1#水轮发电机组验收鉴定书.doc

编号： 01-20洪渡河石垭子水电站工程1#水轮发电机组安装分部工程验收鉴 定 书单位工程名称：地下发电厂房工程分部工程名称：1#水轮发电机组安装工程 1#水轮发电机组安装分部工程验收工作组 二一一年 九 月 二十九 日 续鉴定书前言根据水利水电建设工程验收规程（SL2232008），受贵州中水能源有限公司洪渡河石垭子水电站指挥部委托，杭州亚太建设监理咨询有限公司洪渡河石垭子水电站工程监理部于2011年9 月 29日组织由施工单位、监理单位、设计单位、总承包单位、业主单位及运行管理单位组成的联合验收组，依据施工合同、规程规范、设计图纸、设计变更文件等进行了验收。1.验收依据1）. 水轮发电机组安装技术规范 GB8564-20032）. 水轮发电机基本技术条件 GB/T7894-20013）. 水轮机基本技术条件 GB/T15468-19954）. 水轮机调速器与油压装置试验及验收规程 GB/T9652.2-19975）. 大中型水轮机进水阀门基本技术条件 GB/T14478-936）. 水利水电建设工程验收规程 SL223-19997）. 水电站基本建设工程验收规程 SDJ275-888）. 水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准 SDJ249-19889）. 工业管道工程施工及验收技术规范 GBJ23510）.电力建设施工及验收技术规范 DL503在执行过程中首先采用电力行业标准，在行业标准缺项时，参考选用相应的国家和国际标准。当国家标准和行业标准相矛盾时，按这些标准中最高要求条款执行，同类标准中采用最新颁布的版本。2验收过程验收组听取施工单位施工总结汇报，并审查了以下内容：1、检查隐蔽单元工程按设计、规范要求条件施工；2、施工人员根据设计施工图进行施工；3、施工人员施工完毕后，按图纸和规范自检；4、班组质检员进行质量复检。交工程处质检员；5、质检员检查验收签字并书面通知监理验收；6、监理工程师验收签字；7、安装调试成果。通过听取施工单位施工总结汇报，审查施工资料和查看现场实体，验收组认为1#水轮发电机组安装工程具备验收条件。一、分部工程开工完工日期自2009年6月10日至2010年11月26日二、分部工程建设内容 1#水轮发电机组为立轴混流式机组，单机容量为70MW。分部工程建设范围：（1）一台套转轮公称直径（D1）为2.8m的立轴混流式水轮机及其附属设备（公称直径为3.4m的进水阀及其附属设备及与上游压力钢管的焊接；机组调速系统、漏油装置等）安装工程。（2）一台套70MW/82.35MVA立轴悬式水轮发电机及其附属设备（不含发电机定子机座现场组园、定子叠片、下线和转子组装）安装工程；（3）一台套用于水轮机、发电机的自动化元件（含液压、气压元件、电气操作、控制保护元件及各种变送器、仪器仪表等）安装工程。分部工程建设内容：见表2-1表2-1 1#水轮发电机组安装工程主要工程量表序号单元工程名称单元子工程名称工程量备注1立式混流式水轮机安装吸出管里衬安装17.5t基础环及座环安装21t蜗壳安装一台套机坑里衬及接力器基础安装11t转轮安装一台套导水机构安装一台套转动部件安装一台套水导轴承及主轴密封安装一台套附件安装一台套2调速器及油压装置安装油压装置安装一台套调速器安装及调试一台套系统整体安装调试及模拟试验一台套3立式水轮发电机安装上下机架组装及安装一台套定子组装及安装一台套转子组装一台套制动器安装一台套转子安装一台套 续表2-13立式水轮发电机安装推力轴承和导轴承安装一台套机组轴线调整一台套电气部分检查和实验一台套4主阀及附件设备安装蝴蝶阀安装一台套伸缩节安装一台套附件及操作机构安装一台套5机组管路安装管道安装一台套管道焊接一台套管道试验一台套6机组试运行充水试验一台套空载试验一台套并列及负载试验一台套三、施工过程及完成的主要工程量1、水轮机及附属设备安装1.1 安装工程量1.1.1 水轮机 一台套额定出力为71.8MW的水轮机。