钢结构工程施工组织设计方案.doc

一、工程概况 该工程为大唐国际发电股份有限公司胜利东二号露天煤矿二期工程机修车间工程机械维修保养间及总成车间联合建筑与外修队设备库工程。工程地点位于内蒙古自治区锡林郭勒盟锡林浩特市宝力根苏木。建筑面积：总成车间9015.676，外修队设备库4190.4，为钢筋混凝土排架结构，主跨屋顶为钢屋架，跨度：总成车间34.2米，外修队设备库24米，基础采用独立柱基，基础设计等级为丙级。本工程在正常维护情况下的设计使用年限为50年，建筑结构的安全等级为二级，生产类别为丁类，建筑耐火等级为二级，抗震设防烈度为6度。钢筋砼框架结构的抗震等级为四级。填充墙240厚烧结多孔砖，密度小于等于1590kg/m3。砂浆为M7.5混合砂浆。二、现场施工组织机构框图 钢结构安装队长兼施工员 安装处 运输队长兼施工员 钢结构吊装队长兼施工员 涂装队长兼施工员 钢结构工程质检员 质量工程师项目经理副经理（总工） 涂装工程质检员 质安处 安全员 材料、计划管理员 后勤处 机电管理员 事务管理员三、工程总体组织机构及职责框图 技术部经理 技术部生产施工图纸的设计 管理计划部总体计划及资金、材料、人员的准备调度总 生产副总 质量技术部制定生产工艺流程、质量管理和质量检验控制 经营部保证材料供应经 生产部生产计划及进度控制、保证工程零部件的制作进度 运输部保证工程零部件、机具安全及时地运至工地现场理 项目经理项目经理部现场施工计划及施工人员、材料 资金的准备调度、施工进度安排、施工质量控制及其它现场施工方面的工作全面负责 经营部经理经营部业务联系，与甲方、设计院、监理、质检站等各方面关系协调，工程款项合同规定及其它条款履行钢结构加工制组织机构联系电话：俎经理四、主要机具 名 称数 量GSZ4000数控/多头直条切割机1台NZC3-ZXKR500型钢自动焊1台JI40A翼缘板矫正机2台SKG3E数控切割机1台QZ11172500剪板机1台Z3032摇臂钻床2台ZW3725移动摇臂钻床10台MZ1000自动埋弧焊2222台KR500 CO2气体保护焊10台75630TSMI碳弧气刨焊3台BX150电焊机10台QH6915抛丸清理机1台CD型起重机6台QY30C汽车起重机2台WE600A万能材料试验机1台LA30钢板自动测厚仪2台CTG10涂层测厚仪4台EXA6000材料化学分析仪1台WE1000拉力试验机1台PUT27数字式超探仪4台五、设计：设计是指在设计院设计图纸的基础上绘制生产加工图及安装图。具体包括加工图、平面布置图、板材加工图、构件祥图、节点图、排板图、材料表等。设计工作由公司技术部负责分三组分别按设计、审核、批准进行。设计由熟练的设计人员至少进行2-3次优化后确定设计方案；审核由技术部项目组长及项目技术负责人进行审核；批准由公司总工程师签字批准后方可发图。确保设计方案的合理性、安全性、经济性、工艺性及图纸的准确性和完整性。六、采购：采购由公司材料部负责： 1、管理计划部根据公司技术部下发的设计图纸及相关技术文件、国家有关标准规范、工程承包合同、公司材料库存台账等确定本工程所需采购的原材料零部件的名称、品种、规格（型号）、数量、到货日期，制定采购计划任务书，并下达经营部。 2、材料部根据采购计划任务书及程序文件中规定的合格材料供应商名录制定具体采购作业书，确定采购责任人、供应商、产品的性能和质量要求，到货期限。确保货物准确按时到达。 3、入库检验 对采购的原材料及零部件到货后须进行入库前检验。检查其合格证、质保书、规格型号、几何尺寸、外观质量、数量等是否符合采购作业书要求。对钢材产品取样进行化学分析检测其化学成分是否合格，必要时进行硬度检测和抗拉强度、疲劳强度及抗扭试验，对初次使用的焊丝、焊条必须进行焊接工艺评定试验，对有包装要求的须检查其包装是否合格。待以上检查结果均符合规定要求后方可批准入库。 4、入库保管 入库材料必须分类、分批次堆放。确保堆放合理，标识明确，做好防潮、防腐、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查，对易燃易爆腐蚀性物品要特别存放；对焊丝焊条做好防潮及烘干处理；对有保质期要求的进行保质期控制。七、制作及检验、1、钢材进场取样、复检标准 依据钢材力学性能及工艺性能试验取样规定，进场材料品种，规格，性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。并依据设计要求进行力学性能的复检按厚度进行见证取样。钢材试验内容样品组数样品根数样品长度检验频率型材/钢板拉伸11长500mm（腹板中取25mm*350400mm钢板）同一品种/牌号/炉号/质量等级/尺寸/交货状态的钢材，每批质量不大于60吨。弯曲11冲击132、钢梁制作及检验本工程钢柱的制作主要内容有焊接H型钢组成的构造件焊接。（1）、控制焊接变形工艺措施：宜采用反变形法，控制变形。宜采用圆头小锤敲击法，消除焊后应力。不应对根部焊缝、高面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行敲击。