起重运输机械安装手册.doc

起重机械安装、改造、维修质量保证手册（依据 TSG Z0004-2007 编制） 0.1 目录 0.1 目录 0.2 公司简介0.3 质量保证手册发布令 0.4 质量保证手册的管理 0.5 范围、引用标准及术语和定义 1.1.1 质量方针 1.1.2 质量目标 1.2 质量保证体系组织图 1.3 职责权限 1.4 管理评审 1.5 支持性文件 2.1 质量保证手册 2.2 程序文件 2.3 工艺文件和质量记录 2.4 质量计划 2.5 支持性文件 3.1 文件控制 3.2 记录的管理 3.3 支持性文件 4 合同控制 4.1 销售合同4.2 采购合同4.3 供销部应制定合同控制程序 ，规定 4.4 支持性文件 5 设计控制 5.1 设计策划 5.2 设计的输入 5.3 设计的输出 5.4 设计评审 5.5 设计更改 5.6 外来设计文件控制 5.7 制定设计控制程序5.8 支持性文件 6 材料、零部件控制 6.1 采购过程 6.2 材料零部件验收控制 6.3 材料的标识及可追溯性 6.4 材料、零部件的存放于保管 6.5 材料、零部件入库、检验控制 6.6 材料、零部件领用和发放控制 6.7 材料代用 6.8 支持性文件 7 作业（工艺）控制7.1 工艺准备 7.2 工艺文件的编制 7.3 工艺文件的保管 7.4 工艺文件的发放 7.5 工艺实施 7.6 工艺文件的修改 7.7 工艺记录管理 7.8 工装管理 7.9 支持性文件 8 焊接控制 8.1 焊材管理 8.2 焊工管理 8.3 焊接工艺评定 8.4 焊接工艺管理 8.5 产品施焊管理 8.6 产品焊接试板 8.7 焊缝返修 8.8 焊接设备管理 8.9 支持性文件 9 无损检测控制 0 理化检验控制 11 热处理控制12 压力试验控制 12.1 压力试验准备 12.2 试压设备和场地 12.3 压力试验实施 12.4 压力试验报告 12.5 支持性文件 13 检验控制 13.1 安装前检验准备 13.2 进货检验 13.3 过程检验 13.4 最准检验和检测数据管理 14 计量器具、 试验与检验仪器控制 15 设备控制 16 不合格品控制 17 质量改进控制 17.1 内部质量审核 17.2 质量信息处理 17.3 支持性文件 18 人员培训控制 19 执行特种设备许可制度的规定 公司简介 起重运输机械有限公司座落于省市区（县）。公司自创建以来， 以“诚信经营，奉献社会”为企业宗旨，坚持以质量求发展，以科学技术为支撑，以营 销服务为龙头，不断满足社会与客户的需求。公司始终把社会、客户、员工的利益放在 首位，诚信经营，服务客户和社会。 公司占地面积平方米，注册资金万元。现有资产万元，现有负债 万元，净资产万元。现有员工多名，其中高级工程师人，工程师人， 其它工程技术人员人。公司自成立以来，营业收入稳步增长，其中二 00 六年实现 工程结算收入万元，二 00 七年实现工程结算收入万元，二 00 八年实现工程结 算收入万元。公司以“诚信、和谐、执着、创新”的企业团队精神，来实现员工和 企业的共同发展；以“目标最大化”为经营方向，扩大企业在行业内的领先优势。 公司以“质量是企业的生存基石”为质量目标，依托公司雄厚的经济实力、人才实 力、成熟的技术保障、完善的市场营销模式和质量保证服务体系，打造省内起重运 输机械行业的旗舰；以严谨的工作态度和务实的工作作风，致力于服务客户、满足客户 需求；以“创新营销”为企业的立足之本，与客户实现共同发展。 0.3 质量保证手册发布令 本手册依据： 起重机械安全监察条例TSG 特种设备安全技术规范 、 TSD Z0004-2007及ISO 190012000 质量管理体系要求 ，结合本公司 的管理实际编写而成，是我公司起重机械安装、改造、维修的质量管理的 主体文件。 本质量保证手册明确了公司遵照特种设备制造、安装、改造、维修质量 保证体系基本要求，阐明了公司的质量方针和质量目标，规定了质量保证 体系的范围和任何删减的合理性，确定了各部门和人员的职责和权限、为 质量保证体系编制程序文件的引用、质量保证体系过程之间的相互作用的 表述。 质量保证手册是本公司实施质量管理的总规定， 是实现质量方针和质量 目标的纲领性文件，也是全体员工开展质量管理活动的行为准则，体现了 公司对顾客的承诺，它既适用于公司内部质量管理，也是对外部作为公司 的质量保证能力的证明。 经评审认定， 本质量保证手册符合特种设备安全技术规范及国家有关法 律和要求，同时也符合本公司的实际。 本质量保证手册自批准颁布之日起， 公司全体员工务必认真学习， 严格 遵照执行。 