刃重合度：lmm 最大剪切速度：9ms 剪切断面：58mm 最低剪切温度：850 剪刃数：2X2 碎断长度：760mm 剪刃材质： 6CrM2Si切头、切尾长度：100mm(可调) 切头切尾误差：20mm回转半径：480mm 2#剪飞轮位置：安装在剪体输入轴上，可以与轴离合。功能：储存能量，提供更大的剪切力。当剪切大断面低速时，将飞轮接入，增大飞轮惯量，增大剪切力，剪切小断面高速时，则打开离合器，卸下飞轮。3#飞剪的技术性能（棒材） 型式：曲柄-回转组合式功能：对棒材成品进行倍尺分段剪切。工作制度：启/停工作制最大剪切力：40T最大剪切断面： 60mm最低剪切温度：850 （40以上） 650 （36以下）剪切速度：曲柄式 26m/s 回转式 618m/s曲柄式曲柄半径：220mm回转式回转半径：500mm剪刃宽度：曲柄式：200mm回转式：140mm 电机功率 280Kw-440V- 390rpm 剪刃材质 6CrW2Si剪刃间隙：01002mm 剪刃重合度：2mm当剪切大断面时，采用曲柄式，剪切小断面时，采用回转式。4#冷摆剪（棒材）冷摆剪结构型式本剪机为双偏心对切式摆动飞剪，剪切机构由偏心轴挂在固定机座上，剪切机构上部由偏心轴带动，剪切机构下部由曲柄连杆带动,于剪切的同时摆动而构成摆式飞剪。 剪切传动：两直流电机并联主减速机双偏心曲轴剪切机构 摆动传动：直流电机减速机曲柄连杆机构450t冷摆剪的技术参数 剪切材料： 20Mn,45,合金钢，冷墩钢等。 剪切精度： 15 mm 剪切断面： 1265 mm 剪刃宽度： 800 mm 剪切速度： 0.51.5m/s 最大剪切速度： 161次/min 最大剪切周期： 2.8 s/次 剪刃最大开口度： 155 mm 上剪刃行程： 150 mm 下剪刃行程： 10mm 最大重叠量： 5 mm 剪刃间隙： 0.2mm 曲柄旋转半径： 280mm 曲柄转速： 134 rpm 摆动角： 13.2 剪机工作方式： 启-停式 剪刃材质： 6CrW2Si。 主电机： 500kw-800 r/min（2 台） 下摆电机： 355kw-1000 r/min3#飞剪（高线）作用：3#飞剪位于预水冷装置后，用于轧件的头尾剪切。剪前设有摆动导槽，剪后设有转辙器。装有1套收集装置（与碎断剪共用）。 性能：回转式飞剪，启停工作制。 最大剪切断面： 380mm2（22mm） 最大剪切速度： 18 m/s 切头尾长度： 100740 mm 剪切温度： 850 电 动 机： 225 kW-450 r/min4#飞剪（碎断剪）（高线） 作用：安装在3#飞剪后，用于事故碎断。碎断剪共有1套。 性能：回转式飞剪，长期工作制。 最大剪切断面： 380 mm2（22mm） 最大剪切速度： 18 m/s 碎断长度： 400 mm 电 动 机： 132 kW-1000 r/min精轧机组前卡断剪（高线） 作用：精轧机前卡断剪位于侧活套之后和精轧机组之前。其作用是当精轧机组及其下游轧线上出现故障时，卡断剪卡断正在送入精轧机组的进料或阻止来料。 性能：结构由上下两把剪刃组成，剪刃的开闭由气缸完成。为了在没有气压时卡断剪能够闭合，上、下刀架连杆内装有一弹簧。剪刃的闭合位置设有一接近开关。主要技术参数如下： 轧件规格： 1723mm剪切气缸： 6370 mm 工作压力： 0.4 MPa3)飞剪基本操作（棒材）(1)正常生产时，1、2、3号飞剪由主控台控制。(2)切头（尾）时剪刃的线速度超前（滞后）于轧件速度。超前（滞后）速度系数的设定范围1-5%,切头（切尾）长度的设定由主控台操作人员在计算机上设定完成。轧机操作人员要随时观察切头（切尾）长度和1#剪剪切动作以及轧件剪接断面质量，必须时通知主控台操作人员对剪切速度和切头（切尾）长度进行修正。(3)剪完成一个剪切周期之后，剪刃应停在复位位置（剪刃与垂直沿轧制方向成43.8度）。