（2）、材料检查：构件进场后检查其中文质量证书文件是否符合设计要求，并做检验记录。检查对焊接面的清理处理的情况，焊条对性能的影响如焊芯生锈，落皮、吸潮变质，坚决更换不用。按规定对使用的焊条烘培：时间、温度等参数记录详实。焊条存放时按牌号、批号分类堆放，室内温度不低于5C，相对温度大于60%。（3）、焊接生产中检查，对焊接工艺参数检查。对焊缝检查，检查弧长、焊条角度。焊接检查对于不遵守操作规范的焊工停止其工作，工人必须人证合一，认真检查，严禁无证施焊，对持有单项合格证者只能在规定的项目中施焊，不允许进行其它项目。严格控制施工中的焊接质量，检查施工环境。焊接电源的容量和稳定性，焊接材料的种类和匹配，使用器具有无损坏，根部间隙、引弧板规格尺寸、焊接顺序，运条方式方法，焊道清理情况，层间温度等，焊接工艺参数的选用情况。焊后检查，焊道是否平整有无弧坑，有无焊瘤、咬边、焊缝接口处的状况，表面磨平情况。加强高尺寸，焊脚长度，补强焊角尺寸有无裂纹、未焊透、夹渣、气孔、焊接不良现象，引弧板去除情况.3、焊接的检测：（1）焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。（2）表面气孔：、级焊缝不允许；级焊缝每50mm长度焊缝内允许直径0.4t；且3mm气孔2个；气孔间距6倍孔径。（3） 咬边：级焊缝不允许。 级焊缝：咬边深度0.05t，且0.5mm，连续长度100mm，且两侧咬边总长10%焊缝长度。 级焊缝：咬边深度0.lt，且lmm。 注；t为连接处较薄的板厚。（4） 允许偏差项目，见表1。 表1项次允许偏差 (mm)检验方法级级级1焊缝余高b200.520.52.50.53.5用焊缝量规检查b200.530.53.503.5对接焊缝(mm)0.1t且不大于2.00.1t且不大于2.060+3焊缝余高(mm)hf60+1.5hf60+33组合焊缝 T形接头，十字接头、角接头 t/4焊角尺寸起重量50t，中级工作制吊车梁T形接头t/2且10注：b为焊缝宽度，t为连接处较薄的板厚，hf为焊角尺寸。4、涂装防腐涂装施工是涂装工程的重要组成部分，一定要精心组织，认真操作确保质量。施工前,要做好各项准备工作；准备好完整的设计资料、进行设计交底和了解设计意图,施工设备和施工工具的准备,组织工人学习有关技术和安全规章制度.严格检查钢材表面除锈质量,如未达到规定的除锈等级标准,则应重新除锈,直到达到标准为止.若钢材表面有返锈现象,则需再除锈,经检查合格后,才能进行涂漆施工.1）、手工和动力工具除锈a.现场手工除锈工具简单,施工方便.但生产效率低,劳动强度大,除锈质量差,影响周围环境.该法只有其他方法不宜使用时才采用.常用的工具:尖头锤、铲刀或刮刀、纱布或砂纸、钢丝刷或钢丝束. b.加工厂动力工具除锈利用压缩空气或电能为动力,使除锈工具产生圆周式或往复式运动,产生摩擦或冲击来清除铁锈或氧化铁皮等.动力工具除锈比手工除锈效率高、质量好,是目前一般常用的除锈方法.其常用工具:气动端型平面砂磨机、气动角向平面砂磨机、电动角向平面砂磨机、直柄砂轮机、风动钢丝刷、风动打锈锤、风动齿形旋转式除锈器、风动气铲等.2）、涂装方法空气喷涂法空气喷涂法是利用压缩空气的气流将涂料带入喷枪，经喷嘴吹散成雾状，并喷涂到物体表面上的一种涂装方法。喷涂操作基本要点：. 喷枪的调整。喷枪是空气喷涂的主要工具，在进行喷涂时，必须将空气压力、喷出量和喷雾幅度等调整到适当的程度，以保证喷涂质量。. 空气压力的控制，应根据喷枪的产品说明书进行调整。空气压力大，可增强涂料的雾化能力，但涂料飞散大，损失也大。空气压力过低，漆雾变粗，漆膜易产生桔皮、针孔等缺陷。. 涂料喷出量的控制，应按喷枪说明书进行。. 喷雾形状和幅度的控制，喷雾幅度可调节喷枪的压力装置来控制；喷雾形状可调节喷枪的幅度来控制。. 喷枪操作准则。喷涂距离控制。距离过大，漆雾易落散，造成漆膜过薄而无光；距离过近，漆膜易产生流淌和桔皮现象。喷涂距离应根据喷涂压力和喷嘴大小来确定，一般使用大口径喷枪为200300mm，使用小口径喷枪为150250mm。喷枪的运行速度为3060cm/s，并应稳定。喷枪角度倾斜，漆膜易产生条纹很斑痕，运行速度过快，漆膜薄而粗糙；运行速度过慢，漆膜厚而易流淌。喷幅搭接的宽度，一般为有效喷幅宽度的1/41/3,并保持一致。3）、涂装后的检查漆膜外观，应均匀、平整、丰满和有光泽；颜色应符合设计要求；不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。 .涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度，室外应为150um，室内应为125um。每遍涂层干漆膜厚度的合格质量偏差为5um。测定厚度的抽查数，桁架、梁等主要构件抽检20，最低不少于5件；次要构件抽检10，最低不少于3件。板、梁及箱形梁等构件，每10 m2检测3处。