此 令 董事长： 批准日期：二零零九年三月十五日 0.4 质量保证手册的管理 1 职责 1.1 办公室负责组织编制质量保证手册，并负责手册的发放、更改、换版 和保管； 1.2 质量保证工程师负责协调组织编制、审核质量保证手册并贯彻实施； 1.3 公司法定代表人负责批准质量保证手册。 2 质量保证手册的管理 2.1 质量保证手册分“受控”和“非受控”两种状态，受控手册上加盖“受 控”印章，并填写受控编号， 每次修改和换版，必须跟踪控制。非受控 手册只做编号，概不进行跟踪控制。 2.2 受控手册发至部门经理以上干部和职能部门的人员，非受控手册经 质量保证工程师批准、办公室登记后，可向重要顾客和有关部门发放。 向特种设备行政许可鉴定评审机构发放的质量保证手册必须是受控版 本。 3 3.1 质量保证手册的修订和换版 质量保证手册的更改应经质量保证工程师审核，法定代表人批准。 办公室负责将质量保证手册的更改 情况填写 文件更改通知单若为 。 划改，由办公室指派人员按文件发放/收回登记表上相关持有 者 的手册上按 3.3.1 条要求更改，也可统一印制更改页发至各受控质量保 证手册持有者，将作废页收 回并在文件发放/收回登记表上记录。 3.2 凡涉及各章节的更改或换页， 质量保证手册修改一览表 在 中作好记录， 更改应在相应更改处填写 1、2、3、n 次更改序号，并在页首右角写明“第 几次修订” 。 3.3 如经过五次以上更改、更改内容很多而影响版面时、质量保证体系 标准变更时、公司的组织机构或产品发生重大变化时，应予以换版。 换版后，其版本号由第 A 版变为第 A 版，依此类推。本质量保证手 册经改版，所以定为质量保证手册 2008年第 A 版。 3.4 手册更改换页或换版后，收回的作废文件必须加盖“作废”印章。办 公室保留一份，其余经质量保证 工程师书面批准后，可集中销毁。 4 4.1 质量保证手册的使用和保管 质量保证手册有效版本的持有者应妥善保管手册，防止损坏、丢失， 任何人不得擅自涂改或复印， 损坏， 若 应报办公室以旧换新。 若丢失， 应报质量保证工程师批准后，由办公室补发，并追究有关人员 责任。 4.2 质量保证手册有效版本的持有者如工作变动时，应将手册交还办公 室，办理退还手续。 1 范围 1.1 1.2范围、引用标准及术语和定义 本手册适用于本公司起重机械安装、改造、维修质量保证； 公司的质量保证体系覆盖了 TSG D2001-2006、 TSG Z0004-2007 的 所有要求； 1.3 公司的质量保证体系覆盖了公司所有与质量有关的部门、车间、仓库 和人员。 2 引用标准 下列批准所包含的条文，通过在本质量保证手册中的引用成为本手册的条 文。本手册发布时，所示版 本均为有效。所有标准都会被修改，使用本手册 的各方应探讨使用下列最新版本的可能性。 GB/T19000-2000 质量保证体系基础和术语 TSG D2001-2006 起重机械安装、改造、维修许可规则 TSG D2001-2006 起重机械安装、改造、维修试验规则 TSG Z0004-2007 特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本 要求 TSG Z0004-2007 特种设备制造、安装、改造、维修许可鉴定评审细则 3 术语和定义 本手册采用 GB/T 19000-2000 标准中的术语和定义。 1.1 质量方针与目标 本条阐述了我公司质量方针和质量目标，并由法定代表人批准。 1.1.1 质量方针 塑时代精品，建满意工程。 1.1.2 质量目标 科学管理，文明施工，确保工程质量稳定提高 ，使全过程始终处于受 控状态，保证起重机械安装、改造、维修质量符合国家规范标准，用户满 意，提高市场竞争能力，拓宽企业生存空间。 1、 2、 3、 4、 分部工程优良率 98%； 重要分项工程优良率 100%； 顾客满意率达到 95%； 整体工程合格率保持在 100%，优良率达到 80%。 100%， 80%。董事长： 日 期：1.2 质量保证体系组织（见下页图一） 董事长 （法定代表人） 管理者代表 质量保证工程师 文 件 和 记 录 责 任 人 人 员 培 训 责 任 人 质 量 改 进 责 任 人 材 料 责 任 人 兼 理 化 设 备 工 艺 责 任 人 焊 接 责 任 人 兼 热 处 理 无 损 检 验 合 同 责 任 人 计 量 责 任 人 检 测 责 任 人 人 责 任 各部门质量保证体系相应的专业责任人 图一 质量保证体系图 第1版 第 0 次修正 第 13 页 共 50 页 起重运输机械有限公司 起重机械安装、改造、维修质量保证手册 1.3 职责权限1.3.1 法定代表人（董事长） 1） 负责国家方针政策和法律、法规的贯彻实施； 2） 对公司产品的质量安全负全责； 3） 任命公司管理者代表、质量保证工程师； 4） 批准质量保证手册、公司质量方针和质量目标； 5） 主持召开董事长办公会，拟定公司管理机构； 6） 支持董事长建立质量保证体系，为质量保证体系的实施和有效运行 提供所需的资源。 