某外浮顶燃料油储罐项目防腐技术规格书.doc

张斌文章 某燃料油储罐项目防腐技术规格书江阴市大阪涂料有限公司 张斌2007年11月目录1. 总则2. 项目概况3. 防腐设计及施工、验收采用的主要标准规范4. 防腐设计原则和总的要求 4.1 腐蚀环境 4.1.1 气象条件与大气腐蚀环境4.1.2 介质物性与腐蚀性4.1.3 水和土壤的腐蚀环境 4.2 腐蚀保护设计寿命 4.3 腐保护防腐方法和总的要求5. 防腐蚀涂层体系 5.1燃料油储罐 5.2 消防水罐和凝结水罐 5.3管道 5.4 钢板和型材的预处理底漆保护6.防腐涂料的选用6.1涂料选用和质量检验6.1防腐涂料技术要求7.涂装前表面处理8.涂装施工技术要求9.施工质量的检查和验收10.环保与安全附：关于防腐涂层设计的简要技术说明1 总则 本防腐技术规格书适用于XXXXXX燃料油储罐项目中储罐、管道及钢结构的防腐涂料的选择、防腐涂装施工及质量验收。各相关单位均应严格按图纸文件及本技术条件中规定进行，当需修改设计文件及本技术条件时，必须经过本公司书面确认。执行本技术条件，不能免除涂装承包商正确执行标准的责任。2 项目概况本项目计有以下储罐需要进行防腐涂装：序号工 程 项 目单位数量备注110104双盘浮顶罐座3罐内壁底板采用牺牲阳极阴极保护，罐底板下表面采用外加电流网状阳极系统阴极保护，外壁岩棉板保温，罐内设蒸汽加热盘管，盘管蒸汽160，介质储存温度4025104双盘浮顶罐座333104双盘浮顶罐座144000m3立式拱顶消防水罐座2外壁岩棉板保温520m3立式拱顶凝结水罐座23 储罐的防腐设计及施工、验收采用的主要标准规范GB 13348-92 液体石油产品静电安全规程GB 15599-95 石油与石油设施雷电安全规范SH3022-1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SY0007-1999 钢制管道及储罐腐蚀控制工程设计规范SY/T0319-1998 钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准Q/CNPC-GD 0291-2006 埋地钢质管道无溶剂液体环氧防腐层技术规范SY/T0019-1997 埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范SY/T0088-95 钢质储罐罐底外壁阴极保护技术标准CNCIA/T 00012006 石油储罐导静电防腐蚀涂料涂装与验收规范GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 13288-91 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）GB/T13312 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）GB/T 16906-1997 石油产品储罐导静电涂料电阻率测定法GB 6950-2001 附录2 石油产品储罐导静电涂料技术指标ISO12944 色漆和清漆 防腐蚀涂层系统对钢结构的腐蚀防护GB1764 漆膜厚度测定法GB7692 涂装作业安全规程-涂漆前处理工艺安全GB6514 涂装作业安全规程-涂漆工艺安全HG/T3668-2000 富锌底漆HG/T2884-1997 环氧沥青防腐涂料（分装）这些标准要求采用最新的有效版本。4 防腐设计原则和总的要求4.1 腐蚀环境4.1.1 气象条件与大气腐蚀环境年平均气温： 12.4；年平均最高气温： 15.6；年平均最低气温： 9.7；年极端最高气温： 35.4；年极端最低气温： -16.1。年平均降雨量 685.4mm；年最大降雨量 1227.6mm（出现在1975年）；年最小降雨量 263.8mm（出现在1981年）；一日最大降雨量 182mm（1975年）；平均相对湿度：75%；最大相对湿度：100%；最小相对湿度：3%。