包括尾水肘管、尾水锥管、基础环、座环、底环、顶盖、转轮、导叶、导叶操作机构、接力器、主轴、主轴密封、水轮机导轴承、水轮机室内过道及楼梯、环形吊车、轴中心自然补气装置、自动化元件及随时供货的备品、备件、专用安装工具等的开箱检查、验收、清点，交接后的保管、转运、安装、调试、防腐及涂装、启动、试运行及验收的全部工作。1.1.2 附属设备一台套水轮机的附属设备及其自动化系统的安装及各部件与机组LCU的电气连接、安装和调试。主要工程量如下：1）水轮机室内一套套环行吊车的安装；2）轴中心自然补气系统的安装，包括补气管、补气管支撑法兰、补气阀、消音器等；水轮机室内过道、平台、爬梯和符合等装置的安装；3）1台套蜗壳盘形阀和2台套尾水盘形阀的安装；4）水轮机机坑照明、水轮机仪表盘、动力及控制盘柜及仪表的安装以及上述设备电缆的敷设和连接；5）水轮机及其辅助系统设备的防腐与涂装；6）各部位与机组CPU的电气连接、安装和调试。1.2 主要施工过程1.2.1 吸出管里衬安装尾水肘管里衬安装肘管里衬，各节采用桥机吊装，在机坑内拼装、焊接。肘管里衬各节按进度用平板车运到安装间，用桥机将其吊装、就位，中心、高程及里程调整合格并加固完毕后吊装另一节。肘管里衬采用边安装边焊接的方式，即各节调整完后，进行现场焊缝的焊接，同时进行下一节的吊装、调整。肘管里衬全部安装完后，报请监理验收及移交土建进行砼浇筑。尾水锥管里衬安装锥管里衬，采用桥机吊装，在机坑内拼装、焊接。锥管里衬各节运输至安装间后，用桥机将其吊装、就位，中心、高程及里程调整合格并加固完毕后吊装另一节。锥管各节就位完后，先焊接锥管里衬各节的环缝；然后复测锥管上管口中心、水平与高程等符合要求后，再焊接与肘管上管口的连接环缝。肘管里衬全部安装完后，报请监理验收及移交土建进行砼浇筑。1.2.2 基础环及座环安装座环分2瓣，在工地组焊，座环各组合面在制造厂进行精加工。分瓣座环组合面在堆放场清扫、检查合格后，采用平板拖车运输至安装间，用桥机将其吊运至机坑内置于安装支墩上，调整座环下镗口的圆度、中心、方位、座环与顶盖的联接法兰面的水平度、固定导叶中心高程及座环合缝处的错牙和间隙等满足要求后，进行定位焊及加固。座环的现场焊接在制造厂现场指导人员下并按制造厂提供的焊接工艺进行。座环焊接过程中须检查焊接变形，并根据焊接变形情况及时调整焊接顺序。座环现场焊接按设计要求及有关规程规范进行无损探伤检验。座环焊接完成后，复测各控制参数满足设计及关规程要求。1.2.3 蜗壳挂装1）根据设计图纸，选择蜗壳安装定位节。2）各节蜗节挂装完后，对凑合节进行实际配割，直至满足对接要求。3）蜗壳焊接：环缝采用边挂边焊的方法，使焊缝收缩处自由状态。与过渡段焊接，待蜗壳所有环缝隙焊接完成后进行，采用上、下圆周上对称、分段退步焊接方法。同时，采用CO2气体保护焊接工艺的成功经验，应用于石垭子电站的蜗壳的焊接，以确保安装质量和进度目标的实现。蜗壳焊接时，其焊条烘焙2小时至350C左右，再取出移入接有电源的100C焊条保温筒中，随用随取。焊丝采用优质焊丝。蜗壳点焊前和正式焊接前须进行预热。点焊预热100C左右，正式焊接预热100C-180C左右，后热250C-280C，2小时。采用多层多道焊。焊接完后，对焊缝按国标进行X光拍片和PT、UT等探伤检查。凑合节与上游压力钢管最后一道焊缝按设计要求进行异种钢的焊接检查试验，并在焊接过程中采取必要的消应措施。