1.3.2 管理者代表1） 全面领导公司日常工作，向全体员工传达满足法律法规要求及顾客 满意的重要性； 2） 对公司质量工作和产品质量负责； 3） 负责公司质量保证体系的建立； 4） 负责程序文件（管理制度）的批准； 5） 负责各部门、各岗位人员的任免； 6） 对公司的生产、经营全面负责； 7） 主持管理评审； 8）为质量保证体系的实施和有效运行提供所需的资源 9） 支持质量保证工程师和各专业质控责任人开展工作，确保质量保证体系运转有效。 1.3.3 质量保证工程师 1） 协助董事长制定质量方针和质量目标，建立、实施、保持和改进质 量保证体系； 2） 负责本公司质量保证体系各系统的工作，对各系统的工作按照质量保 证手册的规定进行监督、检查； 3） 组织贯彻、执行有关特种设备的法律、法规、标准、技术规定； 4） 严格不合格品的控制，建立健全内外部质量信息和处理系统，审批 不合格品的处理； 5） 定期组织质量分析、质量审核，协助董事长组织管理评审； 6） 坚持原则，行使质量否决权，保障和支持质量保证体系工作人员工 作； 7） 对质量保证体系人员定期组织教育和培训； 8） 组织编制程序文件、作业指导书和相关标准，其中包括质量记录、 报告，并通过质量保证体系贯彻 实施； 9） 对各部门的工作质量和产品进行抽查，对违反相关规定的作业活动 有权责令其改进或停止工作； 10） 审签产品质量证明文件。 1.3.4 各专业质控责任人 各专业质控责任人的质量职责和权限按“各级人员质量职责”中的相 关规定要求执行。 1.3.5 各部门的质量职能 各部门质量职能按“各部门质量职能”的相关规定要求执行。 1.4 管理评审 管理者代表应按“管理评审控制程序”策划的时间间隔（一般每 12 个 月内进行一次）评价质量管理体系， 以确保其持续的适应性、充分性和有 效性。评审应包括评价质量管理体系改进的机会和变更的需要，包括 质量 方针和质量目标。应保持管理评审的记录。 1.4.1 评审输入 管理评审的输入，应包括以下方面的信息： 1）内部审核结果（质保工程师） ； 2）顾客反馈和服务的效果（供应部） ； 3）过程的业绩和产品的符合性（工程技术部、质量部） ； 4）纠正和预防措施的状况（质保工程师） ； 5）以往管理评审的跟踪措施（质保工程师） ； 6）改进的建议（质保工程师和各专业质控负责人） ； 1.4.2 评审输出 管理评审输出应包括以下方面有关的任何决定和措施： 1）质量管理体系及其过程有效性的改进； 2）与顾客要求有关的产品的改进； 3）资源的需求。 管理评审提出的改进措施和资源的需求决议， 质保工程师应制定和实 施相关的措施，并进行跟踪，确保体系的持续改进。 1.5支持性文件 1.5.1 各部门、人员质量职能 1.5.2 各级人员质量职责 1.5.3 管理评审控制程序 2 质量保证体系文件 公司质量保证体系文件包括：质量保证手册、程序文件（管理制度） 、作业 （工艺）文件、记录（表、卡）等。如图： 2.1 质量保证手册 质量保证手册是公司最高层次的质量保证体系文件， 是确保质量保证体系 有效运行和持续改进的纲领 性文件，至少应包括以下内容： （1) （2) 术语和缩写； 体系的使用范围； （3) 质量方针和目标； （4) 质量保证体系组织及管理职责； （5) 质量保证体系基本要素、 质量控制系统、 控制环节、 控制点的要求。 2.2程序文件 程序文件是描述实施质量保证体系要素所涉及的各职能部门活动的文 件；质量保证体系通过文件的形 式进行表述，各系统均有程序文件，使其 有法可依，有章可循，确保各专业系统得到有效实施和控制。文件清单见 “附录 1” 。 办公室负责编制质量保证体系文件控制程序 2.3工艺文件和质量记录2.3.1 工艺文件是描述现场作业或管理用的详细工作文件，如工艺卡片、操 作规程、试验规程、检验卡片/ 规程等；工艺文件应符合公司产品的特 性，满足质量保证体系实施过程控制需求。 工艺文件的制定、审批、修 改按技术/工艺文件控制程序执行。 