根据上述气象条件，工程所在地属沿海温带湿热性气候，空气湿度大，腐蚀性强，按ISO12944-2标准，大气腐蚀环境不低于C4（高）级。储罐外壁（非保温部位）、罐底板外侧、浮船上表面、距离罐壁最高处小于2m的罐壁内侧及罐外附件处于上述大气腐蚀环境之下，应选择具有防水、防潮、耐盐雾、耐老化、抗紫外线、耐候性能的防腐涂层。浮舱内表面相对密闭，腐蚀环境较外壁轻，考虑施工安全，宜选用水性或无溶剂防腐涂料。储罐外壁保温层内，不受阳光照射，可不涂面漆。4.1.2 介质物性与腐蚀性油品物性：货 种倾点（）比重粘度（cst）闪点（）备注180#燃料油150.9855180（50）70远期考虑改装原油油罐内壁不同部位的腐蚀程度不同。罐底板上表面、距罐底板小于2m的罐内壁及罐内附件，因存在油析水及杂质的腐蚀，是油罐内壁腐蚀最严重的部位，在采用牺牲阳极阴极保护时，应采用绝缘防腐涂层，如采用导静电涂层，会加剧阳极的损耗。距罐底板大于2m且距离罐壁最高处大于2m的罐壁内侧，接触油品，腐蚀程度较轻，可以减少涂层厚度或不涂漆，如需涂漆，应采用导静电防腐涂层。浮船下表面及浮船外边缘板应采用导静电防腐涂层。4.1.3 水和土壤腐蚀环境罐底板下表面(含支架)和埋地管道直接与土壤接触，受水和土壤的腐蚀，水罐内壁受水的腐蚀。4.2 腐蚀保护的设计寿命4.2.1 储罐内壁，其防腐涂层的设计寿命不低于7年；4.2.2 暴露在大气环境下的钢结构（包括无保温层的储罐外壁、地上管道外壁等等），其防腐涂层的设计寿命不低于10年；4.2.3不易维修和更换的部位，如储罐底板、有保温层的钢结构和地下管道，其腐蚀保护的设计寿命不低于20年。4.3 腐蚀保护防腐方法和总的要求4.3.1储油罐底板上表面采用牺牲阳极+涂层防腐，牺牲阳极阴极保护参照标准SY/T0019-97埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范进行4.3.2所有储罐底板下表面采用强制电流+涂层防腐，强制电流阴极保护参照SY/T0088-95钢质储罐罐底外壁阴极保护技术标准进行。4.3.3所采用的保护方法与被保护部位的设计寿命相结合，且技术可靠、便于施工、经济合理、对公共环境影响小、管理方便，在国内外同类或相近工程中具有成功应用经验。4.3.4 所采用的保护方法，与被保护物（或构件）的材质、腐蚀环境、施工方法和条件等相适应。4.3.5 考虑到工程建设费用，要求选用成熟可靠应用广泛的防腐材料和技术。5 防腐蚀涂层体系5.1储油罐提供两套防腐蚀涂层体系供选择：详见表1和表2表1：防腐部位涂层结构所用涂料涂装道数涂膜厚度（m）涂膜总厚度（m）内壁罐底板上表面、罐内壁第一圈板2m以下及其罐内接管等附件（为绝缘型）底漆环氧防锈底漆无空气喷涂1道或辊刷2道100400面漆厚膜型环氧面漆无空气喷涂3道或辊刷4-5道300距罐底板大于2m且距离罐壁最高处大于2m的罐壁内侧、浮船下表面、外缘板侧面、刮蜡机械、排水系统及浮盘上各开口接管、支柱等底漆浅色环氧导静电底漆无空气喷涂1道或辊刷2道100250面漆浅色环氧耐油防静电防腐涂料无空气喷涂2道或辊刷2道150外壁浮顶上表面、抗风圈、加强圈、浮顶上的所有附件及罐壁金属结构附件、盘梯平台及顶圈罐壁板部分内表面（由罐顶向下2m）底漆环氧富锌底漆无空气喷涂1道或辊刷1道60240中间漆环氧云铁防锈漆/中间漆无空气喷涂1道或辊刷2道100面漆脂肪族可覆涂聚氨酯面漆无空气喷涂2道或辊刷2道80保温外壁底漆环氧富锌底漆无空气喷涂1道或辊刷1道60160面漆环氧云铁防锈漆/中间漆无空气喷涂1道或辊刷2道100罐底板外壁底漆环氧煤沥青厚膜底漆无空气喷涂2道或辊刷2道150300面漆环氧煤沥青厚膜面漆无空气喷涂2道或辊刷2道150浮舱内表面及浮舱内型钢涂层水性环氧防腐涂料无空气喷涂3道或辊刷3道150150加热盘管外表面底漆环氧改性有机硅耐热底漆无空气喷涂1道或辊刷1道50150面漆环氧改性有机硅耐热底漆无空气喷涂2道或辊刷2道100储罐边缘板与基础连接处环氧腻子1聚脲1表2防腐部位涂层结构所用涂料涂装道数涂膜厚度（m）涂膜总厚度（m）内壁罐底板上表面、罐内壁第一圈板2m以下及其罐内接管等附件（为