4）蜗壳外包混泥土浇注过程中，监测座环中心、方位、水平度及高程的变化，根据检测结果及时调整混凝土的浇注顺序及速度。1.2.4 水轮机安装用临时设施在尾水锥管上设置油桶（测中心用）的支承钢架。并在油桶支承架上层设工作平台，平台中部设测量用的塔式测量平台，供底环、顶盖中心测量用。1.2.5 导水机构预装1）在底环上均布插入8个导叶，将顶盖吊入机坑预装，并在导叶轴套位置处，挂钢琴线、求心器、配合耳机求取顶盖中心和周围位置。用挂钢琴线方法检查上下止漏环是否同心、检查导叶端面间隙是否符合图纸要求，否则重新调整顶盖。2）顶盖中心找正后，拧紧1/3的顶盖螺丝（有拉伸要求时，此次可不拉伸），然后配装销钉孔，将顶盖吊出机坑，待正式安装。1.2.6 转轮与水轮机轴安装在顶盖预装完毕后，在安装间将转轮与主轴连接好，整体吊入机坑，放置在预先均布（6-8块）在基础环支撑面的垫板上，使转轮主轴高程略低于运行高程20mm左右，并将其中心、垂直度调整好。1.2.7 水轮机附属设备及管路安装1）、管路安装（1）管子安装位置的偏差小于10mm，阀门位置的偏差小于10mm。水平管弯曲和水平偏差不超过0.15且最大不超过20mm。立管垂直度偏差不超过0.2且最大不超过15mm。（2）压力管道进行1.5倍工作压力的耐压试验。2）、管路焊接（1）供排油管采用氩弧焊接。（2）从事管道焊接的焊工按要求进行考试，持有设备制造厂认可的有效合格证上岗。（3）焊条、焊剂存放在通风、干燥和室温不低于5的专设库房内，设专人烘培、保管和发放。焊条规格符合设计或合同文件规定，过期焊条或经二次以上烘培的焊条不用于施工之中。2、发电机及其附属设备安装2.1 安装工程量1）定子机座组焊、铁芯叠装及铁损试验、定子整体吊装调整、定子下线及耐压试验；下机架组装与安装；转子中心体与支臂焊接、制动闸安装、转子磁轭堆积、磁极的挂装、转子吊装；上机架中心体与支臂的组装、焊接、上导轴承安装、推力轴承安装；发电机油气水系统的安装；机组总装及轴线调整；发电机主引出线中性点设备及引出线等试验。2）发电机附属设备每台机包括机坑外动力柜、发电机机械制动柜、消防机械柜、消防电气柜、中心点接地柜、发电机仪表盘、发电机端子柜、发电机励磁盘、发电机温度传感器、振动传感器、摆度传感器，机组自动化系统等的安装，电缆敷设及连接、试验，各部位与机组LCU的电气连接、安装和调试、穿墙套管和封堵管口的切割与打磨，发电机基础螺栓安装，以及发电机的无水、有水调试。3）1台套水轮发电机组的滤油、注油和油化验等工作，以及包括1台套水轮发电机及其附属设备的组装、安装及调试工作。2.2 主要施工过程2.2.1 定子安装调整 1）定子安装基础定子安装基础板预埋时按定子机座下环的基础实际位置埋设，并在基础垫板上画出实际分布圆位置，便于今后定子吊装调整时用。2）定子安装的临时设施方案定子中心测量搭设测量平台，在机坑上搭设求心器梁，测量平台做成组合式结构，求心器梁做成框架结构，使测量精度得到保证。3）定子调整因为定子铁芯圆度、垂直度与铁芯圆周上各中心高程有密切关系，因此定子吊装前，在铁芯表面上做一圈水平等高线，并测量该水平等高线到铁芯平均中心的距离，找正时，先调整定子高程，使标记的水平等高线在要求的同一高程上，保持有原组装定子的状态，使圆度、垂直度能得到保证。然后通过水平径向移动调整中心。2.2.2 下机架安装下机架是由厚钢板焊接而成的辐射型机架。机架的中心体内装有下导轴承和油冷却器。下导轴承瓦为分瓣刚性支承结构。上、下导瓦油膜间隙都可通过调节支柱螺钉获得。下机架中心体和支臂，工地组焊。下机架组装在安装间进行。1） 下机架组装（1）将下机架中心体找正水平，并加固可靠。