启动飞箭时。剪刃应停在复位位置，1#剪复位按钮设在主控台。（4）地面站用于1、2#剪正常维护和剪刃更换以及重合度检查等。更换剪刃时，松开剪台上的两个紧固螺母，取下旧剪刃换上新剪刃即可，然后再用人工扳手将紧固螺母拧紧。检查剪刃重合度和间隙时，按下 “正向点动”或“反向点动”键，使上下剪刃在垂直位置重合，测量剪刃间隙，重合度数值应符合规定：8) 活套(1)功能及技术特性功能：实现无张力轧制，以获得良好的产品质量。技术特性：数量：7个型式：立式活套形成控制：气动每个活套带有一个活套扫描用于检测活套高度气缸工作压力：05MPa活套范围：0400mm。(2)技术操作 活套由主控台控制 主控台，人员根据现场情况灵活掌握活套高度的设定值。 活套导：活套压辊及起套辊的高度可调。操作工人可根据轧制品种适当调节其高度。 地面操作人员应注意活套工作情况，与主控台人员保持联系，防止发生堆拉钢事故。9)开车前检查 每次开车前，应作下列检查检查所用轧槽的磨损情况，孔型队正情况、辊缝的大小是否合适检查所有导卫的工作情况，导卫与轧槽对正情况、导卫与轧槽间隙情况检查轧槽上冷却水管和喷嘴位置是否正确检查油、气、水、润滑脂各系统的连接情况检查控制装置是否有效检查安装在轧机上的安全装置是否完好根据轧制表：检查设备安装是否正确在控制台上进行有关的控制操作，检查是否有报警信10)成品检查正常轧制时，精轧机质量工检验间隔时间不长于15分钟，取样长度不得小于1200mm(通常为轧辊周长)取样点在冷床人口端，由精轧机质量工与主控台联系，预留出取样长度出现不符合产品质量标准的产品时应及时调整产品的尺寸公差应符合执行标准主控台技术操作规程1) 系统概述 该HMI系统是应用西门子公司的应用软件WINCC开发的， Wincc是在生产和过程自动化中解决可视化和控制任务的工业技术系统。它可以提供适于工业图形的实时显示、信息报警、归档数据以及报表功能的模板,并提供相关的控制操作。Wincc是基于Windows NT 32位操作系统，本项目应用的操作系统是中文版的Windows Profession 2000。 本系统主要分为：主画面区、轧制参数设定区、活套区、飞剪区、水冷区、集卷区。2) 启动系统 开机之后单击开始按钮，在出现的菜单中用鼠标指向Simatic命令打开级联菜单，指向WinCC命令，在出现的下一层子菜单中指向并单击其中的Windows Control Center5.1命令，进入WinCC的Control Center窗口；或者直接双击桌面上的Wincc图标进入即可。在菜单栏中File项的下拉菜单中选择Open命令，打开项目选择对话框，在对话框中正确输入项目的名称和路径即为“D:xicheng gaoxianxicheng gaoxian.mcp”，进入WinCC的组态系统。打开该项目后就可以点击工具栏中的“”符或在菜单栏中File项的下拉菜单中选择Activate命令，激活WinCC的运行系统，点击画面上的“进入”图标，正式进入“西城高线工程HMI运行系统” 。3) 画面介绍(1) 画面结构每个画面的最上方是一条报警记录，这条记录显示的是整个系统的最新报警信息，显示报警状态、发生时间、持续时间、错误等级和错误的内容，红色文本代表最新报警到达，绿色文本代表报警信息的离开。要想查看所有的报警信息则点击这条记录左侧带有报警记录图标的按钮，进入“报警信息”窗口。在报警记录的右侧有一图标，点击图标，再在弹出的画面窗口中点“退出”按钮，即可退出西城高线工程HMI运行系统。在报警记录的正下方排列着一排按钮，共十个，这十个按钮的内容分别是“主画面区、轧制参数设定区，起车条件显示区、活套区、飞剪区、传动合分闸区、直方图区、趋势图区”，通过点击不同的按钮即可进入与之相对应的显示区域。在按钮的下面的窗口排列着当前相关画面等信息的显示。