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高速切削概述在机械加工中，切削、磨削加工目前仍是零件最终形成的主要工艺手段。切削加工的主要发展方向之一是高速切削(包括高速软切削、高速硬切削、高速干切削、大进给量切削等)。高速切削时，随着切削速度的提高，切削力逐渐减小，切削温升逐渐趋缓，加工表面质量提高，加工成本降低。 1931年4月德国物理学家Carl.J.Saloman最早提出了高速切削（High Speed Cutting）的理论，并于同年申请了专利。他指出：在常规切削速度范围内，切削温度随着切削速度的提高而升高，但切削速度提高到一定值之后，切削温度不但不会升高反而会降低，且该切削速度VC与工件材料的种类有关。对于每一种工件材料都存在一个速度范围，在该速度范围内，由于切削温度过高，刀具材料无法承受，切削加工不可能进行。要是能越过这个速度范围，高速切削将成为可能，从而大幅度地提高生产效率。由于实验条件的限制，当时高速切削无法付诸实践，但这个思想给后人一个非常重要的启示。机械加工的发展趋势是高效率、高精度、高柔性和绿色化。切削加工的发展方向之一的高速切削加工，在发达国家，它已成为切削加工的主流。50多年以来，切削技术的极大进步说明了这一点：今天切削速度高达8000m/min，材料切除率达1501500cm3/min，超硬刀具材料硬度达30008000HV，强度达1000Mpa，加工精度从10um到0.1um。干（准）切削日益广泛应用。随切削速度提高，切削力降低大致为2530以上；切削温度增加逐步缓慢；加工表面粗糙度降低12级；生产效率提高，生产成本降低。高速切削是个相对的概念，究竟如何定义，目前尚无共识，但也无需共识。因为，高速切削本身就是一个不断发展的事物，今天的高速明天可能就什么都不是了，想想高速钢的叫法不就一目了然了吗。由于加工方法和工件材料的不同，高速切削的高速范围很难给出，一般认为当切削速度达到常规切削速度的510倍时即可认为是高速切削。高速切削技术是在机床结构及材料、机床设计、制造技术、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC系统、高性能刀夹系统、高性能刀具材料及刀具设计制造技术、高效高精度测量测试技术、高速切削机理、高速切削工艺等诸多相关硬件和软件技术均得到充分发展基础之上综合而成的。因此，高速切削技术是一个复杂的系统工
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