2.3.2 质量记录是质量运转的凭证和质量证实、 追溯的依据， 质量表格应满足公司产品质量控制的需求； 记录应标准化、文件化，具体要求如下： 1） 公司名称及记录编号； 2） 幅面以 16K 或 A4 为标准，可按整数比例缩放； 3） 篇幅大小一致； 4） 有多联的记录应说明每一联的发送部门； 5） 必要时，应说明记录传递路线； 6） 采用法定计量单位。 质量记录的的制定、审批、修改按“记录控 制程序”执行。 2.4质量计划 公司制定和贯彻实施能确保产品质量的质量计划， 在质量计划中对各专业 的质量控制点（包括审核点、 见证点、停止点）进行合理配置；每个控制系 统应包括： （1） （2） （3） 控制内容、要求； 过程中实际操作要求； 质量控制系统责任人员和相关人员签字的规定。 2.5支持性文件2.5.1 技术/工艺文件控制程序 2.5.2 记录控制程序 3.1 文件控制 3.1.1 质量保证手册管理 质量保证手册的管理按第 0.4 章“质量保证手册的管理”执行。 3.1.2 文件管理 办公室编制 质量保证体系文件控制程序 对质量保证体系所要求的文 件予以控制， 技术部编制 技 术/工艺文件控制程序对公司所有技术文件、 工艺文件进行控制；公司文件文件应包括：质量保证体系 文件、技术 文件、工艺文件、外来文件、记录表（卡）等。具体要求： 1） 文件的编号、版号、修改状态标识等由办公室按文件控制程序 的要求进行； 2） 文件和资料发布前， 应由授权人审核和批准， 确保文件和资料的适用 性；文件的审核、批准按下 表执行： 文件名称 质量保证手册 程序文件 工艺文件 质量记录 审核 董事长 质量保证工程师 各部门负责人 各质控负责人 批准 法定代表人（董事长） 管理者代表 质量保证工程师 质量保证工程师 3） 文件发放时，应做好签收和记录，确保各部门使用的都是最新的受 控版本；文件的发放应由相关 的授权人批准； 4） 对文件的更改和现行修订状态做好标识和记录， 以利于识别和区分； 文件的修改，应按相关规定 进行审批； 5） 文件使用人应确保文件保持清晰，易于识别； 6） 公司引用的外来文件（如法律、法规、安全技术规范、标准、型式 试验报告、监督检验报告，分 供方产品质量证明文件、资格证明、顾客 的资料等）应予以标识，对其发放进行控制；其中安全 技术规范、标准 应购买正式版本； 7） 对作废文件按相关规定进行处理，应加盖“作废”印章，防止作废 文件的非预期使用；若因任何 原因而保留作废文件时，对这些文件加盖 “仅供参考”的标识。 3.2 记录的管理 办公室编制 记录控制程序对质量保证体系所要求的记录予以 控制；以保证公司记录标识、贮存、 保管和处置得当。具体要求： 1） 记录格式统一、编号唯一； 2） 记录的内容客观准确，清晰、易读、且容易识别； 3） 标识清楚、便于检索； 4） 存放环境适宜，存取方便，防止损坏、变质和丢失； 5） 明确保存期限和到期后的处置； 6） 非纸质记录的管理应按有关规定执行； 7） 应编制记录表格清单，以便于统一管理。 3.3支持性文件 3.3.1 质量保证体系文件控制程序 3.3.2 技术/工艺文件控制程序 3.3.3 记录控制程序4 合同控制 4.1 销售合同 4.1.1 供销部应评审顾客对产品有关的要求， 评审应在公司向顾客作出 提供产品的承诺之前进行，包括书 面或口头合同的签订及其更改的评审。并应确保： 1） 与产品有关的要求清楚； 2） 与以前订单不一致的要求已予解决； 3） 公司有能力满足规定的要求。 合同评审结果及评审所引起的措施 的记录，供销部应予保持。 4.1.2 若顾客提供的要求没有形成文件，供销部在接受顾客要求前，应 对顾客要求进行确认。 若产品要求发生变更，供销部应确保相关文件得 到修改，并确保相关人员知道已变更的要求 4.2 采购合同 供应站在采购前应对供应商进行评定选择，并签订购销合同，合同 中应规定： 1） 与产品有关的信息； 2） 执行的法律、法规、安全技术规范、标准及技术条件等； 3） 其他按照相关法律规定需要列入合同范围内的条款。 4.3 市场开发部制定合同控制程序 ，规定 1） 合同评审的范围、内容，包括执行的法律、法规、安全技术规范、 标准及技术条件等，形成评审 记录并有效保存的规定； 2） 合同签订、修改、会签程序等； 3） 合同保存、处置等规定。 4.4 支持性文件 4.4.1 合同控制程序5 设计控制 5.1 设计策划5.1.1 供应站根据市场需求和与顾客沟通的信息编制“设计开发项目建 议书”，经董事长批准后，作为设 计策划的依据。 