水泥设备手册.doc

目 录JC335-92 回转烘干机JC401.1-91 高锰钢铸件技术条件JC401.2-91 碳钢和低合金钢铸件技术条件JC401.3-91 铸钢件缺陷处理规定JC401.4-91 铸钢件交货技术条件JC/T402-91 涂漆防锈技术条件JC406-91 包装技术条件JC461-92 仓式泵JC462-92 螺旋泵JC463-92 提升泵ZBJ08001-86 回转式包装机ZBJ08002-86 固定式包装机ZBQ92001-87 CXBC系列袋式除尘器ZBQ92002-88 空气输送斜槽JC335-92 回转烘干机1.主题内容与适用范围 本标准规定了回转烘干机的产品分类、技术要求、试验方法和检验规则等。 本标准适用于烘干粘土、矿渣、石灰石和原煤等物料的回转烘干机（以下简称烘干机）2.引用标准 GB 699 优质碳素结构钢 技术条件 GB 700 碳素结构图 GB 1184 形状和位置公差 未注公差尺寸的极限偏差 GB 1804 公差与配合 未注公差尺寸的极限偏差 GB 3274 碳素结构钢和低合金结构钢 热轧厚钢板和钢带 GB 3323 钢熔化焊对接头射线照相和质量分级 GB 5117 碳钢焊条 GB 5118 低合金刚焊条 GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度 GB 11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 JC 355 机械产品型号编制方法 JC 401.2 碳钢和低合金钢铸件技术条件 JC 401.3 铸钢件缺陷处理规定 JC/T 402 涂漆防锈技术条件 JC/T 406 包装技术条件 ZB J19 004 圆柱齿轮减速器 ZB J74 003 压力容器用钢板超声波探伤 JB 8 产品标牌3.产品分类3.1 型式与型号应符合JC 355中的规定。3.2 基本参数见表1。表1项目单位参数值筒体内直径第一系项m1.0-1.5-2.0-2.5-3.0-3.5第二系项-1.2-1.8-2.22.4-2.8-3.2-筒体长度2或5的倍数转速r/min28斜度%35进口热风温度7001）注：1）大于700时，简体进口部位应采取处理措施。4.技术要求4.1 基本要求4.1.1 烘干机应符合本标准的要求，并按照经规定程序批准的图样和技术文件制造。凡本标准、图样和技术文件未规定的技术要求，按照建材、机电行业有关通用标准的规定执行。4.1.2 图样上未注公差尺寸的极限偏差，应按GB 1804的规定。其中机械加工尺寸为IT 14级；型钢焊接件非加工尺寸为IT 16级。4.1.3 未注形位公差的配合表面的圆度和圆柱度公差为直径尺寸公差值之半。4.1.4 如有特殊要求，用户和制造厂可通过协商补充规定。4.2 主要零部件要求4.2.1 筒体4.2.1.1 材料应不低于GB700有关Q235-4-A的规定，厚度大于20mm的钢板应不低于GB700有关Q235-C的规定，并对宽度不小于125mm的周边进行超声波探伤检验，其结果应符合ZBJ74003中II级规定。4.2.1.2 钢板表面质量应符合GB3274的规定。4.2.1.3 筒体段节作环向拼板时，沿整个圆周上的纵焊缝条数不得对于2条，最短拼板弧长不得小于1/4周长。4.2.1.4 筒体段节的最短长度不应小于800mm，其布置不应靠近轮带附近。4.2.1.5 各相邻筒体段节的纵向焊缝应相互错开，且错开距离不得小于600mm。4.2.1.6 焊缝对口错边b(见图1)不得大于2mm。4.2.1.7 出厂两大段节接缝端面处的圆周长公差为0.20%D（D为筒体内直径），且不得大于7mm。4.2.1.8 筒体同一断面上的最大直径与最小直径之差不得大于0.20%D。4.2.1.9 出厂的段节两端焊接坡口在制造厂加工，坡口形式按规定执行。4.2.1.10 段节两端偏差值f(见图2)，小段节不得大于2mm，出厂的大段节不得大于1mm。4.2.1.11 不等厚钢板对接时，当两钢板厚差大于薄钢板厚的30%或超过5mm时，在段节外侧（见图3）按L15(S1-S2)的要求削薄厚板的边缘。L1段表面粗糙度Ra的最大允许值为12.5um。