管理经验交流材料.doc

管理经验交流材料各位领导、各位同事你们好：管理是企业永恒的主题，具有先进的管理理念并带动企业员工行动才能使我厂朝着目标不断进步发展。现谈点野营房分厂近年来的管理经验以求交流。野营房分厂的管理工作主要从以下几个方面来进行：人员的管理、产品质量的管理、生产现场的管理、设备管理及消耗管理等。一、人员管理企业的发展离不开员工的辛勤工作，员工是企业最大的财富。如何调动员工的工作积极性、怎样提高员工的生产操作技能就成为亟待解决的问题，分厂主要从以下几方面入手。1、思想沟通，做好传、帮、带工作。如新进厂员工经验少、工作积极性等都还欠缺，对分厂整体的生产组织造成了不利的影响。为了解决这种不利局面，分厂首先与老工人进行思想沟通，要求老员工从生活、工作各个方面关心爱护新员工，从而使新员工感到温暖尽快的融入分厂。有思想波动的员工老员工主动同他交流谈心，随时掌握他们的思想动态，帮助他们解决生活中遇到的问题。同时分厂实行按劳取酬制度，老员工为了带动新员工的生产积极性，老员工牺牲个人利益多干活不增加个人收入，从而使新员工在实习期就能根据工作表现拿到报酬。促使新员工能够积极的投入到分厂的生产学习当中，主动学习操作技能，有效地提高了新员工的操作技能水平，使分厂形成了团结协作、积极向上的工作氛围。从而使用分厂新招工人的保留率较高。2、提高员工的技术水平。为了给员工提供一个学习的平台，分厂经常召开经验技术交流会，职工相互交流找出自己工作中的优点、存在的不足，使新老工人都能从中吸取对自己有用的经验和工作方法。分厂每年都要举办岗位比武活动，并从中评选出先进个人和集体以此来激发各岗位职工主动学习，自发练兵的热情。如08年针对招入分厂的新员工分别举办了青年岗位之星和新工人技能达标赛等活动。分别从理论考试、电接比武、出勤率考评、实际操作综合评定、班组鉴定等五项进行评比，分厂对表现出色的员工进行表扬和奖励。极大的调动了新工人的工作和学习热情。通过活动使新工人学技术变被动为主动、苦练基本功，快速的掌握了工作技能。在老员工亲切认真的教导和分厂精心的呵护培养下，到目前为止分厂08年新招入厂的员工中，已经能够独立生产操作的人员占到招入人员总数的90%以上，余下的10%除了在操作的独立性方面略有欠缺外，无论理论知识还是实际业务水平都不存在问题。这些新员工占分厂能够独立操作生产的员工的70%，他们实际技术水平的提高，为股份公司的扩建、增产奠定了坚实的基础。二、消耗管理为了降低分厂消耗，增强员工的节能降耗意识。分厂根据现场生产需要按月召开电接技术交流会，并且为了提高电接水平，采取电接质量与考核挂钩的方式（生产过程如有电接断，一次考核5元）。促使员工自发练习电接技能，提高了电接水平。在原料电接时，尽量少剪弃原料，达到减少废弃品的数量，提高了成材率。分厂在生产17.8以上规格的预应力混凝土钢绞线用钢丝时，严格按电接点100%剪切下线，确保半成品钢丝生产过程中无电接，避免了粗线径绞线在生产过程中因电接质量难以保证，造成断丝所产生的浪费。明确责任由生产主管来完成半成品的统计，按成品包要求合理调配工字轮，并给绞线生产配轮的工作，且每套中的米长最大与最小之间应小于50米，中心丝的拉制应尽量使用大盘重盘条，连续生产6个边丝，在绞线生产时的电接点严格控制在5米之间，这样控制了启车时的弃品量小于50米，打破了原来的传统生产钢绞线习惯。在生产17.8以下规格的钢绞线时，拉丝严格控制计米长度，确保每个工字轮米长达到统一。绞线生产时及时反馈米长给拉丝工序，由拉丝进行调整出适合绞线生产情况的米长，避免轮底线长短米造成钢丝浪费。绞线生产过程中，不合格的点用喷漆做标识，精卷在工作时按喷漆点进行剪弃，提高了产品的成材率；每套绞线在生产即将结束时，采用降速生产的方式，尽量减少轮底线浪费。另外，分厂还将已生产出但不适用于绞线生产的半成品钢丝返成其他规格的回烧线，进行再利用。减少了浪费提高了成材率。