5.1.2 工程技术部根据 “设计开发项目建议书” “设计计划书” “设 编制 ， 计计划书”应确定： 1）设计各个阶段的的任务及时间安排； 2）设计各阶段的评审、验证和确认活动； 3）设计的职责和权限的规定。 应对参与设计的技术接口、组织接口进 行规定和管理；在适当时，策划的输出应予更新。 5.2 设计的输入5.2.1 应确定与产品要求有关的输入， 并保持记录形成 “设计任务书” ； 输入的内容包括：产品功能、性能的要求、必要时应有环保要求；适用 的法律、法规、安全技术规 范、标准及技术条件等；以前类似的设计提 供的适用信息；设计所必需的其他要求。5.2.2 技术负责人组织对设计输入进行评审和批准，对其中不完整、相 互矛盾和不清楚的输入要求做出澄 清和解决，确保设计开发输入信息的充分性和适宜性。 5.3 设计的输出5.3.1 技术部根据策划的安排开展设计工作，并编制相应的设计文件 （设计文件应包括设计说明书、设计 计算书、设计图样等），在这些输出文件发放前应得到批准； 5.3.2 设计输出文件应满足设计输入的要求；给予采购、生产和服务提 供的适当信息；包含或引用产品的 验收准则；并应当满足法律、法规、 安全技术规范、标准及技术条件等要求； 5.3.3 规定对产品的安全和正常使用所必需的产品特性， 用户或法规要 求时，还应包括环保的要求。 5.4 设计评审 设计评审应在设计的各个阶段评价设计开发的结果满足要求的能力；必要时，提出改进措施。 5.5 设计更改 5.5.1 涉及对产品性能、特性有影响的重要设计开发的更改应经过评审和 批准。 5.5.2 当更改涉及范围大，比如针对主要技术参数和功能、性能指标的重 大更改时，设计更改评审后，还 应对更改进行适当的验证和确认。 5.5.3 更改的评审结果和由于更改而应采取的必要措施的记录应予以保 持。 5.6 外来设计文件控制 设计文件由外来单位提供时，外来设计文件应按“技术/工艺文件控 制程序”中规定的要求执行。 5.7 制定设计控制程序 当法规、安全技术规范对设计许可、设计文件鉴定、产品型式试验等有规定时，应当按相关规定执行。 技术部应制定设计控制程序 ，对设 计予以规定。 5.8 支持性文件 5.8.1 设计控制程序6 材料、零部件控制 6.1 采购过程 供应站对材料、零部件、外购、外协件的采购按其最终产品质量的影响程 度分为 A、B 二级进行控制， 以确保采购的产品符合规定的要求。对影响产 品质量的外包过程也按本条款的原则进行控制。控制方法为： 6.1.1 公司应按 供方管理办法 对供方的能力进行评价、 选择； 应制定选择、 评价和重新评价供方的准则； 评价结果及评价引起的任何必要的措施的 记录应予保持； 6.1.2 对法规、安全技术规范有行政许可要求的供方，应当对供方的资格 进行确认； 6.1.2 对供方进行评定和选择后，供应站应建立“合格供方名录” ，经董事 长批准后发放并实施。 6.1.3 对所采购的产品和外包过程，实施按“合格供方名录”内的“定点 采购”原则。 6.1.4 采购信息应表述拟采购的产品，适当时应包括： 1）产品、程序、过程、设备、人员资格的批准要求； 2）编制采购计划、提出采购产品的要求和进货日期； 3）质量管理体系要求等。 在与供方沟通前，供销部应 确保采购的信息所规定的采购要求是充分与适宜的。 6.2 6.2.1 材料、零部件验收控制 质量部对所有与产品质量有关的采购和外包加工的产品进行验证，以确保这些产品满足规定的采购 要求； 6.2.2 未经验收或验收不合格的材料、零部件不得投入使用； 6.2.3 当公司或顾客需要到供方处进行验证时，供应站应在采购文件中对其验证的安排和放行的方法作出 规定； 6.2.4 所有的材料、零部件的验收必须由材料责任人签字确认。 6.3 材料的标识及可追溯性 材料责任工程师编制材料、零部件标识和可追溯性管理办法对材料、零 部件标识的编制、标识的 方法、位置和标识移植等进行规定。仓库和车间负责按材料、零部件标识 和可追溯性管理办法对材料、 零部件进行标识。 6.4 材料、零部件的存放与保管 材料责任工程师编制材料、零部件存放和防护管理办法对材料、零部件 存储场地、分区或分批次（材料炉批）等进行规定。仓库和车间负责按材 料、零部件存放和防护管理办法对材料、零部件进行 存放与保管。 6.5 材料、零部件入库、检验控制 6.5.1 材料、零部件入厂后，由供销人员与仓库保管员办理交接手续，按照材料、零部件管理办法的 要求办理交验、入库。 6.5.2 外购的材料、零部件应有制造单位的质量证明资料；6.5.3 材料、零部件由检验员按相关的检验文件进行检验，检验合格后入 库。