(2) 画面相关规定各区根据生产工艺要求的不同还分为状态显示画面、参数显示及设定画面、设备的操作画面、趋势图显示等。为了便于操作对一些通用的显示和操作进行了规范。状态显示画面有些设备的下方会有状态条，（当鼠标停在这些矩形状态条上时没有其他变化）。状态条的不同颜色的显示代表设备的不同状态，状态条表示设备的当前状态，具体为淡蓝色合闸允许状态、深蓝色启动允许状态、绿色运行状态、黄色轻故障状态、红色重故障状态。一般当信号到达时状态条显示，无信号时画面无显示，状态条呈灰色。根据需求的不同各区设备还有其他的状态显示方法，在各区再详述。参数显示及设定画面 参数显示及设定是由输入/输出域来完成的。（鼠标停在只能显示参数的输出域上是没有其他变化，停在输入、输入/输出域上时会出现绿色的“I”字样提示符）。设定数据方法是：用鼠标双击要更改的输入/输出域 输入新数据按回车数据设定完毕。设备的操作画面设备的操作主要是由不同功能的按钮完成（鼠标停在可操作的按钮上时，会有绿色的闪电字样提示符。本系统的按钮分为三类即自复位按钮、自锁按钮、选择按钮。自复位按钮发送的是脉冲信号即点击左键为1，松开为0。自锁按钮发送的是恒定信号点击为1，松开自动保持，再次点击为0。选择按钮的功能和自锁按钮相同，并带有状态显示。(3) 画面内容简介全线监控全线监控的主画面。该画面主要用来监视跟踪轧制的整个过程 ，将轧制参数设定区、活套区、飞剪区综合起来显示。（当相关设备正常运行时状态显示为绿色，有轻故障时为黄色，有重故障时为红色，热检信号、卡断剪闭合、跟踪轧制信号为红色）.上面区域是设备示意工艺流程图画，下面有相关设备的所需参数的显示，如有各轧机的设定线度、实际线速、实际转速、实际电流值；各飞剪的实际线速和实际转速值及各活套的设定高度和实际高度值的显示。.下面有粗、中轧、精轧的主控就地选择按钮，当打到主控状态时相应的字体为绿色，操作在操作台进行，当打到就地时，相应的字体为红色，操作可在现场就地箱进行；其他按钮都为自复位按钮。1线预精轧、精轧，2线预精轧、精轧冷却水的打开和关闭按钮，是在轧辊冷却为手动状态的时候进行的操作功能按钮。另外有一集体启动按钮，当传动都符合条件时，点击按钮所有轧轧机主传动当以下条件满足时，称为轧机准备好。传动没有故障电机温度正常传动温度正常变压器温度正常电机风扇打开.传动风扇打开 轧机齿轮箱润滑液压系统准备好轧机减速机接轴联接与地面岗位操作工联系确认好(3)轧机启动 操作员分别按下粗、中、精轧机组启动键来实现全线轧机的启动。2) 轧机停车(1) 正常停车：操作员分别按下粗、中、精轧机组停车键实现全线轧机的停车。(2) 紧急事故停车：CP2，控制台上配置加热炉出钢区域、粗轧机组区域、中轧机组区域、精轧机组区域及全线紧急事故停车五个按钮。操作员按下紧急事故停车按钮来实现对某区域或全线的紧急事故停车。3) 级联速度控制级联速度控制允许操作员改变相邻机架间的相对速度而不影响其他机架的相对速度。级联速度控制改变所选择机架的速度，而且按此变化率改变上游机架的速度。CP2控制台上配置粗轧机组、中轧机组、精轧机组三个“机架选择开关”、三个“级联调节操纵杆”操作员首先通过“级联调节方式”键选择级联正常方式，然后通过“机架选择开关”选择需改变速度的机架，再通过“级联调节操纵杆”对所选择的机架进行级联速度调节。操作员通过“级联调节方试”键选择级联非正常方式，然后通过“级联操纵杆”对所选机架可以进行速度单调。 速度单凋的概念：只改变所选择机架的速度，而不影响其他机架的速度。4) 微张力控制 微张力控制的目的是在l218轧机间实现轧件头部微张力控制。(1) 控制原则保证轧制的顺利进行，避免堆拉钢现象。.控制的张力值要使轧件处于稳定状态的效应大于各种外界因素变化引起的不稳定效应。使轧件头、中、尾尺寸偏差尽可能小。张力控制主要是靠级联凋速来实现。