4.2.1.12 对接焊缝形成的棱角E不得大于0.1S+1，且不得大于3mm，纵焊缝用弦长L2等于1/6D，且不小于300mm的样板检查，环向焊缝用长度不小于300mm的直尺检查（见图4、图5）。4.2.1.13 筒体焊接后的长度公差为其长度的0.05%，轮带间距公差为间距的0.025%。4.2.1.14 出厂的大段节中心线的直线度公差：大齿圈和轮带处为4mm，其余部位为5mm。长度公差为该段节长度的0.025%。4.2.1.15 段节焊接用的焊条应符合GB5117和GB5118中的规定，其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材的机械性能。4.2.1.16 筒体上的孔应与焊缝错开，其边缘距离不小于75mm，所有孔的位置度公差为3mm。4.2.1.17 焊前筒体坡口应用坡口样板进行检查，坡口处不允许有影响质量的缺陷存在。4.2.1.18 焊缝表面及热影响区不允许有裂纹和影响强度的缺陷。4.2.1.19 焊缝应饱满，最低应不低于母材表面，最高应不高出3mm，扬料板处应磨平。焊缝咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该条焊缝长度的10%。4.2.1.20 焊缝探伤检查：当采用射线探伤时，应不低于GB3323中的III级，当采用超声波探伤时，应不低于GB11345中的II级。4.2.2 大齿圈4.2.2.1 材料应不低于JC401.2中有关ZG310-570的规定。4.2.2.2 铸件进行正火处理，加工后齿顶圆表面硬度应不低于HB170.4.2.2.3 大齿圈制造精度按GB10095中的9-9-8JL执行。4.2.2.4 大齿圈基准端面的全跳动和齿顶圆的圆跳动公差按GB1184附表4中的8级规定。4.2.3 小齿轮4.2.3.1 材料应不低于GB699中有关45钢的规定。调质处理后齿顶圆表面硬度应不低于HB220。4.2.3.2 小齿轮的齿顶圆表面硬度应高于大齿圈的硬度，其差值应不低于HB20。4.2.3.3 小齿轮的制造精度按GB10095中的9-9-8-GJ执行。4.2.4 托轮4.2.4.1 材料应不低于JC401.2中有关ZG310-570的规定。铸件应进行正火处理，加工后托轮外圆表面硬度应不低于HB190。4.2.4.2 托轮外圆表面的硬度应高于轮带外圆表面硬度，其差值应不低于HB20。4.2.4.3 托轮外圆与轴孔的圆柱面的同轴度公差应按GB1184中的9级规定。4.2.4.4 加工后，托轮轮缘、轮毂的偏差不得超过设计尺寸的5%。4.2.5 挡轮4.2.5.1 材料应不低于JC401.2中有关ZG310-570的规定。铸件应进行正火，加工后圆锥工作面硬度应不低于HB190。4.2.5.2 挡轮圆锥工作面与轴承配合圆柱的同轴度公差应按GB1184中的9级规定。4.2.5.3 加工后，挡轮内外圆轮缘厚度偏差不得超过设计尺寸的5%。4.2.6 轮带4.2.6.1 材料应不低于JC401.2中有关ZG310-570的规定，铸件正火处理，加工后轮带的工作面表面硬度应不低于HB170。4.2.6.2 轮带内、外圆柱面的轴度公差应按GB1184中9级规定。4.2.6.3 加工后，对箱形结构轮带的内、外轮缘厚度偏差不得小于设计尺寸的5%或大于这件尺寸的10%。4.2.7 托轮轴4.2.7.1 材料应不低于GB699中有关45钢的规定。调质处理后的硬度应为HB200240。4.2.7.2 同轴度公差应按GB1184中8级规定。4.2.8 铸钢件缺陷处理规定4.2.8.1 铸钢件缺陷的处理应符合JC401.3中的规定。4.2.8.2 对大齿圈、轮带、托轮、挡轮等重要铸钢件的缺陷焊补应符合以下规定：a. 粗加工后，轮带、托轮、挡轮外圆表面和大齿圈轮缘上的切凿宽度应不超过工作宽度的10%，切凿深度应不超过壁厚的25%，切凿面积总和应不超过各该表面总面积的2%，但连同毛坯件的切凿面积在内总和应不超过各该表内总面积的4%；b.焊补前应预热，焊补后进行热处理。焊补处硬度应低于母材硬度，其中心部位与母材硬度的差值应不大于10%；c精加工后的工作表面不允许进行焊补。4.3 装配要求4.3.1 所有零件必须经检查合格。