6.5.4 1） 入库审批 材料、零部件检验或复验完成后，检验员将质量证明资料、检验记录 等一起交材料责任人审批 后方可入库； 2）检验员根据材料、零部件标识和可追溯性管理办法的规定，对材 料、零部件进行编号，并填写在检验记录上。仓库保管员负责对产品 进行分类存放、并做好标识。检验员复核后签名或 盖章。 3）不合格材料、零部件由检验员在实物上做好标记，并填写“不合格处 理单”，保管员将不合格品放在不合格品区等待处理。 6.5.5材料、零部件质量证明文件（包括供应商的质量证明资料、检验记 录、复验记录、入库资料）由材 料检验员交文件/资料责任人保管， 便于检索，保存期按相关文件规定执行。 6.6 材料、零部件 领用和发放控制 6.6.1 车间按技术部编制的“产品明细表”签发领料单，仓库保管员按领料 单发料。发放受压元件材料时， 材料检验员应到现场进行监督。领、 发料时应对实物的规格、表面质量进行复核。 6.6.2 余料或退回的材料，应按材料、零部件标识和可追溯性管理办法进行标识，并由材料检验员进 行确认。 6.7 材料代用 6.7.1 材料、 零部件不能按图样或技术文件要求供货时， 供销部应按 材料、 零部件代用管理办法，办理 代用手续后方可领、发料。 6.7.2 受压元件材料的代用，应由技术部进行确认，并经工艺、焊接责任人、质保工程师会签。 供应站应制定材料、零部件控制程序对材料、零部件的采购、验收、 入库、标识、领用、代用、 不合格管理等进行规范。 6.8 支持性文件6.8.1 材料、零部件控制程序6.8.2供方管理办法6.8.3 材料、零部件标识和可追溯性管理办法6.8.4 材料、零部件存放和防护管理办法6.8.5材料、零部件代用管理办法7 作业（工艺）控制7.1 工艺准备 7.1.1 外部图样的工艺审查 由外部提供图纸时，在设计审查后还应进行工艺性审查 7.1.2 工艺文件的内 1）材料明细表； 2）工艺流程图； 3）特殊工序的工艺文件（如焊接工艺卡）； 4）通用工艺守则、工艺流程； 5）工艺文件目录。 7.2 工艺文件的编制 7.2.1 工艺文件应依据产品图样及技术文件、用户的特殊要求，本公司的加工能力以及现行的有关标准法规的要求进行编制。7.2.2 工艺文件的编制原则：正确、统一、完整、清晰、合理。 7.2.3 对关键工序应在工艺文件上设置检验点（E 点） 、审核点（R 点）和 停止点（H 点） 。 7.2.4 所有工艺文件应有编制、审核签字，并注明日期。工艺文件的审核由工艺质控责任人负责。通用工艺守则、工艺规程由工艺质控责任人审核，质 保工程师批准。 7.3 工艺文件的保管 工程技术部应建立工艺文件台帐，分类编号，指定专人负责保管工作， 各车间应指定专人负责接收、保管、传递工艺文件。 7.4 工艺文件的发放 工艺文件的发放范围和数量按技术/工艺文件控制程序规定，并有签 收手续。如果所发文件是修改件，还应负责回收失效件，以防误用。 7.5 工艺实施 工艺流转卡，应随工件一起流转。每道工序完工后，操作者自检合格并 在流转卡上签字，经检验员检验合格并签字后方可转入下道工序。工艺流转 检验卡从起步工序开始，保证与工件同步运行，直至产品完工后叫质量部汇 总。 7.6工艺文件的修改 工艺文件中有明确的质量控制和检验要求、合格标准等，工艺文件的变更、修改，由技术部参照技术/工艺文件控制程序规定的程序修改工艺 文件，并按原发放范围发放和收回失效件。 7.7 工艺记录管理 工艺文件是指导产品制造和检验的依据，在执行过程中，由技术部会同 有关生产、质检部等部门定期 对所有车间进行工艺纪律执行情况的检查，并纳入考核体系中。 7.8 工装管理 工装的设计、制造和验证由技术部、生产部、有关生产车间及质量部负 责，并按照工装、模具管理制度做好工装管理工作。 工程技术部负责编制工艺控制程序 ，对以上工艺的管理进行规定。 7.9 支持性文件7.9.1 工艺控制程序 7.9.2 工程安装管理制度8 焊接控制 8.1焊材管理 8.1.1 供应站采购人员应按材料、零部件控制程序的规定进行采购，采 购员不得擅自更改采购焊材的品种、规格和质量要求，采购时应在合格供方 处采购。 8.1.2 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、气体）应符合国家或行业标准的规定， 有制造厂质量证明书和清晰、牢固的标志。并按照焊接材料管理办法的 规定验收、入库、编材料厂编号，以便记录报告和追溯检查。8.1.3 焊材一级库应清洁干燥，库内禁放油类及水有害介质，相对湿度应低 于 60%，应按照 焊接材料管理制度的规定存放焊材，并设有明显标志和界 限。