绝缘型）涂层无溶剂环氧防腐涂料无空气喷涂2道或辊刷2道400400距罐底板大于2m且距离罐壁最高处大于2m的罐壁内侧、浮船下表面、外缘板侧面、刮蜡机械、排水系统及浮盘上各开口接管、支柱等涂层无溶剂环氧导静电油罐漆无空气喷涂2道或辊刷2道300300外壁浮顶上表面、抗风圈、加强圈、浮顶上的所有附件及罐壁金属结构附件、盘梯平台及顶圈罐壁板部分内表面（由罐顶向下2m）底漆环氧磷酸锌底漆无空气喷涂1道或辊刷1道50280中间漆环氧云铁防锈漆/中间漆无空气喷涂2道或辊刷2道150面漆脂肪族可覆涂聚氨酯面漆无空气喷涂2道或辊刷2道80保温外壁底漆环氧磷酸锌底漆无空气喷涂1道或辊刷1道50200面漆环氧云铁防锈漆/中间漆无空气喷涂2道或辊刷2道150罐底板外壁底漆环氧煤沥青厚膜底漆无空气喷涂2道或辊刷2道150300面漆环氧煤沥青厚膜面漆无空气喷涂2道或辊刷2道150浮舱内表面及浮舱内型钢涂层无溶剂环氧防腐涂料无空气喷涂1道或辊刷1道150150加热盘管外表面底漆环氧改性有机硅耐热底漆无空气喷涂1道或辊刷1道50150面漆环氧改性有机硅耐热面漆无空气喷涂2道或辊刷2道100储罐边缘板与基础连接处环氧腻子1聚脲15.2消防水罐和凝结水罐：推荐两套防腐方案，见表3和表4：表3防腐部位涂层结构所用涂料涂装道数涂膜厚度（m）涂膜总厚度（m）内壁涂层无溶剂环氧防腐涂料无空气喷涂2道或辊刷2道400400外壁不保温外壁及附件钢结构底漆环氧磷酸锌底漆无空气喷涂1道或辊刷1道50280中间漆环氧云铁防锈漆/中间漆无空气喷涂2道或辊刷2道150面漆脂肪族可覆涂聚氨酯面漆无空气喷涂2道或辊刷2道80保温外壁底漆环氧磷酸锌底漆无空气喷涂1道或辊刷1道50200面漆环氧云铁防锈漆/中间漆无空气喷涂2道或辊刷2道150罐底板外壁底漆环氧煤沥青厚膜底漆无空气喷涂2道或辊刷2道150300面漆环氧煤沥青厚膜面漆无空气喷涂2道或辊刷2道150储罐边缘板与基础连接处环氧腻子1聚脲1表4：防腐部位涂层结构所用涂料涂装道数涂膜厚度（m）涂膜总厚度（m）内壁涂层无溶剂环氧防腐涂料无空气喷涂2道或辊刷2道400400外壁不保温外壁及附件钢结构底漆环氧磷酸锌底漆无空气喷涂1道或辊刷1道50280中间漆环氧云铁防锈漆/中间漆无空气喷涂2道或辊刷2道150面漆脂肪族可覆涂聚氨酯面漆无空气喷涂2道或辊刷2道80保温外壁底漆环氧磷酸锌底漆无空气喷涂1道或辊刷1道50200面漆环氧云铁防锈漆/中间漆无空气喷涂2道或辊刷2道150罐底板外壁底漆环氧煤沥青厚膜底漆无空气喷涂2道或辊刷2道150300面漆环氧煤沥青厚膜面漆无空气喷涂2道或辊刷2道150储罐边缘板与基础连接处环氧腻子1聚脲15.3 管道类别涂层结构所用涂料涂装道数涂膜厚度（m）涂膜总厚度（m）地下管道1环氧铁红底漆无空气喷涂或辊刷1道506502无溶剂环氧防腐涂料无空气喷涂或辊刷3道600地上保温管道1环氧富锌底漆无空气喷涂或辊刷1道601602环氧云铁防锈漆/中间漆无空气喷涂1道或辊刷2道100地上非保温管道1环氧富锌底漆无空气喷涂或辊刷1道602402环氧云铁防锈漆/中间漆无空气喷涂1道或辊刷2道1003脂肪族可覆涂聚氨酯面漆无空气喷涂或辊刷2道80表5：管道防腐涂层结构及材质要求5.4 钢板和型材的预处理底漆保护为了保证钢板在运输、储存过程中不生锈，另外，储罐试压时采用海水试压，也为了保证在试压时罐内壁免受腐蚀，所需钢板和型材，可以在现场或工厂先经抛丸处理达到Sa2.5级，然后涂装一道无机富锌车间底漆。类别涂层结构所用涂料涂装道数涂膜厚度（m）涂膜总厚度（m）钢板和型材车间底漆无机富锌车间底漆无空气喷涂1道2525车间底漆涂层应具有可焊性和导电性，干膜锌含量不低于70%，表面电阻率1X106，具体技术要求见6.2.7。6 防腐涂料的选用6.1 涂料选用和质量检验6.1.1 防腐涂料应严格按本规定要求的涂料品种选用和采购，若需更改须经本设计院审查确认后方可实施。6.1.2所选用的涂料生产厂家的产品应具有类似项目的应用业绩和现场服务经验。