八、生产制作的质量保证措施1、 以现行IS9001质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制，对违反作业程序工艺文件的每发现一次扣发当月奖金的50%，凡造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金。2、严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检验员首检，巡检和完工检，生产人员必须全过程全检，加工完毕后，由仓库抽检，若发现不合格的则退回车间重检。每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料，高强螺栓、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。对彩钢板和檩条流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。对设计质量进一点进行控制。具体要求技术部做到设计、审核、批准各负其责。设计方案及图纸在技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。对原材料采用必须满足业主和规范要求，除业主规定的原材料外，其余都必须从合格分承包方处采购。对至厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。厂内制作应严格管理，质量应达到内控标准要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足，所有装备应全面检查和测量。有关机床和夹模具的加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度要求。检验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导，多督促。严格按规定要求进行焊接探伤试验，节点抗拉强度试验。3、对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。九、厂内生产进度保证措施本工程生产的网架构件生产次序依次同步进行，总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：（1）、管理计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。（2）、生产部安排好各工种技术及工人维护好生产设备，确保生产顺利进行。（3）、生产部把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻适当加班加工点。（4）、各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产产品。（5）、生产部、管理部、质量技术部、经营各部密切配合， 保证质检随 时完成，及时转序。生产材料及时供应。十、运输本工程的运输包括施工机械器具，钢结构零部件、檩条、屋面板等。运输的手段采用汽车。所有零件、设备的装卸和搬运均要采用吊车，不允许野蛮装卸，应派专人监督发运和到达的装卸工作，以便保质、保量及时送到施工现场。运输部应与运输责任单位签订运输的质量、安全、时间的协议，确保货物安全、准时到达。吊车梁，钢屋架运输防变形措施 构件采用汽车运输，防止运输途中汽车的颠簸震动造成构件变形，采用以下措施1)、装车时构件与车接触有空隙处垫平，保持构件支点受力均匀。2)、构件合理放置（吊车梁根据情况尽量立放，钢屋架由于总长超出，将屋架分为两部分运输，现场组对）3)、构件装完后，用手拉葫芦和锁绳将构件与车紧紧锁紧，保持无松动。4)、运输途中频繁检查车上构件是否保持装好车时状态，若有变化，及时处理。十一、安装1、 进场前准备及施工顺序1.1进场前准备2、甲方提供如下条件a、水、电24小时供应。b、提供准确的轴线和标高。c、提供基础验收证明。d、提供30人住宿。仓库三间、现场办公室一间e、日提供平整的场地。f、 进场材料、钢结构应随时验收，不能影响工程工期，否则因检验造成的工期顺延不进入计划工期。g、充足的资金保证。 3、项目经理部及有关人员应提前到达施工现场进行安装前的准备工作。1）、项目经理对项目经理部全体人员进行进场前教育，对质量、工期、安全等各方面工作进行全面贯彻，对所有设计图纸、施工方案的难点、重点有一个全面了解。2）、与甲方进行现场交底，如原材料、零部件、及设备的堆放场地、行车通道、水、电、住宿，办理好施工许可手续，协调并确定施工款项和各工序施工计划，与其他施工单位交叉作业协调计划。 3）、对施工前道工序（基础埋件及相关设施）进行复核，确保预埋件质量、标高、中心轴线、几何尺寸、平行度等正确，做好交接手续。 4）、做好机具及辅助材料的准备工作，如吊车、电焊机、测量仪器、手动工具及其他辅助用具，落实好垂直运输条件。5）、对制作、施工的机械、机具进行适当放置，以使施工方便、搬运合理便于保管，对网架杆件进行适当堆放。 