保管员应对焊材库内的温度及湿度，按规定记录。 8.1.4 焊材二级库汇总焊接工艺文件规定的焊接材料牌号、规格、数量向一 级库领取。对于焊材的原包装，在尚未烘焙、盘丝前，任何人不得随意拆除。 焙恒温保存工作，酸、碱性焊条应分箱烘焙，并如实填写“焊材烘焙记录” 。 8.1.5 焊材二级库管理员应根据生产安排和按 焊接材料管理制度 及烘焙工 艺的规定， 提前做好焊材的烘 8.1.6 车间凭作业计划、 “焊接结点图” 、 “焊接工艺卡”开具“焊接材料领用 单” 。 8.1.7 焊工凭“焊接材料领用单”到焊材二级库领取焊材，在“焊材发放、 回收记录卡”上填写使用焊材的内容并签名，经二级库保管员签字后方可领 料，焊条按根数发放并回收焊条头， “焊材发放、回收记录卡”由二级库保管 保存。 8.1.8 焊条领出后装入焊条干燥筒，对低氢焊条不应超过 4 小时。 8.1.9 用剩的焊条、 焊条头应退回二级库， 当焊条牌号标识不清时一律以作废 焊条处理， 不得用于焊接。 对于标识清楚、药皮无破损的焊条，按规定在使用 前应重新烘焙，焊条烘焙不得超过二次。 8.1.10 每月焊材库保管员应对焊材的使用情况做一次盘点， 做到帐物相符。 8.2 焊工管理 8.2.1 焊工， 应按规定进行培训， 并由质量技术监督局统一考试合格， 取得焊 工合格证和焊工钢印，才能在有效期内担任合格项目范围内的焊接工作。8.2.2 每名合格焊工发给一个指定的钢印，合格证由公司专人管理。焊接质 控负责人应建立焊工技术档案。 8.2.2 每名合格焊工发给一个指定的钢印，合格证由公司专人管理。焊接质 控负责人应建立焊工技术档案，一人一档，记录焊工本人情况、培训考试情 况、工作业绩，还应统计焊工的焊接质量情况和发生的质量事故，作为焊工 考核的依据。 8.2.3 焊接质控责任人负责焊工资格考试及技能评定的组织和申报， 建立考 绩档案， 并定期编制 “合格焊工花名册”提供给车间和检验部门作为核对上岗 焊工资格的依据。 8.2.4 合格焊工应妥善保管钢印，严格按“焊接工艺”施焊，并作好施焊记 录，合格后在指定部位打上焊工钢印，对不允许打钢印的不锈钢受压元件， 应在相应的地方或记录上记录焊工代号，并由焊接检验 员确认。 8.3焊接工艺评定8.3.1 产品施焊前， 应进行焊接工艺评定。 评定按 压力容器安全技术检查规 程 、 钢制压力容器焊接工艺评定 、 钢制压力容器焊接规程及焊接工艺 评定管理制度的要求进行。 8.3.2 焊接工艺评定的控制按焊接控制程序的规定进行。 8.3.3 焊接工艺评定的原始资料由焊接质控责任人整理成册后存档。 焊接工艺 评定档案， 一般包括以下内容： 1） 焊接工艺指导书 2） 焊接工艺评定报告 3） 焊接工艺评定试件焊接实测规范数据记录；4） 焊接工艺评定试件焊接实测规范检验记录； 5） 热处理自动记录曲线（需要时） 6） 理化试验报告及有必要时焊接接头金相检验报告； 7） 其他反映评定实际情况的资料。 8.3.4 焊接工艺评定试样由焊接质控责任人陈列保管并编制“焊接工艺评定 目录”发有关部门应用和核查。 8.4 焊接工艺管理8.4.1 焊接工艺文件的编 技术部根据压力容器产品图样和“焊接工艺评定目录”编制“焊接工艺卡” 、 “焊材定额清单” 、 “施焊流转记录卡”等工艺文件。焊接工艺卡应注明焊接 工艺评定编号和所需焊工资格项次，经焊接质控负责人审核后下发车间及检 验部执行。 8.4.2 焊接工艺更焊接工艺文件的更改参照技术/工艺文件控制程序的 规定进行，焊接工艺文件更改仍按原审签程序执行。 8.4.3 焊接工艺文件的贯彻实焊接工艺文件的发放、 归档按 工艺控制程序 的规定进行。焊接工艺文件发放到车间后实施前，应对焊工进行相应的培训 宣贯。 8.5 产品施焊管理 8.5.1 施焊环境应根据不同的焊接方法满足下列相应的工艺守则中规定 的有关要求： 1） 碳素钢、16MnR 电弧焊焊接工艺规程 ；2） 埋弧自动焊通用工艺守则 ； 3） 手工钨极氩弧焊通用工艺守则 。 8.5.2 综合要求如下： 1） 风速的限制； 2） 相对湿度不得大于 90%（有色金属焊接场地不得大于 80%） ，不得 有雨雪影响； 3） 气温不得过低； 4） 不锈钢、与钢制产品隔离焊接；并作好标识，地面应铺设橡胶等 软垫，保持环境清洁； 5） 焊接环境必须符合安全卫生要求； 6） 焊工的工作环境应有足够的光线。 8.5.3 焊接工艺纪律 1） 焊工施焊时，应自查自己的焊接工作是否遵守工艺纪律； 2） 车间负责人应经常检查焊工的施焊情况是否符合工艺规定，做好 互检。 