（2）将支臂分别吊放于整理好的刚支墩上，利用工艺联接螺栓，挂靠支臂与中心体连接，并同时调整、检查支臂弦距和半径是否满足设计尺寸和焊接要求，最后复测中心体水平度，合格后先进行定位焊。2） 下机架支臂焊接及安装（1）支架焊接时，严格按厂家焊接工艺进行，并编制焊接顺序图，同时监测焊接尺寸变化，随时调整焊接顺序和工艺，直接各缝满焊合格为止。（2）将下机架吊到下机架基础位置上，以底环为基准进行找正。中心测量部位为下机架轴承座内壁，高程以下导轴承为准。合格后浇注二期混凝土2.2.3 上机架安装石垭子电站发电机采用立轴悬式结构，上机架由上机架体、推力轴承、上导轴承和油冷却器等组成，推力轴承置于上机架上方。上机架体包括中心体和支臂，它们均用厚钢板焊接而成。上机架为负荷机架，具有足够的强度和刚度，能承受整个机组转动部分的轴向载荷。上机架中心体内装有上导轴承和油冷却器。推力轴承置于上机架上方，单独使用一个油槽。推力轴承包括推力头、镜板、弹性金属塑料瓦、托盘、支柱螺钉及通气装置等零部件。推力头与镜板用螺杆和定位销连成一整体，靠卡环和键固定于主轴上。推力瓦为弹性金属塑料瓦呈环形地均匀分布，偏心地支承在支柱螺钉上，机组运行时可自动建立楔形油膜，以保证轴承获得理想的工作特性。通气装置能使油池与外界大气相通，有效防止油雾外溢，以避免对发电机的影响。上导轴承由导轴承座、导轴瓦等组成。导轴承采用分块巴氏合金瓦，调整维护方便。发电机的推力轴承及导轴承均对地绝缘，以预防轴电流烧坏轴瓦，两者对地绝缘电阻均不低于1.0M。油冷却器为内置式，由数十根紫铜管组成，冷却水工作压力为0.20.6MPa，冷却器上装有挡油板和分油板，可强迫热油经过冷却器后才流进轴承内冷却轴瓦。2.2.4 推力轴承安装、调整推力轴承组装在上机架安装完成后进行，因为上机架为承重机架，推力轴承布置在其轴承座基础上，推力轴承组装时检查其中心位置是否与下机架同心，（参考中心为轴承座内壁镗口），然后调整推力瓦间隔块间隙满足图纸规定。同时检查推力轴承高程是否满足运行要求，支柱调节量是否够等工作。当正式安装时，将镜板吊放在推力瓦上，并调整镜板的高程、中心。2.2.5 转子整体吊装及转动部分联接1）发电机转子整体吊装之前，将制动器闸板顶面调到其承受转子的高度后，保证推力头下面与镜板的上表面间隙10mm左右，然后稍许移动镜板，对准推力头，穿入销钉，并用联接螺栓提升镜板直至无间隙后，按厂家要求紧固螺栓，再落下于推力轴承上。2） 转子与发电机轴联接将转子径向移动和周向转动至与发电机轴同心位置，按厂家给定标记，先对称均匀紧固四个销钉螺栓，逐步将主轴提升拉靠转子下法兰面，经塞尺检查两法兰面结合处无间隙后，再初紧其余销钉螺栓，当各销钉螺栓预紧力基本一致后，用厂家提供专用拉伸器，对螺栓进行设计伸长值的拉伸。2.2.6 盘车、定中心 1）盘车将转动部分初定中心，满足盘车要求后，再进行水-发整体车盘，在推力瓦受力初调完成后，用上导6块瓦和水导6块瓦抱住转动部分，给瓦面涂纯净猪油。在上端轴及大轴中心补气管安装完成后，还需进行盘车。盘车时测量部位有：集电环、大轴中心补气管、上导、转子中心体下法兰、水导等。转子旋转到180、360位置时测量上、下迷宫环间隙和定转子空气间隙。2）定中心当盘车合格后，再次检查推力瓦受力和镜板水平情况，合格后，推动转动部分到中心位置。即检查迷宫环间隙，空气间隙，分配均匀后，在下迷宫环间隙处，对称用小楔子板订紧，固定。打紧时用百分表监视。2.2.7 发电机附属设备安装与试验1）安装机组制动系统管路及油泵，按图纸要求的试验压力和保压时间进行压力试验。2）安装定子铁芯空气 冷却器并按要求进行压力试验。3）安装冷却器水管，对冷却器水系统进行试验。