涂装线技术说明书.doc

安徽东宝汽车制造有限公司汽车涂装生产线技 术 说 明 书 涂装设备有限公司二零零三年七月13文件内容：一：涂装车间的主要参数 - 3二：设计原则 - 7三：工艺过程 - 9四：技术说明 - 14五：涂装车间的主要设备明细 - - 29六：附：工艺设备平面布置图一份 - 31一：涂装车间主要参数1年生产纲领 ： 面包车 1万辆 / 年2年工作日下 ： 251 天2.2工作制度 ： 单班制2.3年总工时 ： 1970小时 （根据部标JBJ/T2-2000，单班年总工时为1970小时；双班年总工时为3820小时；三班年总工时为5250小时）2.4设备工作时间 ： 按1970小时计算2.5日均产量 ： 40辆 / 天（小时产量为5台/小时）2.6生产节拍 ： 约， 12分钟 / 台 设备利用率： 0.85 % 返修率 15 % 等于0.75台/小时，通过修补线3产品外形尺寸 ： 376515751780毫米4产品重量 ： 400 kg （为设计值）5产品涂装面积 ： 电泳 60 平方米 PVC 8 平方米 中涂 内12平方米，外20平方米 面漆 内12平方米，外20平方米6厂房: 跨度 18米 3跨 长度 132米 宽度 54米 粱下弦净高 9米 另加辅跨 利用于涂装车间7能源:7.1 电力: 10,000V 10% 联系50HZ 三相 电力:(装机) 380V KW7.2 天然气: 热 值 10,000 kCal/kg7.3 蒸汽: 0.4 Mpa t/h7.4 压缩空气 0.6 Mpa m3/h 压缩空气 0.3 Mpa m3/h7.5 工业水 0.20.05 Mpa m3/h8工件节距: 前处理电泳 5.8 m 中涂面漆 5.8 m9输送速度: 前处理电泳间歇方式 8.0min /台前处理电泳烘干连续方式 1.0 m/m in10涂层标准10.1 前处理线 1) 磷化膜为Zn/Mn/Ni成份。 2) 磷化膜重量： 冷轧板 1.8 - 3.3 g / m2 镀锌板 2.8 - 4.0 g / m2 3) 磷化膜为粒状致密结晶 4) 磷化膜P比 85 %10.2 电泳线膜厚 车顶中部 16 微米 车 底 23 微米 门 内 腔 10 微米 其 余 1823微米 检测标准 GB1764-79 耐盐雾性 光 板 500 小时 磷 化 板 1000 小时 检测标准 ASTM B117-73 3）附着力 100 % 检测标准 ASTM D2197-68 4）杯突 6 mm 5）硬度 H - 2H 检测标准 GB/T6739-86 6）石击后耐盐雾 直径 4 mm 检测标准 ASTM B117-7310.3 密封胶 表面积 1.5 m210.4 PVC底涂 1）表面积 8.5 m2 2) 一般区域 500微米 3) 轮毂和车底 800微米 4) 重要的指定区域 1000微米 检测标准 GB1764-7910.5 中涂 1）膜厚 抗石击中涂 50微米 水平表面 35微米 垂直表面 30微米 发动机舱 16微米 检测标准 GB1764-79 2) 外观 平整、光滑 3) 附着力（带电泳涂层） 100 % 检测标准 ASTM D2197-68 4) 光泽 80 Class（60度角） 5) 打磨性 易打磨、不粘砂纸 6) 硬度（K摆） 0.5 检测标准 GB1730-88 7) 抗冲击 30kg /cm 8）抗石击性 7B 检测标准 ASTM D3170-74 10.6 面漆（色漆）喷涂 1）膜厚 （湿碰湿两道） 