(2)控制过程在轧件进入下一轧机前，测量并记录本架轧机的负荷。在轧机进入下一轧机后，未进入第三架轧机前，修正本架轧机的速度及其上游所有轧机的速度。使本架轧机的负荷恢复到记忆值或设定值。 在正常生产过程中，操作员按下“微张力ON”键，启动微张力控制。5) 活套控制 活套控制的目的是在11一18架轧机间实现轧件无张力控制。在正常生产过程中操作员在MM2000上选择“活套自动”，如果操作员在生产前需要检查起套辊的工作情况，他可以在MM2000上首先选择“活套自动OFF，然后选择“起套辊升”或“起套辊降”来手动起套辊。6) 事故检测在轧制过程中，事故检测系统通过比较轧件头部到达各机架中心线的时间来完成的。如果检测的时间与设定的时间在公差范围内不能重合，认为事物发生。如果事故发生在粗轧机组，停止加热炉出钢，停止该架轧机及上游所有轧机。如果事故发生在中轧机组，停止加热炉出钢，停止该架轧机及该机组上游所有轧机，启动No，1剪切废。如果事故发生在精轧机组，停止加热炉出钢停止该架轧机及该机组上游所有轧机。启动No1、NO2剪切废在正常生产过程中，操作员在CP2E上选择“事故检测ON键来启动事故检测系统。操作员可以启动“事故剪切”按钮来启动各段的剪子来完成切废。2.1.2.4 相关操作1) 出钢操作自动出钢，即操作员首先启动“自动出钢”键进行自动出钢方式选择，然后启动“自动出钢启动”键实现自动出钢控制。此操作方式用于正常生产过程。当一炉钢坯出完后自动清除自动出钢信息操作员需重新启动自动出钢来完成下一炉钢坯的自动出钢控制。2) 1#、2#、3#飞剪的设定和操作 操作员在生产前须进行下列操作： (1)在计算机上，设定剪子的超前或滞后系数，切头和切尾长度。 (2)启动剪子稀油润滑系统。 (3)在MM2000上启动剪子。 (4)检查剪刃否在原始位，如不在原始位，启动“剪准备好”键，实现剪子复位。 (5)启动“剪子手动剪切”按钮，使剪子空运行几次，以便检查剪子运行情况、在每次轧机设定变化和每次废品剪切完成后均应进行该项操作。 (6) 在飞剪完成剪切后，操作员应该观察切头情况和切尾长度。需要时，可以剪速度和切头、切尾长度进行微调2.1.4精整区技术操作规程2.1.4.1 淬水线作用：使建筑用螺纹钢进行轧后表面淬火+自回火处理，得到较好的综合机械性能。1)设备组成及性能淬水线小车位于18#轧机出口与3#剪之间。小车上布置四条水冷线，L1、L2、L3、L4和一条旁通辊道。淬水线小车由两套液压缸驱动，使小车在与轧线垂直方向上水平移动。各水冷线组成： L1水冷喷嘴15个。 正向水嘴1个。 反向水嘴2个。 反向风嘴1个。 L1、L2、L3线 各有：水冷喷嘴9个。 反向水嘴2个。 反向风嘴1个。 冷却水来自浊环水，由增压水泵加压，增压水泵站由三台泵组成。 旁通辊道：辊数20个 间 距：1200m 辊子尺寸：188x200mm 电 机：20台 交流凋速电机 功 率：24kw 转速： 975rpm 作用：当轧件不须穿水时，用来运输轧件。 小车移动液压缸：2套 作用：驱动淬水线小车横移，使所需要的水冷线或辊道对准轧线。2)技术操作(1)控制功能 淬水线小车前进 淬水线小车后退 旁通辊道点动正转 旁通辊道点动反转3)生产前准备(1)检查各条水冷线，水冷喷嘴、导管、反向水嘴反向风嘴等，应安装牢固，定位准确。(2)在OS504点动试验旁通辊道。(3)各水嘴、风嘴、导管，应保持畅通，无堵塞物。(4)冷却水： 温度：35 PH值：78 悬浮物：40毫克升 颗料尺寸：30微米(5)各条水冷线中水嘴应定期检查磨损情况，磨损后应及时更换。(6)轧材出水冷线后，表面不能带水。(7)各水嘴的冷却水阀门应灵活有效，无漏水。(8)根据所生产产品的品种、规格、生产方式，在0S504控制小车横移，使所需要的水冷线对准主轧线。(9)根据产品规格更换相应规格的水冷嘴反向水嘴，反向风嘴、导管、导料口。