08年下半年分厂试投入电投钢铁试轧制的82B盘条，但由于电投钢铁也是试制，所以轧制出的盘条存在结疤、折叠、耳子、碳偏稀、强度散差大等诸多缺陷，为分厂生产带来了一定的困难。为了减少公司的损失，分厂领导班子成员通过对原料进行认真的研究分析后，最后从工艺入手及时调整出适合电投原料生产并能保证产品质量的工艺要求。特别是原来被剔出来的1700吨不合格的原料，分厂通过调整工艺并且在保证产品质量的情况下，把这些原料全部消化完毕，只产生了230吨废品，成材率达到了86.5%。这项工作，不仅为公司节约资金达647.7万元，而且变废为宝为公司创造价值441万元。三、质量管理质量是企业的生命，分厂严守“质量第一、客户至上、提升品牌”的经营理念，不断提升产品质量。标准是质量的基础和保证，在执行标准的过程中，依据质量管理体系分厂要求生产主管带领各组员工共同参与制定了各岗位操作细则，把责任明确到人，通过分厂管理人员讨论、审核下发执行。这样不仅提高了所制定细则的可操作性，还提升了员工的整体质量控制意识。通过参加制定细则工作，员工更加了解明确了分厂的质量目标和自己的责任目标，变被动为主动，严把质量关。使每个员工都成为本岗位工作的质量监督第一人。分厂对生产全过程进行严格控制。分厂检、试验人员根据当班试验情况及时反馈结果，要求现场根据试验结果及时调整生产方法，避免出现质量问题。做到了及时发现问题及时处理。并且检、试验组根据质量要求统一规范了试验人员的试验操作方法，提高了试验数据的准确性，确保了产品质量。在检验工作方面，分厂质检组依据工艺标准，对各个工序严格监控。针对各工序，采用不同的方式，把整个生产过程控制在质量体系文件所要求的工艺范围内。因为工作到位，所以产品质量有了保证，几年来，受到了客户的认可，并且部分规格产品获得了国家免检品牌的荣誉。虽然取得了一定的成绩，但也存在不足之处。如08年年底分厂要为天津生产外加工预应力钢绞线。通过这项工作，发现我们对成品绞线的外包装标准和个别成品绞线表面有浮锈的状况，与天津的厂家要求相比存在差距。按照原有习惯，职工认为工艺上允许成品绞线表面有少量浮锈又不影响成品力学性能和使用。但质检组严格按照天津厂家要求的标准去控制质量，这样就提高了对现场检验的原有标准，却使现场生产工人产生了抵触的情绪。检、试验班长王芳及时和组员进行交流，要求组员严格执行标准要和现场工人进行沟通说服。在巡检时王芳发现有一个包表面有一些浮锈，当时就让精卷工擦拭并通知开车司机检查绞线机的工作状态及气刹是否正常，并协助司机调整冷却水的大小，避免了这种情况继续发生，得到操作工的配合和理解。通过对天津外加工的生产，使检、试验组对产品质量的认识得到了进一步的提高，并修改了原有检验标准，也使生产操作工对产品质量控制标准要求和意识都有所增强，提高了分厂产品质量的管理水平。四、设备管理“工欲善其事，必先利其器”，设备管理要为生产服务，分厂设备管理的重心下移进行区域负责制管理。每个区域设有专人负责，维修人员全员点检。根据岗位职责，将各个工作点落实到个人，责任明确、奖罚分明，充分发挥了维修员工的工作积极性。预应力分厂始终坚持当设备出现故障时，由操作工来协助维修工进行设备维修，让操作工能更好了解、熟悉设备的构造、性能，了解设备经常发生故障的部位，便于总结正确的操作方法，使其能在今后的生产过程中操作更加规范，认识到正确操作的重要性，更加精心操作，维修人员与生产操作人员相互支援，共同做好设备的维护与使用。使分厂设备逐渐处于良性循环状态，为分厂的正常生产提供了保障。五、现场管理现场管理是管理的基础，与质量、成本、效率、效益都是密切相关的。抓好现场管理主要从几个方面入手，第一，现场管理重在规范，要有个好的现场，就要有一个好的规范，没有规范就没有规矩，很难谈到现场管理。第二，现场管理重在执行。第三，现场管理的重点在持久，在养成。第四，现场管理在于拓展，抓现场就是上效益；抓现场就是保质量；抓现场