水平外表面 45微米 垂直外表面 40微米 门框与窗框 30微米 可见内表面 25微米 盖板和发动机内表面 18微米 检测标准 GB1764-79 2) 附着力（带电泳涂层） 100 % 检测标准 ASTM D2197-68 3) 光泽 80 Class（60度角） 4）雾影值 20 5) 硬度（K摆） 0.5 检测标准 GB1730-88 6）杯突（带底、中涂层） 6mm （带磷化膜涂层） 6mm 7) 外观 平整、光滑 8）重涂性 无缩孔等异常现象，附着力为 100 % 9）耐水性（带有底、中涂层） 60连续48小时，不起泡、不剥落、允许附着力、 硬度下降5 %、不允许变色。 检测标准 FIAT50470 10）耐湿热性（带有底、中涂层） 50连续150小时，不起泡、不剥落、允许附着力、 硬度下降10 %、允许轻微变色。 检测标准 ASTM D2246-65 11）人工老化试验 失光率 10 % 检测标准 ASTM C26-77 12）抗石击性 7B 检测标准 ASTM D3170-74 13）耐紫外光 800小时 失光率 5 % （允许颜色有轻微变化，但无其它变化） 10.7 面漆（金属漆）喷涂 1）膜厚 基漆 1520 微米 水平外表面 35微米 垂直外表面 30微米 可见内表面 20微米 检测标准 GB1764-79 10.8 内腔保护腊 100微米二设计原则1 涂装设备必须达到年产量1万台（一班制）上述产品的生产纲领。2设备布置在厂房范围内适当考虑工件白车身的存放，涂装以后的合格工件在车间的转挂区也应适当考虑。物流合理，短捷。对关键工位或生产线设置足够的储存区。3涂装车间为了保证洁净度，以及便于设备和能源的管理和运行，将车间按功能分成若干工作区域。涂装车间对外界大气保持正压，需进行公用通风设计，喷漆室等洁净要求低的区域流动。根据洁净度的要求，从高到低的区域为：区域1 中涂/面漆喷漆室周围的洁净区域区域2 车间手工操作区域区域3 车间储存区域区域4 前处理及电泳区域区域5 烘干室区域区域6 调漆间区域7 储存区及脱漆区域4前处理工艺设脱脂、活化、磷化、水洗等工序，底漆采用阴极电泳工序；后处理采用中涂加面漆，并有罩光漆工序；前处理槽液及喷漆室空调用蒸汽加热；烘干室能源采用轻柴油。5前处理和电泳段的输送设备采用电动自行小车，中涂和面漆喷涂段采用地面输送链及人工小车；工件的转挂、转运采用人工实现。6涂装涉及的环保安全、三废处理、设备消防按国家相关标准和规范进行设计，并需与设备投产同时实施。7涂装设备在确保工艺水平的前提下，精心设计，降低投资。设备选型尽可能立足于国内市场。为确保设备正常运转及满足产品质量要求，需进口部分关键设备和装备。前处理和电泳段的关键配套设备（超滤器、过滤器等）采用进口件，重要的控制元件也采用进口件。 工艺水平的确定不仅应能充分体现出先进、合理、经济、可靠的原则，还要尽量采用高效率、低能耗、低污染的涂装技术和设备。 中涂面漆线由于是共线，所以采用连续地面输送机，采用地面输送链，另外，在可以采用人工代替的地方先采用承载轨可以将小车沿轨道人工输送，一次设计，分步实施，尤其打磨，修补、检查等工序，都可以采用人工方式先行代替，以后产量上去后，有资金的情况下再行实施。 8本说明书的主要设计原则，涂层标准、工艺过程、设备规格等，可作为设备设计和厂方认可的共同依据。9一般计算 前处理电泳自行小车的计算单小车完成前处理电泳所需时间： 194=76分钟每小时产量完成前处理电泳所需总时间： 576=380分钟完成生产量所需小车台数： 380分钟 / 76分钟=5（台）设计应为5台自行小车。