6）、根据现场实际情况，对施工作业计划进行适当的调整和补充并上报项目经理部审核批准。 4、施工顺序1）、正常工作程序a. 施工员根据项目施工进度计划，安排施工作业任务（计划），组织施工作业，并对施工进度、质量进行检查、记录、协调、处理和反馈。b. 作业班组或作业队根据施工员的施工作业安排，组织作业人员按施工作业计划办理领料手续、领取合格材料并严格按施工图、施工技术交底文件、施工技术标准规范进行工序施工，按施工过程检验和试验控制程序实施自检和互检，自检、互检合格后，经项目质检员抽检合格后方可转入下道工序。对发现的不合格品按不合格品控制程序及纠正、预防措施控制程序进行处理、记录和反馈，处置结果经质检人员验证合格后方可转入下道工序。c. 施工技术员对施工技术、施工工艺的执行情况进行监督检查，发现问题及时组织处理并记录和反馈。d. 分项工程检验批施工完成后，作业人员在自检、互检合格的基础上，报请项目质检员进行专检，质检员依据施工过程检验和试验控制程序、分项工程检验作业指导书进行检查验收，填写分项工程检验批质量验收记录、分项工程检验批有关允许偏差检查记录并报请监理工程师验证确认，确认合格方可转入下道工序。e. 分项、（子）分部工程质量检查验收应由项目技术负责人组织实施，验收合格，质量检查人员填写分项、（子）分部工程质量验收记录；并报请监理工程师验证确认。 2）、“特殊过程”是指吊装过程、焊接过程，尚应遵守：a. 工程吊装需有专项吊装施工方案，吊装施工方案由项目技术人员编制，项目技术负责人审核，项目经理批准实施。对于技术较复杂，吊装难度较大的重点工程吊装应由项目技术负责人编制，项目经理审核，工程管理部经理或集团总工程师批准实施。必要时，尚需对方案实施评审和验证。b. 建立吊装过程质量、安全组织保证体系，确定吊装总指挥，明确吊装过程各岗位人员职责，为确保吊装质量和安全提供组织保证。c. 项目技术负责人组织质检员、安全员依据专项吊装方案，施工技术标准规定及施工现场条件对参与吊装过程的主要人员进行专项吊装技术交底，并签字确认。作为吊装施工的技术依据之一。d. 吊装过程中各工序在自检合格基础上，由技术负责人组织质检员、技术员进行检查验收，验收合格方可转入下道工序。项目技术员负责吊装记录的填写。e. 特殊工种作业人员如起重工、电工、机械操作员、司机、吊装指挥员等必须经培训持证上岗。f.焊接工艺由项目技术负责人根据建筑钢结构焊接规程、企业焊接工艺规程等组织进行焊接工艺的设计、试验，经检测评定合格后组织编制焊接工艺卡，焊接人员按焊接工艺卡执行。g.焊接人员应具备相应的焊接理论知识和实际操作经验，并经培训后取得焊工合格证方能上岗。h.焊接设备应满足焊接工艺要求，正式施焊前，应根据工艺要求对焊接参数进行严格标定，当焊接条件改变时，应重新组织对焊接工艺的评定和确认。i.项目技术员、质检员按照焊接工艺规程对焊接工艺参数进行核查，确保焊接人员严格按焊接工艺执行。 j.按超声波探伤检测指导书，由合格的探伤人员对焊接内在质量进行探伤检测。 5、大型吊车梁施工下料：采用数控火焰切割下料，零件在切割时，将焊接收缩量及割缝量等考虑到。使切割好的零件制作成后无余量成品。切割尺寸=施工图尺寸+焊缝收缩量+切割缝量。无余量下料就是将零件一次下料后，进过多次冷热处理最终零件尺寸的变化符合图纸要求。制作防变形措施：吊车梁制作易变形，分两种情况；一是下料.组对.堆放不合理造成变形。二是焊接工艺不合理造成变形。对以上变形情况制定反变形焊接，胎具组对等措施。1、合理下料：几何尺寸偏差不大于3mm，上下翼缘板的弯度不大于5mm，腹板上下边缘弯度不大于5mm，高度不大于2mm，零件下料后进行复核，并做必要修整。2、反变形控制：钢板组对时在焊缝处反方向垫高，反方向变形控制腹板与上下翼缘板采用破口焊接，使用大型胎具固定，如图1，胎具角度可根据梁的高度而定。 3.H型钢矫正：因吊车梁自重大，截面大，采用两点进行起吊，吊具如图2，防止构件变形，安全系数高。通过吊装进行矫正机矫正。对于零件部位矫正，钢板的侧弯矫正，采用火焰烘烤矫正。利用钢板冷缩变形量大于热涨的变形量，三角加温点的轻重及分布多少根据零件的变形量程度而异。十二、埋弧自动焊焊接适用范围：本工艺适用钢结构制作与安装埋弧自ss动焊焊接工艺。工艺规定了一般低碳钢、普通低合金钢的埋弧自动焊的基本要求。凡各工程的工艺中无特殊要求的结构件的埋弧自动焊均应按本工艺规定执行。（一）、材料要求1、钢材及焊接材料应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。如果用其它钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按相应工艺文件施焊。2、 碳当量不大于0.45的钢材可以按本工艺各项规定施焊。3、焊剂的选择视母材的成分、性能与焊丝相匹配使用。(1)对于碳素钢和普通低合金钢，应保证焊缝机械性能。(2)对于不同强度级别的异种钢接头，一般可按强度级较低的钢材选用抗裂性较好的焊接材料。