3） 检验员应经常去车间检查焊工施焊情况，核对实际焊接条件是否符合工艺的规定，所用的焊材、 工艺参数是否与工艺规定一致，并 记载在“焊接检验记录”中。 4） 焊接质控责任人、工艺人员、检验员、车间领导有权制止任何违反 工艺纪律随意施焊的错误行为。 8.5.4 施焊过程 1） 车间负责人应根据“合格焊工花名册”和“焊接工艺卡”上规定的焊工资格项次，选派合格焊工， 用指定的焊接设备进行焊接。 2） 焊工在施焊前应熟悉焊接工艺并按通用焊接工艺守则做好焊前准 备。 3） 焊接检验员对焊前装配的错边、间隙、坡口的除锈、两侧杂物的清 理等进行检验并作好检验记录。 4） 焊工施焊应严格按焊接工艺要求施焊。焊材、焊接电流、电压、 焊接速度等工艺参数应与工艺一 致，施焊过程中应认真做好施焊记 录。 5） 施焊完毕并经自检合格， 在规定部位打上焊工钢印或记录焊工代号， 填写交验单，送焊接检验员。 6） 检验员应作焊缝外观检查并填写检验记录。 7） 检查合格后，才允许进行无损检测及焊后热处理等后续工作。 8.6 产品焊接试板8.6.1 技术部应按压力容器安全技术监察规程、钢制压力容器、 钢制压力容器产品焊接试板的力学 性能检验和产品焊接试板管理制 度的规定进行产品试板的焊接、标记移植、无损检测、交理 化、计量质 控负责人委托外协进行试样加工、检验和试验。 8.6.2 产品试板检验和试验结果应记入产品质量证明书， 试验报告应归入 产品质量档案。 8.6.3 产品试板的试样和剩余试板由被委托单位试样加工室保存到该产 品出厂后三至六个月。 8.7 焊缝返修8.7.1 焊缝如存在超标缺陷，由无损检测人员出具“焊缝返修通知单” 。 8.7.2 焊缝返修严格按 压力容器安全技术监察规程钢制压力容器 、 、 焊缝返修管理制度等的规定 执行。 8.7.3 要求焊后热处理的应在热处理前焊缝返修； 如在热处理后进行焊缝 返修，返修后应再做热处理。 8.7.4 焊缝返修的次数、部位、返修后的无损检测结果应记入产品质量证 明书的产品制造变更报告中。 8.8 焊接设备管理8.8.1 焊接设备由生产部归口管理，应建立焊接设备台帐和档案。 8.8.2 焊接设备及其辅助装置由设备科和操作人员按设备、工装管理制度进行，定人定机操作、维护 和保养，应装有完好的、在周检期内的 电流表、电压表和压力表，保持焊接设备处于完好状态。 8.8.3 采购焊接设备及其辅助装置时，应由焊接质控责任人确定设备型 号、规格，经董事长批准后采购。 8.9支持性文件8.9.1 焊接材料管理办法 8.9.2 焊接工艺评定管理制度 8.9.3 焊接控制程序 8.9.4 碳素钢、16MnR 电弧焊焊接工艺规程 8.9.5 埋弧自动焊通用工艺守则 8.9.6 手工钨极氩弧焊通用工艺守则 8.9.7 产品焊接试板管理制度 9 无损检测控制9.1 公司无损检测实行分包， 由质量部编制 无损检测控制程序 并执行。 9.2 无损检测分包方的选择由无损检测责任人负责，技术部、生产部、质 量部配合，按有关规定，对分包方进行评价，评价内容 有分包方的资格、 检测能力、履约能力等，经评价合格的分包方纳入“合格分承包方名单”。 9.3 对于分包项目由探伤室负责提供无损检测委托单，经无损检测质控责任人审核后，附在与分包方签定的分包协议中。 9.4 无损检测分包资料回来后，无损检测质控责任人应对资料进行严格审 查，之后在有关资料上签字确认。 9.5 支持性文件 9.5.1 无损检测控制程序 10 理化检验控制10.1 公司理化检验实行分包， 由质量部编制 理化检验控制程序并执行。 10.2 由理化责任人负责，质量部、技术部配合，按有关的规定，对分包 方（被委托单位）进行评价，评 价内容有分包方的资质、理化检验能力、 履约能力等，经评价合格的分包方纳入“合格分承包方名 单” 。 10.3 对于理化检验分包项目，经理化检验责任人审核后，把“理化试验委 托单”附在与分包方签定的分包协议中。 10.4 理化检验资料回来后，理化检验责任人应对资料进行严格审查，之后 在有关资料上签字确认 10.5 10.5.1 理化检验控制程序 11 热处理控制11.1 热处理分包时，由生产部编制热处理控制程序 ，并执行。 11.2 由热处理责任人负责，生产部、质量部、技术部配合，按有关的规 定，对分包方（被委托单位）进 行评价，评价内容有分包方的资质、 检验能力、履约能力等，经评价合格的分包方纳入“合格分承 包方 名单”。 11.3 对于热处理分包项目，把“理化试验委托单”附在与分包方签定的分 包协议中。 11.4 热处理资料回来后， 理化检验责任人应对资料进行严格审查， 之