前处理电泳烘干室处及中涂面漆喷涂烘干处，地面输送链运行速度的确定 工件节距：T = 5800mm = 5.8m（按标准地面链） V=（T10000台）/ 1970小时60分钟0.95 = 0.45m/min设计运行速度为：1.0m/min （20.45m/min= 0.9m/min）三：工艺过程1前处理电泳工艺： 手工清理准备-工件上线-热水喷洗-预脱脂喷洗-脱脂液浸洗（带喷）-水浸洗（带喷）-水喷洗-表面调整喷浸-磷化浸处理（带喷）-水浸洗-水喷洗-纯水浸洗-纯水喷洗-阴极电泳浸处理-槽上喷洗-超滤水喷洗-超滤水浸洗（带喷）-纯水浸洗（带喷）-纯水喷洗-纯水淋洗-沥水-下线转挂-电泳漆烘干-强冷- 2中涂面漆工艺： 钣金修整-上遮蔽-涂内部密封胶及车底放隔热防震垫-喷车底PVC（吊挂）-下遮蔽-涂外部密封胶-烘干-强冷-转运-电泳漆表面修磨-擦净-喷中涂漆-中涂漆烘干-强冷-中涂打磨-转运-擦净-喷面漆（湿喷湿）-流平-喷罩光漆-流平-面漆烘干-强冷-检验-（修补）-注蜡-贴周边彩条-转挂送总装车间。工 艺 流 程 一 览 表 表一工序 工序内容温度 时间S节距 m线速m/min工位长度 m备 注1准备2前处理58154 min/台入口602.1预脱脂喷淋40506060槽间距（沥干）150152.2浸洗除油5560300120出槽喷洗槽间距（沥干）135152.3水浸喷洗常温12060槽间距（沥干）135152.4水浸喷洗常温6060出槽喷洗槽间距（沥干）135152.5浸活化入槽喷洗常温6060槽间距（沥干）135152.6磷化出槽喷洗5560180120槽间距（沥干）135152.7水浸洗及喷淋常温6060槽间距（沥干）135152.8水喷洗常温6060槽间距（沥干）135152.9纯水喷淋洗常温9060槽间距（沥干）13515180度弯道2.10净纯水浸喷淋常温6060槽间距（沥干）18015前处理总计800 工 艺 流 程 一 览 表 表二工序 工序内容温度 时间S节距 m线速m/min工位长度 m备 注3电泳58154 min/台3.1电泳上电极3.2阴极电泳263018060含槽上喷淋槽间距（沥干）12015含付槽3.3UF水浸喷淋常温4060返流回3.2槽间距（沥干）150153.4UF水浸洗及喷淋常温30进/出60返流回3.3槽间距（沥干）150153.5纯水浸喷淋常温30进/出60槽间距（沥干）153.6纯水浸喷淋常温6060槽间距（沥干）135153.7滴水（沥干）常温12060出口603.8E/D烘干180190180058300强冷30060电泳总计8004转运至地链2005储存或转入下道工序6钣金修整3602006.1下线修整7粗密封900607.1涂胶7.2放防震垫7.3安装堵头7.4车底遮蔽工作台 工 艺 流 程 一 览 表 表三工序 工序内容温度 时间S节距 m线速m/min工位长度 m备 注58308手工喷车底PVC7206.09细密封900609.1卸遮蔽及清理9.2细密封9.3涂胶10PVC烘干120130600100含两端风幕11强冷1806012储存或转入下道工序工位总计13电泳打磨 60030014中涂喷漆16.014.1人工擦净18014.2中涂喷漆72015流平48010016中涂漆烘干140150 180033017强冷3006018中涂打磨 60030019储存或转入下道工序工位总计 