4）安装发电机坑照明设备。5）安装消防系统。6）安装发电机上机架外围盖板。7）安装发电机接地系统。8）安装各种测量仪器、仪表。3、调速系统安装及调试3.1 主要工程量本工程为2台套调速系统安装，每台套调速系统的安装包括调速器的机械部分、电气柜、油压装置及其控制装置、测速装置、机械过速保护装置、调速器油压管道和管道附件、控制仪表以及连接上述设备的电缆（敷设和连接）的安装和调试。3.2 主要施工过程3.2.1 调速器、油压装置、电气柜等设备的安装（1）将已清扫、检查完毕的调速器、压力油罐、回油箱等运到安装间，用桥机等将其吊运到安装位置。（2）利用千斤顶调整压力油罐水平及高程。；调整时以压力油管出口法兰为准，水平用水平尺测量，同时，在油罐互相垂直的两侧挂线捶校核油罐的垂直度满足要求，位置以测量样点为基准，检测X、Y线垂直距离要满足图纸要求。（3）回油箱及油泵电动机组用桥机吊装到安装工位，利用千斤顶和楔子板配合进行安装和调整，调整时以压油管的出口位置为轴线基准。油泵电动机组的水平以油泵支座为基准，用框式水平仪进行测量，水平要在0.02mm/m以内。（4）油泵在其箱体浇筑混凝土后安装。3.2.2管路及管路附件预配装（1）根据设计图的配装走向计算配装管路支架的位置并放样，安装管路固定用的支架及其基础板。（2）测量安装管路接口之间的位置尺寸，根据设计图的配装走向计算配装管路的下料尺寸，对切割后的管口要用砂轮机进行打磨，并按制造商技术文件要求打磨形成对接坡口。（3）逐段配装管路，管子安装位置的偏差不大于10mm。水平管弯曲和水平偏差不超过0.15%且最大不超过20mm；立管垂直度偏差，不超过0.2%，最大不超过15mm。（4）成排布置的管道在同一平面上，偏差不大于5mm，法兰接口要成阶梯状布置，且法兰错开的距离一致；管道间间距偏差在05mm范围内。（5）阀门安装前清理干净，安装前按照设计要求进行压力试验和渗漏试验。（6）有方向性要求的阀门按设计规定的管道系统介质流动方向正确安装。（7）安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓与螺母平齐，螺栓安装方向一致。对称进行经，螺栓紧力均匀。（8）平焊法兰与管道焊接时，采取内外焊接，内焊缝不高出法兰工作面，所有法兰与管道焊接后垂直。（9）预装好的管路对称进行点焊，拆除时用钢字码和扁铲进行标记，以便正式安装时按原位回装。3.3.3 管路及自动化原件安装（1）按照标记位置安装经过检查合格的管路，管路的封堵物在安装时拆除，所有螺栓对称紧固。（2）按规范要求涂刷防锈漆及相应的颜色面漆。（3）按照管路配置的顺序安装管路附件。（4）安装压力表、压力开关和压力传感器、液压传感器、油位计、油位开关、空气减压阀、空气过滤器和手动操作空气泄放阀、压缩空气自动补气装置等设备。3.3.4 调速器系统注油、通电及调试（1）注油：通过电站透平油系统供油总管和到安装机组段调速器系统的连接支管，用透平油库的油泵进行注油， 注油时自己检查有无渗漏现象，发现渗漏现象立即停止注油进行检查处理。（2）油泵试验：手动转动油泵检查油泵转动是否灵活，之后，作2小时的空载运行。检查油泵动作控制回路的正确性并进行模拟动作。开启回油箱至各油泵的供油闸阀。将各油泵工作状态设定为手动位置，操作油泵往压力油罐注油，并逐步加压至额定，检查个油泵的性能。（3）自动补气装置和油位信号装置动作试验：采用从压力油罐手动排油和由油泵从回油箱向压力油罐补油的方式进行。压力油罐压力降低至设定补气压力时，补气电磁阀动作，自动向压力油罐补气，当压力上升至设定停止补气压力时，补气装置自动停止补气。