(10)根据冷却程序，确定的要使用水冷喷嘴的数量及位置，并打开相应水嘴的手动阀门。(11)检查淬水线人口，出口高温计，保证对准轧件，工作正常。2.1.4.4裙板辊道位于冷床输入侧。作用：用于倍尺钢的运输和制动，并输送到冷床上。1)性能辊道：辊数： 186个功率： 22kw转速： 1440rpm 电机： 交流调速 186台辊道全长： 2244m(从3#剪出口到冷床末端)辊子尺寸：188mm150mm辊间距：1200mm 辊速范围：最大207ms 辊面倾角：12o(与水平面)裙板： 长度：186米 材料：球墨铸铁 数量：155块 压力：lOMPa 行程：90mm 驱动液压缸：13套液压离合器：18套压力：10MPa 行程：90mm 拨钢器：由人工定位，位于活动裙板入口处。 作用：当前根倍尺钢开始制动时阻止下一根钢进入裙板。2)技术操作(1)产前的准备：生产前在CP3上进行设备试验，并对设备运行参数等进行设定。 根据所生产产品规格，确定工作裙板长度之后，将拨钢器安装到活动裙板入口处。检查辊道确保没有杂物畅通，辊子转动正常无阻滞，如有故障应及时通知有关人员处理。检查裙板表面磨损情况，如果磨损严重应及时通知有关人员更换。检查裙板动作情况，确保动作到位顺利无阻滞。2.1.4.5 冷床作用：对轧后倍尺钢进行冷却运输。1)设备组成及性能类型：步进式齿条冷床。全长：110m宽：125m(输入辊道与输出辊道中心距)有效宽度：105m主传动电机：2台 直流调速电机型号：CD506AT功率：110kw转速：11001250rpm定齿条间距：300mm(入口侧) 300mm(出口侧)动齿条间距：300mm(入口侧) 600mm(出口侧)齿距：100mm齿条总量：880根矫直板：440块蜗轮蜗杆减速机：数量：4台减速比：i=60中心距：508mm串联减速机间距：5450mm偏心轮：88个偏心距：50mm冷床最短工作周期：46秒冷床低速轴转速：179rpm冷床高速轴转速：1079rpm2)齐头辊道作用：使冷床上倍尺钢齐头辊数：96个 规格： 200x 810mm槽数：8个辊间距：1200mm(1#69#)1800mm(70#-96#)电机：96台交流恒速齿轮电机功率：O75kw转速：1750rpm速比：43：1转子转速：30rpm3)技术操作(1) 控制设备：位于CP3控制台中包括：一台MM2000 三台IOS 按钮 IOS控制盘面CP3C功能：冷床自动方式选择 冷床手动方式选择 冷床自动启动 冷床循环试验 冷床点动前进 冷床点动后退 清冷床 齐头辊道点动正转 齐头辊道点动反转 冷床定位抢闸开 按钮：紧急停车(2)开车准备工艺参数设定：根据生产产品品种规格，在CP控制台上MM2000中设定以下参数:齐头辊道运行时间选择所使用的齐头辊道段数选择齐头辊道间歇连续运行方式冷床步进周期tx(正常) ty(清冷床)设备试验：使用CP3-C IOS功能键按“冷床手动键”选择手动方式在手动状态下，按“冷床循环”试验键，试验冷床活动梁动作情况。(3) 开车自动方式：当开车准备工作完成后。按“冷床自动”键，选择自动方式。按“冷床自动启动”键，使冷床在自动方式下启动。手动方式当生产中出现故障时,按“冷床手动”键,使用IOS手动功能键，控制冷床.当一批钢轧制结束后，按“清冷床”键,使冷床上剩余的钢排空。生产中检查与操作 生产中注意观察设备运行情况，钢料运行情况。出现故障、事故及时转入手动状态。2.1.4.6成层区1)设备构成及性能 位于冷床与冷床出口辊道之间 作用：从冷床齿条上接收棒材，按预定的数量和间距形成棒层，并输送到冷床输出辊道上。 成层区主要设备有：成层链，棒层输出小车。(1)成层链 分为四段，一起接收来自冷床最后一个齿中的棒材。 每段由一台直流电机通过减速机带动，为间歇式启停工作制。 