(3)焊丝焊剂常用组合为高锰高硅焊剂（HJ431）与低锰（H08A）或含锰（H08MnA）焊丝相配合；低锰或无锰高硅焊剂与高锰焊丝（H10Mn2）相配合。4、焊剂在使用前必须烘干，烘干温度一般为酸性焊剂（如HJ431、HJ430）250300，烘烤时间为2小时。碱性焊剂（如HJ250、HJ260）一般为300400，2小时烘烤后使用。使用中回收的焊剂应经过筛除，去杂物后烘干，再与新焊剂配比使用，车间要定期回收焊剂以免浪费。5、不同板厚的钢板对接接头的两板厚度差(d-d1)不超过表6.1.1.1规定时，则焊缝坡口的基本形式与尺寸按较厚板的尺寸数据来选择；否则应在厚板上作出如表中图示的单面a）或双面削薄b），其削薄长度L3(d-d1)。表6.1.1.1较薄板厚度（dmm）255991212允许厚度差(d-d1)（mm）1234（二）、主要机具表6.2.1.1 焊接用机械设备表备名称设备型号数 量单位备注埋弧焊机根据工程实际情况确定根据工程实际情况确定台结构焊接焊剂烘干箱台烘干焊条柴油发电机台应急使用焊接滚轮架台结构焊接翼缘矫正机台型钢校正表6.2.1.2 工厂加工检验设备、仪器、工具表备名称设备型号数 量单位设备能力超声波探伤仪根据工程实际情况确定根据工程实际情况确定台检查焊缝内部缺陷数字温度仪台测量层间温度数字钳形电流表个测量焊接电流温湿度仪个测量空气湿度焊缝检验尺把检验焊缝外观尺寸磁粉探伤仪台检查焊缝外观尺寸游标卡尺把检查焊缝外观尺寸钢卷尺把测量（三）、作业条件1、焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。2、用于埋弧焊的焊剂应按照工艺确定的型号和牌号相匹配。焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙，不得含灰尘、铁屑和其他杂物。3、焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。4、施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见表6.3.4.1的规定。表3.4.1 焊接连接组装允许偏差值 （四）、施工工艺1、工艺流程拼装 焊接 校正 二次下料 制孔 装焊其它零件 校正 打磨 打砂 油漆 搬运 贮存 运输2、操作工艺1).埋弧自动焊工艺参数选择(1)焊接电流的选择 埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。有近似的经验公式可供估算：h=kI式中 h熔深，mm； I焊接电流，A； k系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取0.01（直流正接）或0.011（支流反接、交流）。(2)焊丝直径 可根据焊接电流选择合适的焊丝直径，见表4.2.3。(3)电弧电压 电弧电压要与焊接电流匹配，可参考表4.2.4。2).埋弧自动焊工艺参数示例(1)不开坡口留间隙双面焊工艺参数，见表4.2.3。(2)对接接头埋弧自动焊宜按表4.2.4选定焊接参数。(3)厚板深坡口焊接工艺参数，见表4.2.5。(4)搭接接头的埋弧自动焊宜按表4.2.6选定焊接参数。(5)T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表4.2.7选定。(6)船形T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表4.2.8选定。表.4.2.1 不同直径焊丝适用的焊接电流范围焊丝直径(mm)23456电流密度(A/mm2)63-12550-8540-6335-5028-42焊接电流(A)200-400350-600500-800700-1000820-1200表4.2.2 电弧电压与焊接电流的配合焊接电流(A)600-700700-850850-10001000-1200电弧电压(V)36-3838-4040-4242-44注：焊丝直径5mm，交流。表4.2.3 不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数焊件厚度装配间隙焊接电流焊接电压(V)焊接速度(mm)(mm)(A)交 流直流反接(m/h)10-1214-1618-2022-2426-2830-322-33-44-54-55-66-7750-800775-825800-850850-900900-950950-100034-3634-3636-4038-4238-4240-4432-3432-3434-3636-3836-3838-40323025232016注：焊剂431，焊丝直径5mm。两面采用同一工艺参数，第一次在焊剂垫上施焊。