外购件、外协件必须由质量合格证明文件或厂内检验合格后方可进行装配。4.3.2 筒体组装一般应在制造厂进行，但需分段出厂的段节，制造厂家应做好对接位置标记。4.3.3 减速器装配及试验应符合ZB J9 004规定。4.4 安装要求4.4.1 筒体组装后应符合下列要求：a.轮带端面圆跳动不得大于2mm，径向圆跳动不得大于1mm；b.大齿圈端面圆跳动不得大于1mm，径向圆跳动不得大于1.5mm；c.大齿圈与相邻轮带间距极限偏差不大于2mm。4.4.2 大齿圈和小齿轮的轴向相对位置允差不得大于2mm。4.4.3 减速器低速轴与小齿轮轴同轴度公差按GB1184中9级规定。4.4.4 大、小齿轮的齿顶间隙在冷态时应在0.25m（m为齿轮模数）加上23mm范围内。4.4.5 大、小齿轮的齿面接触斑点沿齿高不小于40%，沿齿长不小于50%。4.4.6 托轮中心线应平行于筒体中心线倾斜安装，平行度公差在每米长度内为0.1mm。4.4.7 同一组托轮轴承座的中心高应相等，允差不得超过0.1mm。4.5 涂漆防锈要求产品涂漆防锈应符合JC/T402的要求，未涂防锈油或防锈漆的产品不准出厂。4.6 空载试运转要求4.6.1 挡轮、托轮、传动装置应运转正常，无异常冲击和噪音。4.6.2 轮带与托轮接触宽度应不少于其工作宽度的75%。4.6.3 筒体两端及大齿轮罩等处密封正常。4.6.4 各润滑部分温升及电机温升不超过30。5试验方法5.1 焊缝超声波探伤的试验方法按GB11345进行。5.2 焊缝射线探伤的试验方法按GB3323进行。5.3 空载试运转按如下规定：a.电动机带动减速器连续运转4h；b电动机带动整个机组连续运转8h。6. 检验规则 产品应经制造厂检验部门检验合格后，并具有产品合格证方可出厂。6.1 检验分出厂检验和型式检验。6.1.1 出厂检验产品出厂前应完成4.14.3、4.5条、7.1条和7.2条各项检验。6.1.2 型式检验型式检验应检验本标准规定的全部技术要求。下列情况之一须进行型式检验:a. 新产品试制定型鉴定时；b. 正式生产后如结构、材料、工艺等有较大改变，可能影响产品性能时；c. 正常正常时，应至少每2年进行一次检验；d. 产品长期停产后，恢复生产时；e. 出厂检验结果，与上次型式检验有较大差异时。6.2 抽样与判定6.2.1 主要零部件应逐件检验。6.2.2 筒体每一条焊缝都应进行探索检查，当采用射线探伤检查时，检查长度不得小于该条焊缝长度的15%，当采用超声波探伤检查时为25%，焊缝交叉处必须检查。6.2.3 用超声波探伤检验发现的可疑处，应采用射线探伤检验进一步评定。6.2.4焊缝探伤检验不合格时，对该条焊缝应加倍长度检验，若再补合格时，应100%检验。对不允许的缺陷应清除干净后进行补焊，并对该部位采用原探伤方法重新检查。6.2.5 焊缝同一部位的返修次数不应超过两次，超过两次的返修应经企业技术负责人批准。且返修部位和次数应在产品质量说明书中说明。7. 标志、包装、运输与贮存7.1 烘干机应在适当且明显的位置固定其产品标牌，其型式与尺寸应符合JB8中的规定，并标明下列内容：a.制造厂名称；b.产品名称和型号；c产品主要技术参数；d产品出厂编号与出厂日期；e产品标准号和商标。7.2 产品包装应符合JC/T406 的规定，并适应陆路、水路运输要求。7.3 贮存产品的场所，应具备防锈、防腐蚀和防损伤的设施。产品零部件的放置，须防挤压、变形和本身重力变形。贮存期吃惊长得产品应定期检查维护。JC401.1-91 高锰钢铸件技术条件1. 主要内容与适用范围1.1 本标准规定了高锰钢铸件的材料牌号、技术要求和检验规则等。1.2 本标准适用于建材机械高锰钢铸件。2. 引用标准GB 223 钢铁及合金化学分析方法GB 228 金属拉力试验法GB231 金属布氏硬度试验法GB 2106 金属夏比（V型缺口）冲击试验方法YB 3210 高锰钢铸件技术条件JC 401.3 铸钢件缺陷处理规定JC 401.4 铸钢件交货技术条件3. 材料牌号高锰钢铸件的材料牌号见表1。表1材料牌号用途ZGMn13-A强烈冲击高负荷磨损铸件ZGMn13-B一般冲击磨损铸件ZGMn13 Cr2高屈服耐磨铸件4. 