工 艺 流 程 一 览 表 表四工序 工序内容温度 时间S节距 m线速m/min工位长度 m备 注20面漆喷涂 583016同中涂线20.1人工擦净24020.2手工喷涂面漆60020.3流平30020.4手工喷涂罩光漆36021流平480100同中涂线22面漆烘干140150 1800330同中涂烘干室23强冷3006024储存或转入下道工序25检查点修工位总计26注蜡27修补喷漆28修补烘干29车身周边贴彩条工位总计下线 送总装四：技术说明：1手工清理，工件上线 进入前处理线的工件表面允许有油脂，但不允许有锈蚀现象，在手工清理工位将对局部油污较严重处进行手工清除，并将工件挂上悬链进入前处理电泳线。2脱脂 本工序为彻底清除工件上油脂而设置的，槽液温度5055；PH1012，处理时间分别为2（4）分钟，处理槽的槽体为碳钢制作，槽内设置蒸汽加热管组，槽液的温度将由人工设定；仪表自动控温，保持所需的处理温度。每天在脱脂槽中补充适量药剂，脱脂槽液定期更换排放，并冲洗干净后再泵入新鲜的脱脂液，槽体设有保温层以防止热能的无效散失。除油浸槽每小时循环3 4次。3水洗 水洗工序中采用工业水对工件进行浸洗和喷淋洗涤，设补加水的手工阀及溢流设施，随生产量的大小人工调节补水量。采用热水洗的工序中槽体将有保温层，以防止热能的无效散失，在槽体内设置有蒸汽加热管道，槽内热水温度为4050，槽体内壁涂刷防腐涂料。（在本设计中，水槽一般不考虑加热。）4纯水洗本工序采用的喷洗水，是已去除各类杂质离子的纯净水，在常温下对工件进行清洗，用以保持电泳槽液不致污染，并可提高电泳涂层的综合性能，纯水清洗槽由碳钢制成，内壁涂有玻璃钢涂层，以保持槽液不被污染，输送管道采用不锈钢材料制作。供给的纯水电导率，应在，520s/cm2 之间。5表调 在水洗液中加入浓度为0.1.2钛盐，在常温下使用，可以促使工件表面得到致密的磷化膜。该槽体由碳钢制成。在入槽前，采用表调液冲洗，可提高活化的能力，喷淋压力为，1.0 1.5巴；表调浸槽槽液每小时循环2次。槽液的输送采用不锈钢管道。6磷化 工件的磷化采用中温型磷化液，工件进行浸式磷化处理。处理时间 ：3 分钟工作液的温度 ：5055槽体由碳钢制成内壁涂敷玻璃钢，槽外设绝热层保温。槽液的输送采用不锈钢管道。槽体设外部循环系统及二级加热系统，可最大限度提高热效率，并减少槽液结渣和减少日常的设备维护保养的工作量，二级加热装置中的板式换热器，还设有专用的清洗系统，可保持热交换器及其管路系统的良好工况。 磷化后水洗槽，作为临时储液槽，以供主槽清理时槽液存放用；设备设有连续滤渣设施，可保持槽内溶液含渣量较低。加料装置可在每班定时测定槽液成份后，补加槽液用。 工件出槽时，采用磷化液喷淋，喷淋压力为，1.0 1.5巴；表调浸槽每小时循环2次。磷化槽每小时循环3 4次，层流。磷化装置设有温度自动控制装置，保持槽液的工作温度稳定，槽体上部的罩壳通道内，壁涂有1毫米厚的玻璃钢涂层，罩壳通道还设有送风及排风装置，以保持工件表面不被污染和保持车间厂房内的空气清洁。7 前处理液温的控制采用蒸汽和热水加热，周末停工48小时后各槽液体的温度设定如下： 预除油： 12除油： 28磷化： 27 在此条件下，各槽槽液温度升至工艺温度所需时间为2小时。预除油除油磷化温度506060加热方式蒸汽间接加热蒸汽间接加热蒸汽两级间接加热8电泳 本工序采用的是阴极电泳，工件处在负电位。 