表4.2.4 对接接头埋弧自动焊参数板厚焊丝直径接头形式焊接顺序焊接参数焊接电流电弧电压焊接速度(mm)(mm)(A)(V)(m/min)84正440-480300.50反480-53031104正530-570310.63反590-64033124正620-660350.42反680-7200.41145正830-85036-380.42反600-62035-380.75164正530-570310.63反590-640335正620-660350.42反680-7200.41185正85036-380.42反8000.50204正780-82029-320.33反5正700-75036-380.46反206正925360.45反85038226正100038-400.40反900-95037-390.62续表4.2.4 对接接头埋弧自动焊参数板厚焊丝直径接头形式焊接顺序焊接参数焊接电流电弧电压焊接速度(mm)(mm)(A)(V)(m/min)244正700-72036-380.33反700-7505正800340.3反900380.27284正82030-320.27反304正750-80036-380.30反800-8506正800360.25反850-900表4.2.5 厚壁多层埋弧焊工艺参数接头形式焊丝直径焊接电流电弧电压(V)焊接速度(mm)(A)交流直流(m/min)4600-710036-3834-360.4-0.55700-80038-4236-400.45-0.55表4.2.6 搭接接头埋弧自动焊工艺参数板厚焊脚焊丝直径焊接参数aa简图焊接电流电弧电压焊接速度(mm)(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(mm)(。)6453032-340.75055-6087465032-340.751.5-2.055-60107460032-340.751.5-2.055-60126578032-3511.5-2.055-60表4.2.7 型接头单道埋弧自动焊焊接参数焊脚焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度送丝速度aba简图(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(m/min)(mm)(mm)(。)64-5600-65030-320.70.67-0.772-2.5 1.06084-5650-77030-320.420.67-0.832.0-3.01.5-2.060表.4.2.8 船形位置T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数焊脚焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度送丝速度(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(m/min)65600-70034-360.77-0.8384675-70034-360.331.835700-75034-360.420.83-0.92104725-75033-350.272.05750-80034-360.30.9-13.除按以上各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。4. 厚度12mm以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达65%70%，反面达40%55%。厚度大于12mm-20mm的板材，单面焊后，背面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。5. 多层焊时，一般每层焊高为45mm，多道焊时，焊丝离坡口面3mm-4mm处焊。6.填充层总厚度低于母材表面12mm，稍凹，不得熔化坡口边。7.盖面层使焊缝对坡口熔宽每边31mm,调整焊速，使余高为03mm.8.焊道两端加引弧板和熄弧板，引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于80mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于150mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。9.埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数（宽度：深度）应大于1。 10.施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。11.不应在焊缝以外的母材上打火引弧。12.定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。1）定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于6mm。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm,焊缝间距500600mm,并应填满弧坑。