技术要求4.1 化学成分高锰钢铸件的化学成分应符合表2的规定。表2材料牌号元素含量，%CMnSiP S CrZGMn13-A1.101.3011.0013.000.400.700.070.04-ZGMn13-B1.001.4011.0014.000.300.800.090.09-ZGMn13 Cr20.901.300.080.081.502.504.2 机械性能高锰钢铸件必须进行水韧处理，处理后试样的机械性能应符合表3的规定。表3材料牌号机械性能最小值硬度HB屈服强度s抗拉强度b延伸率5冲击吸收功AkvN/mm%JZGMn13-A-6802592229ZGMn13-B-64020-ZGMn13 Cr2380710-2434.3 金相组织4.3.1 高锰钢铸件水韧处理后试样的金相组织应为奥氏体，允许晶粒内残存少量分散的碳化物，晶界存在断续网状碳化物。4.3.2 ZG Mn 13-A、ZG Mn 13-B的金相组织应符合下列规定：a. 碳化物不超过YB3210第一评级图的3级、3A级或3B级；b. 非金属夹杂物总和（氧化物+硫化物）不超过YB3210第二评级图的3B级或4A级。4.4 尺寸公差4.4.1 高锰钢铸件的只要尺寸公差为CT12级；中小型铸件的装配尺寸公差为CT11级，其值见表4。 表4 mm铸件基本尺寸10010016016025025040040063063010001000160016002500公差CT11+1.8-2.6+2.0-3.0+2.2-3.4+2.5-3.7+2.8-4.2-CT12-2.4-3.6+2.8-4.2+3.2-4.8+3.6-5.4+4.0-6.0+4.4-6.6+5.2-7.8+6.0-9.04.4.2 高锰钢铸件的孔一般应铸出。装配孔径和槽的尺寸公差应符合表5的规定。 表5 mm孔径和槽和尺寸252540406363100公差2.4-0.8+2.7-0.9+3.0-1.0+3.3-1.14.4.3 装配孔距尺寸公差应符合表6的规定。 表6 mm装配孔距尺寸100100160160250250400400630630100010001600公差2.22.52.83.13.54.04.54.5 形状公差4.5.1 直线度和平面度公差应不超过表7的规定。 表7 mm铸件基本尺寸25025040040063063010001000160016002500公差值2345674.5.2 圆形铸件的圆度公差应不超过表8的规定。 表8 mm铸件基本尺寸40040063063010001000160016002500公差值4.55.05.56.57.54.6 铸件重量偏差4.6.1 铸件重量偏差不得超过表9的规定。 表9 mm铸件公称重量，kg5050150150300300800偏差率，%6.05.55.04.54.6.2 铸件公称重量以铸件工艺重量为准，包括加工余量、工艺补正量等，可用下列方法之一进行考核。a. 合格铸件的首件实际重量。b. 在批量件中，取10个合格铸件的平均重量。4.7 外观质量4.7.1 铸件上的型砂、芯砂、飞边、毛刺等必须清除干净；浇冒口和多肉必须切除；在装配面上的凸点应打磨平整。4.7.2 铸件出现缺陷时，按JC 401.3执行。5. 试验方法5.1 化学成分分析5.1.1 化学分析用试块应在钢水包中或浇注中途制取。5.1.2 化学成分的分析，按GB 223规定执行。5.2 机械性能试验5.2.1 机械性能或金相组织用试块应在浇注中途按下图单独铸出，并应与其代表的铸件同炉进行水韧处理。5.2.2 拉力试验按GB 228规定执行。5.2.3 冲击试验按GB 2106规定执行。5.2.4 硬度试验按GB 231规定执行。5.3 金相组织检验 金相组织检验按YB 3210规定执行。6检验规则与交货技术条件检验规则与交货技术条件按JC 401.4规定执行。JC401.2-91 碳钢和低合金钢铸件技术条件1. 主要内容与适用范围1.1 本标准规定了碳钢和低合金钢铸件的材料牌号、技术要求和检验规则等。1.2 本标准适用于建材机械碳钢和低合金钢铸件。2. 引用标准GB 223 钢铁及合金化学分析方法GB 228 金属拉力试验法GB231 金属布氏硬度试验法GB 2106 金属夏比（V型缺口）冲击试验方法JC 401.3 铸钢件缺陷处理规定JC 401.4 铸钢件交货技术条件3. 