工件电泳时间 ： 3分钟 工作槽液温度量 ： 2630 电泳工作电压 ： 约150V250V 电泳干漆膜厚度 ： 1822微米电泳槽的二侧设有走步平台以便工作人员对电泳槽体设备进行检查和维修保养。电泳槽的槽体用碳钢焊制，内涂58毫米厚的绝缘防腐层，该涂层外表面光滑平整，并能通过15,000伏的耐高压试验。电泳槽设有漆液循环系统。槽液维持不间断循环，要求循环次数：16次/小时（增效）。当电泳漆投入槽中以后该系统将不间断的工作，因此为了保证不停机，应对该系统配置“备用电源”。槽内漆液将按一定的方向保持运动，液面的泡沫将被流口流入电泳槽付槽内。电泳槽液100%过滤，过滤精度为25微米。电泳漆槽的冷却系统，是为了保证槽液正常工作温度而设置的，其最大制冷量是以夏季电泳工作时的发热量为设计依据，冷却系统生产出低温水经过板式交换器冷却漆液。该系统包括冷冻机组，冷却水循环系统，冷却塔等。阳极采全套板式电极，内有不锈钢制的阳极并与整流器的阳极相联接，阳极板的外面为电渗析膜，及保护网套，阳极罩内有循环阴极液，对电极板进行冷却及调整电极液的PH值参数。电泳槽所采用的泵均为双机械密封防腐泵，并设有密封冷却系统的水接口及相应的循环系统。电泳调漆及补漆系统，每天由操作人员根据当天的电泳漆消耗量，进行原漆的调制及补加，补漆的操作宜在每个工作班次完成后进行，其设备有搅拌桶，输液泵及相应的管路系统。电泳漆储罐为钢制储罐，内壁涂防腐涂层3毫米厚，储罐内设一组搅拌喷咀，该储罐用于电泳槽清理或维修时存放电泳漆液，当电泳槽清理完工毕以后，再由漆泵将电泳漆打回电泳槽中，漆罐用纯水清洗干净以后待下次再用。电泳整流变压器将外电源电压（暂定380伏）变为250伏左右，供给电泳整流器，整流器将提供合适的直流电压给电泳槽，最大额定电流为1200A电泳槽的入口门设置电气联锁，电泳装置工作时不允许工作人员随便进入，并在工作时设警灯指示。9电泳后喷淋 该喷淋清洗段设有一台超滤装置，从电泳漆中透过的超滤液不断产出，以对工件进行清洗，出水量将满足工件清洗的需要。超滤液出水量为，1500升/小时；PH 2 11，超滤液喷洗工序中共设三次喷洗，采用逆流方式工作，超滤液最后经槽上喷淋回入电泳槽中，工件经三次超滤水洗后最后进行两道纯水喷洗。电泳后的超滤不仅减少了环境的污染,而且使电泳漆得到了回收,降低了生产的成本。超泳装置生产的超滤液将由一储槽储存备用，超滤装置采用全套进口设备，设有反冲洗清洗系统，定期对超滤器进行清洗。电泳后清洗槽液100% 精过滤，每小时2 3次，25微米。10制纯水设备 该设备将工业水经过离子交换柱处理后去除水中的杂质离子成为去离子水（纯水），出水量将满足工艺的需求，该设备另配备有一个“储水槽”以便存放生产出的纯水。 纯水的电导值 ：5s/cm2 纯水的使用点 ：（1）前处理结束后的浸喷淋。 （2）超滤以后的喷淋。 （3）电泳调漆。 （4）超滤水的制作。 （5）电泳循环泵密封槽。 （6）电泳极板极液槽。该装置还配备有输水管道及供水泵，将纯水送到上述各使用点，槽液的输送采用不锈钢管道；有些小口径管道也可以采用PCV材料制作。根据设计计算，前处理最大用量约为3.5 t/ h，电泳用量也大致一样，估计选择一台制水能力为8. t/ h的纯水装置就可以了。11电泳漆烘道 烘道由碳钢骨架及保温壁板构成，采用天然气加热热风循环的方式，烘干室设有一个排风口，可将部分废气排放，另设有一个进风口把经过滤的补允空气吸入烘道。烘道为桥式“U”结构。升温时间为，90分钟。 烘道烘干温度 ： 180 工件烘干时间 ： 30分钟废气排放高空直接排放，按5.2kg/m2 进行排放；本参数为一般设计参数，要与油漆制造商和环保部门协调认可。