每一个油位信号调整后，保证油位信号装置在设定的油位时正确发信号，能正确作用于油泵的启动、停止以及高低油位的报警。（4）管路系统注油、系统升压：将压力油罐上的主供油阀关闭，油位升至额定高度。开启主供油阀从压力油罐通过主配压阀向调速器操作管路缓慢注油。注油时、仔细检查管路有无渗漏现象，发现渗漏现象要及时停止注油，进行处理。对调速系统进行全面检查，确认后，再升压到1.5PMPa。操作调速器，使接力器在全行程动作数次，检查无异常现象。将压力油罐油压逐步升压至2.5MPa、3.5MPa、4.5PMa、5.5MPa、6.3MPa。在每一次升压后和升压过程中，进行检查。在6.3MPa压力下，下多次循环操作调速器，排除调速系统内部的空气。3.3.5 系统调试、模拟试验在厂家技术指导人员的指导下完成下列调整试验工作；1）、导水机构及调速器系统试验（1）在蜗壳无水状态分别将调速器置于手动和自动状态，操作调速器开停机回路，导叶能开闭自如。（2）调整调速器上数字表指示的开度与接力器行程与导叶实际开度相对应，记录接力器行程与导叶开度曲线。导叶开、关过程中，动作平滑，无抖动现象。（3）调整接力器的压紧行程，使调速器在全关位置时，导叶立面间隙符合设计要求，记录压紧行程数值。2）、调速系统最低油压关闭试验（1）将导叶开至全开位置。（2）将调速系统的油压降至低油压状态，导叶能全行程关闭。3）、事故配压阀动作试验模拟操作，用事故配压阀关闭导叶，测量关闭时间。4）、调速器模拟动作试验（1）模拟调速器模各种故障，保护装置动作可靠，计算机显示正确。（2）模拟调速器故障时，进水阀动作可靠。（3）用计算机操作调速系统，动作正确。5）、调速器在蜗壳冲水后的调试6）、手动开机，进行手动和自动切换的调试。7）、空载开度设定。8）、计算机开、停机调试。9）、调速器并网后的各项试验。4、进水阀及操作系统安装4.1 主要工程量1#水轮发电机组进水阀及操作系统包括一台套公称直径为3.4 m的进水阀阀体、伸缩节、旁通管及旁通阀、检修阀、空气阀、液压排水阀、上、下游连接管、凑合节及所有连接焊缝、阀用液压站、控制系统设备、地脚螺栓、埋件及内部有关电缆、管路、阀门和维修专用工具、仪器仪表、接线板、备品备件等。进水阀及操作系统的主要技术特性如下：进水阀型式双平板通流式进水阀数量1台套公称直径3.4 m最大压力169 m.H2O最大静水压力137 m.H2O额定操作油压4.0 MPa或16MPa4.2 主要施工过程1）、将蝶阀部件进行清点、检测、清扫、润滑等，检查蝶阀本体，活门全关并在下游侧将活门与阀门体固定以免安装中活门转动，清洁各法兰接触面，并装上O型密封圈。2）、将下游管（含伸缩节）吊入，并与蜗壳管对位，初步定位。3）、液控止回阀与含地脚底板在安装间组装好，一起吊入就位于，并调整好中心、水平和高程，其位置偏差符合水轮发电机组安装技术规范GB8564-2003规范13.1.4的要求；并进行加固，以防止基础螺栓混凝土浇筑时移位。4）、浇筑基础螺栓底板混凝土，对称、均匀浇筑，小心振捣，混凝土浇筑过程中，技术人员值班监视；5）、待基础混凝土达到规定的强度要求后，配割好压力钢管伸缩节，或将压力钢管伸缩节分割为上下两个半圆的瓦片。将液控止回阀吊出。6）、将配割好的压力钢管伸缩节吊入，与压力钢管对位，调整好并严格进行连接缝的焊接，以防止变形。再将上游管吊入，并推向上游侧。通过螺栓调节，将伸缩节推向下游侧，以利液控止回阀的回装。7）、回装液控止回阀。并将回装液控止回阀、上游管、下游管进行整体连接和调整；8）、焊接压力钢管与上游管的连接缝和下游管与蜗壳的连接缝，严格施焊，防止焊接变形，并经检测合格。9）、所有法兰螺栓，对称、分步紧固。10）、安装旁通阀及管路、附件等。11）、