材料分类及牌号铸钢材料分为铸造碳钢和铸造低合金钢两类，见表1.表1材料分类材料牌号用途碳钢ZG 200-400机构铸件ZG 230-450ZG270-500机构、耐磨损铸件ZG310-570ZG 340-640强度、耐磨损铸件低合金铸钢ZG 35 Mn强度、耐磨损铸件ZG 45 MnZG 35 MnSiZG 40 CrZG 35 CrMo注：表中的机械性能为正火+回火处理后的性能。4.3 机械加工余量应符合表6的规定，特殊情况由工艺规定。 表6 mm铸件最大尺寸加工面在浇注时的位置基本尺寸1201202602603603605005006306308008001250125020002000315031505000120顶面底面、侧面54120260顶面底面、侧面6 47 5260360顶面底面、侧面7 57 58 6360500顶面底面、侧面7 58 69 710 8500800顶面底面、侧面8 69 79 710 811 812 98001250顶面底面、侧面9 710 810 811 912 913 1014 1112502000顶面底面、侧面10 811 912 913 1013 1014 1115 1217 1320003150顶面底面、侧面11 812 913 1014 1014 1115 1216 1318 1520 1631505000顶面底面、侧面12 1014 1115 1216 1317 1418 1419 1520 1622 1724184.4 尺寸公差4.4.1 铸件主要尺寸的公差值应符合表7的规定。 表7 mm铸件基本尺寸40406363100100160160250250400400630公差3.54.04.55.05.56.07.0铸件基本尺寸600100010001600160025002500400040006300630010000公差8.011.513.015.017.520.04.4.2 尺寸公差是对称分布的，需要时也可采用非对称分布，但要再图样或工艺文件上标明。4.4.3 拔模斜度按工艺规定，不在公差范围之内。4.4.4 浇、冒口和冒口补贴必须切掉。切割残留量不得超过8的规定，特殊情况由工艺规定。 表8 mm浇、冒口最大尺寸1001001601602502504004006306301000残留量凸台+3+5+7+10+14+20凹面-2-3-3-4-64.5.1 一般铸件的重量偏差应不超过表9的规定。 表9 mm铸件公称重量，kg100100100010005000500030000偏差率，%+8-6+7-5+6-4+5-34.5.2 铸件公称重量以铸件工艺重量为准，包括加工余量、工艺补正量等，可用下列方法之一进行考核：a. 合格铸件的首件实际重量。b. 在批量件中，取10个合格铸件的平均重量。4.6 铸件外观质量4.6.1 铸件表面不允许有裂纹、粘砂、氧化皮等存在；型砂、芯砂、飞边、毛刺等必须清除干净；浇、冒口和多肉必须切除。4.6.2 铸件出现缺陷时，按JC401.3规定执行。5. 试验方法5.1 化学成分分析5.1.1 化学分析用试块应在钢水包中或浇注中途制取。5.1.2 化学成分的分析按GB 223规定执行。5.2 机械性能试验5.2.1 机械性能用试块应在浇注中途制取，并应与其所代表的铸件同炉进行热处理，单铸机械性能用试块见图1；附铸机械性能用试块见图2。5.2.2 拉力试验按GB 228规定执行。5.2.3 冲击试验按GB 2106规定执行。5.2.4 硬度试验按GB 231规定执行。6检验规则与交货技术条件检验规则与交货技术条件按JC 401.4规定执行。JC401.3-91 铸钢件缺陷处理规定1. 主要内容与适用范围1.1 本标准规定了高锰钢、碳钢和低合金钢铸件的缺陷允许范围及对缺陷的处理规定。1.2 本标准适用于JC401.1-91高锰钢铸件技术条件和JC401.2-91碳钢及低合金钢铸件技术条件范围内的铸钢件。1.3 凡产品图样与技术文件无特殊要求时，均按本标准规定执行。2. 基本技术要求2.1 铸钢件应质地均匀，不得存在有损于使用的缺陷。