出口和入口温度，不超过35；烘干室循环量68次左右/分钟。12中涂喷漆室，面漆喷漆室 采用国内外汽车涂料装的典型结构上送风、下抽风的液力旋压式喷漆室，该室体由碳钢材料制成，顶部送入经处理后的洁净空气，室体下部设排风装置，室体内含漆雾的空气经液力旋压器的强烈洗涤后95%以上的漆雾将被水吸附带到循环水池中进行漆水分离。水泵装置由水泵、调节阀门及液位计等组成，能自动调节水池内的水位以满足喷漆室的正常供水，水池内设置废漆渣分离回收设施，分离后的干净水再泵入喷漆室中继续使用。水池内的漆渣定期由人工收集，集中处理；水池内的水液中每天经测试后加入适量的凝聚剂。喷漆室的空调送风系统按照喷漆室内的喷涂区风速0.5m/s设计，送风系统将经过二级过滤的洁净空气，均匀地送至喷漆室内。送风空调装置由过滤段、检修段、风机段、加热段、消音段等组成。喷漆室的照明装置采用高效荧光灯组成的灯箱装置。喷漆室、打磨室、擦净室等的照度按照GB14444-93 9.4.1条规定不低于500LX。喷漆室设有向外开启的安全门，便于操作人员进出。此外相应部位设有检修门和便于装卸、清理的格栅板。所有声源均设有降噪、隔噪、减振、吸振设施。排风风速将保证风速在15 17 m / s 范围内。喷漆室根据先期生产的需要，可以先上一条线，中涂和面漆在一条线上反复运行，待纲领上去后，再上面漆喷漆室。设计时可以设计完整。喷漆室基本工艺参数如下：准 备手 喷检 查挥 发备 注排风干式湿式湿式干式风速（m/s）030503照度（Lux）700800800300宽度（m）55555535高度（m）4545454513中涂烘干室，面漆烘干室该室体由碳钢骨架及保温壁板构成，采用天然气热风循环加热的方式，烘干室设有一排风口，可将部分废气排放，另设有一个进风口把经过滤的补充空气吸入烘道。烘道的最高工作温度为140，烘干时间为30分钟。烘道为直通式结构，两端设置有风幕，以进行隔热。升温时间为，60分钟。在烘干室内车身的温度在不同点测量，温差应在5范围内。烘干室外表温度，不高于环境温度15。 废气排放按每小时 3.26kg/m2 进行排放，PVC烘干为每小时 2.6kg/m2 进行排放；本参数为一般设计参数，要与油漆制造商协调认可。 根据目前烘干室先进的循环方式，烘干室使用气流搅拌器进行空气对流；与全循环对流系统相比能耗降低，因采用内循环可提高烘干室内的清洁度。其最大优点是增加了热空气循环量以保证车身温度均匀。烘干室总循环量46次左右/分钟。 和喷漆室一样，可以先上一套烘干室，待纲领上去后，再上另一套烘干室。14手工作业区 采用工位送风或空调送风，室体由碳钢材料制成，顶部送入经处理后的洁净空气，室体下部设排风装置。没有室体的工位，工位送风由公用暧通专业根据工艺提资进行设计布置。目前在生产线上，一桶4公斤的腻子，可以用1012台车，一般采用快干腻子，将来在线上打腻子的量应该还要小，打磨区不需要太大。室体内（没有室体的工位也一样）的照明装置采用高效荧光灯组成的灯箱装置，照度按照GB14444-93 9.4.1条规定不低于500LX。室体设有向外开启的安全门，便于操作人员进出。此外设备相应部位设有检修门和便于装卸、清理的格栅板。所有声源均设有降噪、隔噪、减振、吸振设施。排风风速将保证风速在15 17 m / s 范围内。