6.1.3所选用的防腐涂料产品应有第三方权威部门（MA级检验机构）出具的检验报告，所供的每批防腐涂料应有产品质量报告单（包括产品合格证），并附有产品标志和使用要求。6.1.4涂料到货后业主应委托具有涂料性能检测能力的第三方承担具体的抽样检验工作，检验后应出具正式的质量检验报告，检验合格后方可使用。6.1.5防腐涂料的质量抽样检验，按生产厂家、供应批次、品种（包括底、中、面层）进行抽检。首次进厂使用的涂料除进行常规性能检测外，还应进行特殊性能检测。6.1.6 油罐内壁用导静电涂料不允许采用碳系导电介质或液体导静电剂，应采用金属氧化物系导电介质。6.2 防腐涂料技术要求6.2.1无溶剂环氧防腐涂料技术要求检验项目技术指标检测方法固体含量，%98GB1725附着力，级1 GB/T1720冲击强度， Kgcm 40GB/T1732柔韧性，mm2GB/T1731击穿强度，MV/m25GB/T1408剪切强度，MPa10SY/T0041耐热水腐蚀（100，72h）合格GB/T1733耐污水腐蚀（100，72h）合格GB/T1733耐汽油腐蚀（常温，30天）合格GB/T1734耐原油腐蚀（80，30天）合格GB/T1734耐化学腐蚀 （常温，30天） 10H2SO4 合格GB176310NaOH合格10%NaCl合格 6.2.2 无溶剂环氧导静电油罐漆技术要求检验项目指标检测方法固体含量，%98GB1725颜色浅灰色目测附着力，级1 GB/T1720冲击强度， Kgcm40GB/T1732柔韧性，mm2GB/T1731耐热性（120，24h）漆膜完好GB/T1735剪切强度，MPa10SY/T0041体积电阻率，m1108GB/T1410表面电阻率，1109GB/T1410耐热水腐蚀（100，72h）合格GB/T1733耐污水腐蚀（100，72h）合格GB/T1733耐汽油腐蚀（常温，30天）合格GB/T1734耐原油腐蚀（80，30天）合格GB/T1734耐化学腐蚀 （常温，30天） 10H2SO4 合格GB176310NaOH合格10%NaCl合格燃油和水的耐受性（52+1，21d）350ml航空煤油漆膜完好ASTM D3359350ml蒸馏水6.2.3环氧富锌底漆技术要求检 验 项 目结 果检测方法漆膜颜色及外观灰色，漆膜平整GB/T 9761固体含量，%70GB 1725干燥时间，h 表干 2GB/T1728 实干 24附着力，级 1GB/T1720柔韧性，mm1GB/T1731冲击强度， Kgcm50GB/T1732耐热性（120，24h）漆膜完好GB/T1735表面电阻率，1 X 106 GB/T16906-1997燃油和水的耐受性（52+1，21d）350ml航空煤油漆膜完好ASTM D3359350ml蒸馏水不挥发份中的金属锌含量，%70HG/T3668-20006.2.4、EPM321环氧云铁防锈漆检验项目指标检测方法固体含量，%65GB 1725附着力，级1GB/T1720干燥时间，h表干2GB/T1728实干24柔韧性，mm2GB/T1731体积电阻率m1 X 1011GB/T1410耐热水腐蚀（100，72h）合格GB/T1733耐化学腐蚀 （常温30天） （10H2SO4） 合格GB1763（10NaOH）(10%NaCl)6.2.5脂肪族可覆涂聚氨酯面漆技术要求检验项目指标检测方法漆膜颜色及外观符合标准色卡及色差范围，漆膜平整目测固体含量，%60GB 1725附着力，级1GB/T1720干燥时间，h表干2GB/T1728实干24柔韧性，mm2GB/T1731体积电阻率m1 X 1011GB/T1410光老化（400h）合格SY/T0320（B）耐热水腐蚀（100，72h）合格GB/T1733耐化学腐蚀 （常温30天） （10H2SO4） 合格GB1763（10NaOH）(10%NaCl)6.2.6 环氧沥青厚膜底漆/面漆技术要求检 验 项 目结 果检测方法固体含量，%65GB 1725漆膜颜色及外观底漆：棕色；面漆：黑色，漆膜平整GB/T 9761干燥时间，h 表干 2GB/T1728 实干 24附着力，级 