2.2 铸钢件的缺陷在规定范围内可用焊接或其他适当的方法进行修补。3. 高锰钢铸件缺陷处理规定3.1 高锰钢铸件缺陷分为不允许焊补、允许不焊补和允许焊补三种情况处理。3.1.1 不允许焊补3.1.1.1 承受强烈冲击负荷的铸件，如锤头、篦条、斗齿和板锤等。3.1.1.2 篦板类铸件边缘与篦孔之间的部位。3.1.2 允许不焊补3.1.2.1 不超过表1规定的缺陷。 表1 mm缺陷种类范围或部位数值含意各种缺陷允许值工作面配合面其他表面局部凸凹250*250直径/凸凹量30/250/60/数量一处二处三处孔洞直径*深/数量10*5/一处或5*3/四处15*6/一处或5*5/八处15*3/二处或5*5/十二处缩孔冒口处直径*深/数量10*10/一处15*10/一处20*15/一处易割冒口处10*20/一处10*20/一处12*25/一处3.1.2.2 浇注不足的圆角，500mm以下的铸件不允许超过R5mm50mm,500mm以上的铸件不允许超过R8mm80mm,且每件不多于两处。3.1.2.3 浇、冒口切割面上的发纹，长度不允许超过40mm。3.1.2.4 轻微冷隔痕深度不超过1.5mm；缺角不允许超过15mm10mm，且每件不多于一处。3.1.3 允许焊补3.1.3.1 各类缺陷的面积乘深度不得超过表1规定值的一倍。3.1.3.2 铸件裂纹在不通过铸孔位置的条件下，裂纹长度不超过铸件同方向长度的1/15，最长不超过50mm，在300mm范围内不多于两条，且每件不超过五条。3.1.3.3 篦板类铸件篦孔间交错的裂纹不多于两处，1500mm以上篦板不多于三处，篦孔间未浇满的深度不超过篦板厚度的1/3，条数不超过篦孔总数的1/10。3.2 缺陷焊补的技术要求3.2.1 缺陷处应清除干净，裂纹缺陷应开坡口，直至呈现良好金属表面。3.2.2 缺陷的焊补应在热处理后进行。3.2.3 缺陷焊补应采用奥氏体焊条，按高锰钢铸件焊补规程进行。4. 碳钢及低合金钢铸件缺陷处理规定4.1 碳钢及低合金钢铸件缺陷分为不允许焊补、允许不焊补、允许焊补和机械加工中发现缺陷的处理规定四种情况处理。4.1.1 不允许焊补4.1.1.1 调质、淬火后的铸件或部位存在的缺陷。4.1.1.2 过盈配合的轮毂轴向裂纹和缩松。4.1.2 允许不补焊4.1.2.1 铸件经加工可以全部清除的缺陷。4.1.2.2 非加工面上不超过表2规定的缺陷。 表2 mm缺陷种类范围缺陷直径缺陷深度数量缺陷面积孔洞250*25053五处不超过所在面积的2%夹砂302一处裂纹不允许存在4.1.3 允许补焊4.1.3.1 铸件表面上的各种缺陷，其总面积不超过所在面积的6%。深度不超过该处壁厚的1/3。4.1.3.2 一般铸件裂纹，长度不超过同方向长度的1/10，深度不超过该处壁厚的1/2，且500kg以下的铸件只允许有一条，5001000kg的铸件不超过两条，1000kg以上的铸件不超过三条。4.1.3.3 对铸件强度影响不大的部位，如筋、壁、轴承座底部等有穿透性缺陷。4.1.3.4 各种轮形铸件的如下缺陷：a. 轮辐处的裂纹不多于一处。b. 轮缘端面上的单个缺陷，长度不超过该处圆周长的/12，缺陷总面积不超过所在面积的4%，深度不超过轮缘宽度的1/10。c. 轮毂端面上的缺陷，长度不超过该处圆周长的1/10，深度不超过轮毂宽度的1/10。d. 轮缘外圆表面上的缺陷，其总面积不超过所在面积的4%，深度不超过轮缘厚度的1/10。4.1.4 机械加工中发现铸造缺陷的处理规定 4.1.4.1机械加工过程中发现的铸造缺陷，不超过4.1.3条规定时，应留出一定的加工余量进行焊补，焊补后必须进行退火处理。4.1.4.2 机械加工完成后发现的缺陷，在不超过表3规定允许不补焊使用，也可用其他适当的方法修补，其他类型铸件可参照表3规定执行。 表3 mm零件部位范围缺陷整体数量长宽直径深度数量齿轮类轮缘端面20065一处五处齿圈端面40086一处十处齿面一个齿面0.2模数0.3模数一处不在连续三个齿面（沟）上出现的缺陷齿数不超过总齿数1/15齿沟一个齿面0.3模数0.2模数一处滚压件端面200轮缘厚105一处2000mm以下零件允许五处2000mm以上零件允许十处滚压端面200轮缘厚63一处滚压面400轮缘宽85一处4.1.4.3 机械加工完成后零件的缺陷，其面积乘深度不超过表3规定值的二倍时允许焊补后修平，缺陷如再使用面上，要进行局部热处理。