手工作业区基本要求如下：序号工序工位通风照明（Lux）备注1前处理准备工作台工位送风3002钣金修正工作台工位送风5003涂密封胶工作台工位送风5004车底PVC封闭间上送风下抽风500015m/s5电泳打磨封闭间上送风下抽风500015m/s6中涂打磨封闭间上送风下抽风700015m/s7检查/抛光工作台工位送风8008点修封闭间上送风下抽风1000025m/s9修补打磨封闭间上送风下抽风700025m/s10注蜡封闭间上送风下抽风500025m/s11钣金下线修整工作台工位送风50012电泳下线打磨工作台工位送风50015空调系统 本系统涉及到喷漆室供风，手工操作区工位送风及暖通。 喷漆室调温（仅升温）、调湿。温度20 28 可调，湿度65 75 %（相对湿度）。当夏季环境温度在32时，由于调湿效果，喷漆室温度可维持在282。手工作业区工作台送风调温（仅升温），无调湿；冬季供风温度20 25，送风量为100m3/hr/m2。冬季送风采暖温度为15；要求车间暖通采暖，冬季温度最低为15。空调加热采用蒸汽加热。16漆料供给系统 本系统包括输调漆系统；密封胶，PVC，高压输送泵。设调漆、储漆间，密封胶、PVC准备间，漆料按工艺要求输送到每一个模组。所有漆料储备为满产两天储备量。 色漆、金属漆输漆泵压比值为1：3；密封胶、PVC提供双柱式大流量泵组，工作/备份自动切换，压比都为1：55；供蜡系统配置墙置式自动控温的泵组，压比为1：30。以上系统都配置管路系统及相应手工出口模组、喷漆枪，以及涂胶枪。所有相关工位都需配置压缩空气管路。17输送装置本车间前处理电泳生产线采用自行小车，其它输送靠地面地推链带动地面小车，转运靠人工推动,中涂和面漆段设地面输送小车，在喷车底PVC室可利用原车间的小行车，将工件吊起来后，进行底面喷涂，小行车还可进行将工件上前处理线，和将从焊接车间送来的工件卸载用。 全部连续运行输送设备在人工操作部位均设有急停控制按钮，可防止意外事故的发生时的应急停线。厂方向设计方提供车身产品图，提供参考吊点、托点及产品重心位置尺寸，实际设计尺寸由设计方负责。吊具、托具的通过性实验在现场进行；最后确定准确尺寸。18电控装置 全线采用集中与分散相结合的控制方式，采用PLC技术进行控制。PLC装置为进口的日本三菱公司FX2系例产品，PLC将完成下列控制功能：启动/停止自动状态；监测故障；监测各种工艺参数等。PLC安装在所控制设备的电控柜内，电柜门上留有观察窗。 设中央控制室。操作人员在中央控制室工作台上实行全线集中操作；并通过设在操作台的模拟显示屏实行全线监控。其他的电控元器件均为进口的德国西门子公司产品。特别是烘房电控柜中的大容量空气开关为西门子公司的EM系列产品；质量可靠、操作简便。电气系统符合下列规范，健康和安全工作条例（1974）及工作用电规定（1989），19消防设施喷漆室的附近应设气体及干粉消防器材。车间设计有消防通道，车间的外围应按国家标准设置消防水龙头接口。油漆车间与其他车间的通道门，应是防火门，或取消不应有的通道门。全淹没CO2系统用于调漆间及贮漆室的灭火和抑爆。20环保处理设施 废水-该车间的前处理废水集中排放到车间外的废水处理站，处理后排放。面漆喷漆室内的循环水也将定期排放到该废水处理站经处理后排放（二个月左右一次）。 磷化废渣-磷化液经过连续过滤后其清液放回磷化槽继续使用，过滤器中的浓渣液再定期用滤袋过滤其清液仍可放回磷化槽继续使用，袋中的磷化渣集中收集存放，定期处理或与磷肥厂联系处理。 漆渣-面漆循环水池中的漆渣由人工清理打捞集中存放。 处理方式：（1）送锅炉房焚烧。 （2）送有关废渣利用的厂家废物利用。 废气-前处理通道