2）定位焊的位置应布置在焊道以内。如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处50mm以上。 3）定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平缓过渡，以防止正式焊接时产生未焊透等缺陷。4）如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊之后，如出现接口不平齐，应进行校正，然后才能正式焊接。5）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物。 13.对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。14.在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。1）控制焊接变形，可采取反变形措施，其反变形参考值见表2.4.9。焊接收缩量参见表4.2.10。2）在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。3）采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。表.4.2.9 焊接反变形参考数值板厚t(mm)f(mm) (a+2)/2反变形角度(平均值) B(mm)150200250300350400450500550600650700121。3040”22.5344.55141。2240”22.533.5455.5161。41.522.533.5444.555201。1222.533.544.54.555255511.522.5333.5444.555283420”1111.52222.52.533.53.5302720”0.51111.51.52222.52.53361720”0.50.50.511111.51.51.51.52401120”0.50.50.50.50.50.511111115.因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。1）普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16。C；热矫时，其温度值应控制在750900。C之间。2）普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20。C；热矫时，其温度值不得超过900。C。3）同一部位加热矫正不得超过2次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。表4.2.10 焊接收缩量结构类型焊件特征和板厚焊缝收缩量(mm)钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7；宽度方向每个接口1.0实腹结构及焊接H型钢断面高小于等于1000mm且板厚小于25mm四条纵焊缝每米共缩0.6，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.3断面高小于等于1000mm且板厚大于25mm四条纵焊缝每米共缩1.4，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7断面高大于1000mm的各种板厚四条纵焊缝每米共缩0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.5格构式结构屋架、托架、支架等轻型桁架接头焊缝每个接口为1.0；搭接贴角焊缝每米0.5实腹柱及重型桁架搭接贴角焊缝每米0.25圆筒型结构板厚小于等于16mm直焊缝每个接口周长收缩1.0；环焊缝每个接口周长收缩1.0板厚大于16mm直焊缝每个接口周长收缩2.0；环焊缝每个接口周长收缩2.0(五)、质量标准详见钢结构工程质量验收规范GB50205-2001(六)、成品保护1、构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650，构件矫正应符合下列要求：项 目允 许 偏 差柱底板平面度5.0桁架、腹杆弯曲1/1500且不大于5mm，梁不准下挠桁架、腹杆扭曲H/250且不大于5.0mm牛腿翘曲当牛腿长度1000时为2当牛腿长度1000时为32、凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。3、根据装配工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500MM范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰、位置要明显。