2GB/T1720耐冲击性，Kgcm30GB/T1732耐弯曲性，mm10GB/T67426.2.7环氧改性有机硅耐热底漆/面漆技术要求项目技术指标检测方法粘度（涂-4），甲乙混合，S30GB/T1723附着力，级1GB/T5210柔韧性，mm1GB/T1731耐冲击性，Kgcm50GB/T1732耐水性(中性水，7天)不起泡、不脱落GB/T1733耐高温性（300），24h不起泡、不脱落GB/T1735干燥时间,h 表干1GB/T1728实干24GB/T1728 耐酸性(5%H2SO4， 7天)不起泡、不脱落GB/T1763耐碱性（5%NaOH，7天）不起泡、不脱落GB/T17636.2.8无机富锌车间底漆技术要求项目技术指标检测方法附着力，级2GB/T1720干燥时间（25） 表干5minGB/T1728（指触法）耐高温性（400），24h不起泡、不脱落GB/T1735防锈性（在现场室外6个月）2级在喷砂钢板上涂25m，按GB1766-79第4.6条评定不挥发份中的金属锌含量，%70HG/T3668-2000表面电阻率1106GB/T16906-1997焊接与切割性、成型和弯曲性符合GB6747-86船用车间底漆通用技术条件要求7涂装前表面处理7.1涂装车间底漆前的钢板和型材表面处理7.1.1必须采用抛丸或喷砂处理达到GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中的Sa2.5级，将氧化皮、锈和外来物质除至污物残留仅以轻微的斑点或条纹存在，然后经真空吸收、空气吹喷或洁洁刷子清除一切粉尘后，有均一的金属色泽。7.7.2表面粗糙度要求40-70m。7.2 已涂车间底漆的钢结构的二次表面处理。7.2.1 去除毛边、焊渣、焊接飞溅物和其它一切污物、磨平焊缝、焊珠，尖锐边缘打磨成圆角。7.2.3 用溶剂去除表面油污。7.2.3 对于经海水试压后的储罐内壁或其它与海水接触过的结构表面，须先用清洁淡水冲洗以去除盐份。7.2.4 按钢结构表面车间底漆的完好程度和锈蚀状况，采用不同的二次表面处理方式。 对于车间底漆完好的表面可采用扫砂、高压水冲洗进行表面清洁。彻底去除表面可溶性锌盐、灰尘和污物。 已破坏生锈的车间底漆表面，需采用局部喷砂或动力工具除锈至GB8923 中Sa2.5级或St3级，然后经真空吸收、空气吹喷或洁洁刷子清除一切粉尘。 小面积局部锈蚀或点蚀部位，需采用动力工具除锈至GB8923 中St3级，然后经真空吸收、空气吹喷或洁洁刷子清除一切粉尘。7.3 不采用车间底漆的钢结构表面处理7.3.1采用喷砂处理达到GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中的Sa2.5级，将氧化皮、锈和外来物质除至污物残留仅以轻微的斑点或条纹存在，然后经真空吸收、空气吹喷或洁洁刷子清除一切粉尘后，有均一的金属色泽，实在无法采用喷射除锈的部位，可采用动力工具除锈达St3级。7.3.2表面粗糙度要求40-70m，。7.4 抛丸及喷砂除锈技术要求7.4.1喷射除锈用压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1分钟，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排放。7.4.2磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，严禁使用海砂。7.4.3表面不作喷砂处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。7.4.4喷射除锈作业时，金属表面温度必须高于空气露点温度3以上，否则应停止作业。表面处理后，应进行宏观和局部抽样检查。宏观检查应检查被除锈表面是否有漏除部位，特别注意转角部位的除锈质量和表面油污浮尘的清除；局部抽样检查应将除锈表面与GB 8923中的典型样板照片对照检查，设备应逐台检查，每台至少抽查五处，每处面积不小于100cm2，附属钢结构按类别检查，同类钢结构至少每台至少抽查五处，每处面积不小于50100cm2。