4.2 缺陷焊补的技术要求4.2.1 缺陷处应清除干净，直至呈良好金属表面。4.2.2 缺陷的焊补应在热处理前进行，如果在热处理后焊补则必须再次进行热处理。4.2.3 焊补用的焊条，应基本符合被焊铸件的母体材料。4.2.4 焊补应按铸件缺陷焊补规程进行。5 检查与验收5.1 铸件缺陷焊补处，由制造厂技术检查部门按铸件质量标准检查验收。5.2 铸件焊补处可用目测方法检查。5.3 对铸件缺陷的焊补过程，由制造厂的检查部门进行下列检查： a. 缺陷焊补处的坡口型式应符合要求； b焊条应与铸件的材料基本相符； c焊补处的外观不得有焊接缺陷； d. 主要件的主要面焊补后，焊补处硬度与母材硬度偏差不能超过HB20。JC401.4-91 铸钢件交货技术条件1.主题内容与适用范围1.1 本标准规定了检查机械用铸钢件的交货技术要求、生产方法、材料检验、检查与验收、合格证等。1.2 本标准适用于JC401.1高锰钢铸件技术条件和JC401.2碳钢及低合金钢铸件技术条件范围内的铸钢件。本标准不适用于焊接结构铸钢件。2. 引用标准GB 222 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许的偏差JC 401.1 高锰钢铸件技术条件JC 401.2 碳钢及低合金钢铸件技术条件JC 401.3 铸钢件缺陷处理规定3. 订货3.1 提供图样与标准编号订货，如果只提供模样，制造厂以模样生产铸件。对其尺寸不做考核。3.2 铸钢的材料牌号需方无明确要求时，由制造厂根据铸件用途自行确定。3.3 由于生产工艺要求需要对图样或模样改动时，制造厂应与需方商定。3.4 需方增加特殊检验项目和补充要求时，应由双方商定。3.5 凡产品图样或技术文件无特殊要求时，按JC 401.1和JC 401.2规定执行。4. 交货技术要求4.1 高锰钢铸件的材料和成品按化学成分、抗拉强度、延伸度、尺寸公差、形状公差和外观质量要求交货。4.2 碳钢铸件的材料和成品按硫磷含量、屈服强度、抗拉强度、延伸度、加工余量、尺寸公差和外观质量要求交货。4.3 低合金钢铸件的材料和成品按化学成分、屈服强度、抗拉强度、延伸度、加工余量、尺寸公差和外观要求交货。4.4 铸件交货后发现的铸造缺陷超过JC 401.3 规定时，应认为不符合标准，制造厂负责修复或更换。5. 生产方法5.1 炼钢 除另有规定外，炼钢工艺方法由制造厂自行确定。5.2 铸造 铸造工艺方法由制造厂自行确定。5.3 清理和修整 铸钢件应按JC 401.1和JC 401.2规定进行清理和修整。5.4 焊补 铸件出现缺陷时，除在订货时另有规定外，铸件可以在不经需方事先同意的情况下按JC 401.3 规定用焊接方法进行修补。5.5 热处理5.5.1 除技术要求，订货时另有规定外，热处理工艺方法由制造厂自行选定。5.5.2 常用热处理工艺如下：退火 ；正火 ； 正火+回火 ；淬火+回火 ；水韧处理 。6. 材料检验6.1 化学分析6.1.1 需方要求对铸件化学成分进行核对分析时，可以在试块或铸件上取样。试样应在毛坯表面6mm以下的钻屑中提取，数量由双方商定。因取样而使铸件造成的任何损失由需方负责。6.1.2 铸件的化学成分偏差，应符合GB 222个规定，特殊要求可由供需双方事先商定。6.2 机械性能6.2.1 当产品标准或需方有要求时，机械性能用试块可在本体附铸。附铸的试块部位由双方商定，需方无要求时可由制造厂自行确定。单铸或附铸试块均应与其所代表的铸件同炉热处理。机械性能用试块尺寸按JC401.1和JC401.2规定执行。6.2.2 每炉取一个试样进行拉力试验，试验结果低于规定值时该试验项目应进行复试。复试试样应从同炉试块中取两个备用试样进行试验，其中一个不符合要求时，即应对给炉铸件重新热处理。6.2.3 当需方要求冲击试验时，每炉取三个试样，试验结果的平均值不低于规定值。其中有一个试样的值可以低于规定值，但不得低于规定值的三分之二，其结果不合格时应重新复试。复试试样应从同炉试块中取三个备用试样进行试验，其结果与原结果相加，重新计算平均值，平均值应符合规定，否则该炉次铸件应重新热处理。