电机型号：CD288 功率：7.5kw 转速：1200rpm。(2)棒材输出小车： 将已经成层的棒材成层链的卸料位置传送到冷床出口辊道上。 水平运动分为四段，每段由一个直流电机通地减速机驱动，四段小车同步运行。 水平移动电机CD258AT、5kw、1500rpm。 水平移动行程1450mm。 垂直运行分为十二个单元，每个单元由一个液压缸驱动。垂直移动行程330mm。2)技术操作(1) 控制设备：位于CP2中。 功能：成层区自动方式 成层区手动方式 成层区自动启动 清成层区 1#成层链前进 2#成层链前进 2#成层链后退 3#成层链前进 3#成层链后退 输出小车1#一4#前进 输出小车1#一4#后退 1#输出小车前进 1#输出小车后退 2#输出小车前进 2#输出小车后退 3#输出小车前进 3#输出小车后退 4#输出小车前进 4#输出小车后退 显示：输出小车位置 当前棒层根数 目标棒层根数 (2)生产前的准备：工艺参数设定： 在CP3中MM2000上进行工艺参数设定。设备试验和启车 试验：按“成层区手动方式”链.在ISO、CP3B盘面上手动点动，成层链，输出小车等调和动作。设备正常后准备启车。如果有故障应及时处理或通知有关人员。启车：先按“成层区自动方式”链；再按“成层区自动启动”生产过程中观察设备运行和棒材移动情况发现故障，及时转入手动状态并处理。成层区参数（螺纹钢）棒材直径（mm）最大剪切根数成层链步距(mm)HRB335HRB400HRB50012*319x317x315x321.514*314x312x311x33516*216x214x213x23818*212x211x210x2502020181642221614135025121110502898762.5327657536654904054390成层区艺参数（圆钢）棒材直径(mm)最大剪切根数成层链步距(mm)45钢Q195Q235抽油杆钢、弹簧钢1433402027.51528351730.51625301527.51722271330.51820241234.719182211382016201042211518947221316850231114757.524111365025101265026911550277105502869462.52969462.53058462.531584753257375335737534573753546375364639038352904035290423521204524212048242150502321502.1.4.7 冷剪区 包括：冷床输出辊道，磁力运输机，冷剪，冷剪输出道。1)设备构成及性能(1)冷床输出辊道：位于冷床出口成层设备之后。 作 用：将棒层连续输送至冷剪。 全 长：130m 辊 数：108个，其中电磁3个 辊子规格：188900mm 电 机：108台，交流调速齿轮电机 功 率：15kw 转 速：1750rpm(1290HZ) 速 比：8：1(2) 磁力运输机器：位于冷床输出辊道与冷剪之问。 作用：靠链上永磁板，吸住棒层，保证棒层平直，棒材之间位置确，便于连续定尺剪切。 永磁板：13块 电 机：1台交流凋速电机 功 率：55kw 转 速：1475rpm 长：2470mm 宽：970mm(3) 冷剪 CMP启停式机械摆剪，用来剪切冷却后的棒材。 该设备用于棒材层的定尺剪切和头尾剪切。 剪切系统由两个同步的交替运行组成：一个是上剪刃的垂直运动；一个是两个剪刃与棒材同步摆动，由这两个运动实现剪切。 由安装在剪子人口的电磁辊测量棒材长度，完成定尺剪切。 外形尺寸和重挺(不包括传统系统) 外形尺寸：250046763860 重 量：32750kg 剪刃： 剪刃宽度：800mm 一一剪刃厚度：50mm 摆动行程：440mm 剪刃最大开口度：155mm 上剪刃提升行程：150mm 下剪刃提升行程：10mm 剪