7.4.6表面处理检查中发现有不符合除锈等级要求的部位，应重新处理，直至合格。7.4.7处理合格后的钢材表面，最迟应在6小时之内涂底漆，如果涂漆时以现表面已返锈，应重新进行表面处理。8涂装施工技术要求8.1涂装工作开始前，涂料供应商或或制造商应向涂层承包商、业主及监理提供适合于该项目的涂装施工作业指导书，该指导书应包含下列内容：.涂装配套表，包括所供给的各部位所用的涂料型号、名称、颜色；.所供涂料的产品说明书、施工使用说明及涂装施工技术参数（包括干燥时间、覆涂间隔等等）和安全技术说明书（MSDS）。.涂装过程中应采取的质量控制措施，包括表面处理和涂装过程中的关键控制点记录表；.涂层质量检验措施，包括所用检测仪器设备清单及质量验收记录表。8.2涂料涂敷前，应确认防腐用底漆、中间漆、面漆材料符合本说明书要求，并按本规定和产品使用说明书中的要求进行施工，产品使用说明如与本规定有关内容不同时，以厂家提供的产品使用说明书为准。不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料，不宜掺混使用。8.3底漆涂敷前，应对焊接坡口、螺纹及法兰密封面等特殊部位加以保护，避免沾染涂料。8.4除另有规定者外，设备防腐蚀涂层的施工宜在设备水压试验和气密试验合格后进行。如在试验前进行涂覆，应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按涂层要求补涂。8.5施工环境温度宜为530，相对湿度不宜大于80，被涂物表面的温度至少应比露点温度高3。不应在风、沙、雨、雪及强风天气和强烈日光照射下进行施工。8.6涂层的施工方法，可采用刷涂、辊涂或高压无空气喷涂。刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行，直到涂匀为止；8.7表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流挂、粉化和破损等现象。前一道漆实干后，方可涂下一道漆。8.8底漆、中间漆、面漆应分别进行质量检查，合格后方可进行下道工序的施工。最后一道工序完毕后，应进行彻底检查，如有不合格缺陷，应及时进行修复。全部完工后，需按涂料施工说明书中规定进行养护。9施工质量的检查与验收9.1 防腐工程的施工、检查及验收应严格按照SH3022-1999石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范进行防腐材料表面实干后，应分别对底层、中间层、面层漆膜进行干膜测厚，各层干膜厚度及涂层总干膜厚度应满足本规定中相关要求。9.2 检查涂层道数和涂刷质量，并在涂层施工完成后进行外观检查。涂装质量主要检查内容包括：涂层有无漏涂、返锈、气泡、透底、流挂、皱皮等，涂层是否平整光滑，颜色是否均匀一致，并用510倍的放大镜检测涂层的针孔情况，或采用湿海绵法进行涂层针孔率检查，抽查率应不小于涂装面积的5%。9.3 在每刷一道涂料时，要随机用湿膜测厚仪对湿膜厚度进行测量。9.4 待完成防腐涂装, 漆膜实干后，应用测厚仪对涂层进行测厚。9.5 要求涂层厚度均匀，验收标准采用“9010规则”，即90%的测定值要达到规定的干膜厚度，允许10%数值偏低，但必须大于“规定值的90%”，否则应补涂直至合格为止。9.6 对导静电涂料，在施工完成、漆膜实干后，还须用涂料电阻率测定仪进行涂层电阻率的测定，验收标准引用GB 169061997石油罐导静电涂料施工及验收规范，涂层电性能测试结果面电阻应小于109，或体电阻率小于108.m，且测试结果均应在同一数量级内。9.7 施工完成交工验收时，要备齐下列资料：a. 使用涂料的质量检验证明、测试报告或复检报告；b. 隐蔽工程记录（含表面清理、喷砂、涂漆等各种中间过程的质量验收记录）；c. 涂装质量最终检查记录；d. 导静电涂料涂层电性能测试报告；f. 施工过程中出现的有关技术问题处理记录；g. 返修记录等。10 环保与安全10.1 一般要求在进行所有工作时，涂层承包商有义务遵循所有相关的安全、健康条例，包括本规格书没有列出