6.2.4 当机械性能用试样由于铸造缺陷不合格时，应取备用试样重新试验。6.2.5 当备用试样不足时，允许在铸件上取样。 部位和机械性能指标有制造厂与需方商定。6.2.6 高锰钢铸件重新热处理不得超过一次，碳钢及低合金钢铸件重新热处理不得超过二次，其中回火除外。6.3 金相 高锰钢试块金相组织中碳化物和夹杂物应符合JC401.1的规定，否则应重新热处理。 ZGMn13Cr2金相组织暂时不做规定。7. 检查与验收7.1 铸件检查应在制造厂进行，由制造厂技术检查部门进行检查验收，需方有权进行复检。7.2 化学成分按冶炼次逐炉检验。7.3 高锰钢 机械性能、金相组织可取其中一项按热处理炉次逐炉检验，但另一项必须抽检，抽检频率不得对于5炉次；碳钢及低合金钢机械性能按热处理炉次逐炉检验。7.4 外观质量和几何尺寸逐件检查，要求形状公差和重量偏差的铸件逐个检查。7.5 需方要求的特殊检验项目逐项检验。7.6 铸件外观质量可用目测方法检查。8. 重量偏差高锰钢、碳钢和低合金钢铸件的重量偏差应分别符合JC401.1和JC401.2个规定，在订货中需方有特殊要求时，其重量偏差可由双方重新商定。9. 合格证9.1 铸件出厂时应有合格标记，并附有技术检查部门签发的合格证，允许按批量签发。9.2 合格证应包括下列内容： a. 制造厂名称； b. 产品编号或合同号； c. 材料牌号； d. 执行标准号； e. 检验结果； f. 签发日期。JC/T402-91 涂漆防锈技术条件1. 主要内容与适用范围本标准规定了水泥机械涂漆与防锈的技术要求、试验方法机检验规则。本标准适用于水泥机械的涂漆与防锈。其他建材机械的涂漆与防锈包装也应参照使用。2. 引用标准 GB 1720 漆膜附着力测定法 GB 1729 漆膜颜色及外观测定法 GB 1730 漆膜硬度测定法 GB 1731 漆膜柔韧性测定法 GB 1732 漆膜耐冲击测定法 GB 1733 漆膜耐水性测定法 GB 1743 漆膜光泽测定法 GB 1764 漆膜厚度测定法 GB 3181 漆膜颜色标准样本 GB 4879 防锈包装3. 技术要求3.1 基本要求3.1.1 产品自出厂之日起，在正常的贮运条件下，耐腐蚀期限不少于1年。3.1.2 用户有特殊要求时，按供需合同规定执行。3.2 涂漆材料3.2.1 所用底漆、腻子、中间漆、稀释剂的选择应合理配套。3.2.2 各种涂漆的质量必须符合有关标准的规定。对标牌不清、包装破损或超期的涂料，应按标准复验，合格者方可使用。3.3 防锈材料3.3.1 清洗、防锈材料必须具有产品出厂合格证，方可使用。3.3.2 采用新的防锈材料，要通过产品鉴定，方可使用。3.4 涂漆、防锈部位和面漆颜色3.4.1 产品机加工面、发蓝件、紧固件、附件及工具须防锈；高温工况件、易磨损件、非金属件、有色金属件、电镀件及电除尘器内部构件不涂漆；其余部分应涂漆。3.4.2 面漆的各种颜色及其名称应符合GB 3181的规定。3.4.3 主要水泥机械主体部分的面漆颜色规定件表1。表1机械名称主体部分颜色粉磨、包装及各种输送机械煅烧、冷却及除尘机械矿山及预均化机械其他水泥机械B05海灰色银色YR04枯黄色B05海灰色3.4.4 水泥机械主要零部件面漆颜色规定见表2。表2零部件名称颜色移动式机械的底盘、固定式机械的基础架转数较高并外露的回转件的轮辐和辐板盛油部位的内表面、浸泡在油中的零件的非加工面浸泡在水中、料浆中的零件表面黑色R03大红色Y08深黄色黑色3.4.5 管路的面漆颜色规定件表3。3.5 涂漆、防锈部位的表面预处理3.5.1 涂漆件表面的毛刺、飞边、油污、可剥落的片状氧化物、粘砂、浇口、冒口、锈迹等必须清除干净。3.5.2 防锈部位应清洗干净，无锈迹、水痕、油污及其他异物。不得损坏原加工表面。表3序号管路名称颜色1燃料油供油管路YR01淡棕色2燃料油回油管路YR05棕色3润滑油供油管路Y06淡黄色4润滑油回油管路Y08深黄色5液压传动油管路Y07中黄色6清水管路G02淡绿色7回水管路G05深绿色8泥浆管路Y09铁黄色9料浆管路R01铁红色10压缩空气管路PB中铁蓝色11煤粉输送管路黑色12电缆、电线管路B05海灰色3.6 漆膜质量要