4、应在构件打钢印代号的附近，在构件上挂铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。5、用红色油漆标注中心线标记并打钢印。6、钢构件制作完成后，应按照施工图的规定及钢结构工程施工及验收规范进行验收，构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求。(七)、应注意的问题1、材料和质量要求1)、材料的关键要求（1）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。（2）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。（3）焊剂不应受潮结块。（4）所用钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观检查，均应符合设计图纸和规程的要求。2)、技术关键要求焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规程施焊。3)、质量关键要求建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员担任，并须经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书。4)、职业健康安全关键要求 焊工须有合格证及施焊资格，禁止无证上岗。5)、环境关键要求雪雨天气时，禁止露天焊接。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。2、安全环保措施1)、认真贯彻执行国家有关安全生产法规，认真贯彻执行有关施工安全规程。同时结合公司实际，制定安全生产制度和奖罚条例，并认真执行。2)、牢固树立“安全第一”的思想，坚持预防为主的方针，对职工经常进行安全生产教育，定期开展安全活动，充分认识安全生产的重要性，掌握一定的安全生产知识，对职工进行安全生产培训。在安全生产上，一定要克服麻痹思想。3)、坚持所有进入车间的人员必须戴安全帽，每天上班前检查车间用气体的安全措施。4)、搞好安全用电。所有电缆、用电设备的拆除、车间照明等均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真执行JGJ46-88标准，保持良好状态，保证用电安全。5)、各种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专人使用保管，特殊工种必须持证上岗。6)、切实搞好防火。氧气、乙炔气、CO2气要放在规定的安全处，并按规定正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。7)、文明施工具体措施（1）对施工人员进行文明施工教育，加强职工的文明施工意识。（2）实行区域管理，划分责任范围，定期进行文明施工检查。（3）切实加强火源管理。车间禁止吸烟，电、气焊及焊接作业时应清理周围的易燃物，消防工具要齐全，动火区域要安放灭火器，并定期检查。（4）废料要及时清理，并在指定地点堆放，保证施工场地的清洁和施工道路的畅通。（5）做好成品的外观及形体保护，减少污染。3、当设计对厚板有Z向性能要求时的焊接工艺措施在高层及超高层钢结构中，大量采用厚板焊接。由于钢板存在微裂纹等缺陷、Z向力学性能差，因此厚板焊接、特别是大于40mm钢板焊接时，易导致层状撕裂。1)、选择合理的焊接接点连接形式：由于规范往往只考虑节点连接的强度及施工的可行性，而对厚板焊接时的层状撕裂未做明确规定，因此在按规范要求进行焊接设计时并不能保证避免层状撕裂的现象发生。为此，在进行大于40mm厚钢板焊接时，应选择合理的节点连接形式，图6.7.3.1以减小局部区域由于焊缝收缩引起应力集中或尽量避免钢板Z向受拉。图 7.3.1附图1（1）在满足要求焊透深度的前提下，采用较小的焊接坡口角度及间隙，图7.3.1.a。（2）在角接接头中，采用对称坡口或偏向册板的坡口，减小板厚方向承受的收缩应力，图6.7.3.1.b（3）采用对称坡口，减小焊接收缩应力，图7.3.1.c（4）在T型或角接接头中，不应在厚板方向受焊接拉应力的板材端部设置焊缝，而应使该板厚度方向受拉的板材端部伸出接头焊缝区，附图图7.3.1.d（5）在T型、十字型接头中采用过渡段，以对接接头取代T型、十字型接头，图7.3.1.e、f。（6）对大型连接节点，建议采用图的构造设计来避免或减小厚度方向的应变，图7.3.1.g。2)、焊材及母材的选择（1）对有特殊要求的部位，可选用Z向延性性能好的钢材（2）在满足受力要求的前提下，尽可能选择屈服强度低的焊条。3)、使用涂层和垫层采用软金属丝（一般为低强度的焊条）做垫层，使收缩变形发生在焊缝中，而避免在母材中产生应力集中。或在节点焊缝处涂焊一层低强度延性焊接金属，让焊缝收缩变形发生在涂焊金属中。图6.7.3.2图7.3.24)、防止层状撕裂的工艺措施（1）T型焊接时，在