检修管理工艺规程.doc

WISCJS1002401第一章 检修管理一、总则1 水轮发电机组检修的基本原则1.1. 水轮发电机组检修必须坚持“质量第一”的思想，坚持“应修必修，修必修好”的原则，既要反对为抢发电量或回避事故考核而应拼设备及为抢工期而忽视质量，该修的不修；又要防止盲目大拆大换，浪费资财。1.2. 水轮发电机组现阶段仍然坚持“预防为主、计划检修”的方针，但在检修中应积极搜集各类技术资料，为应用诊断技术进行设备预知检修的实现提供必要的基础。1.3. 水轮发电机组要做到：安全无事故，质量达到三个“一”（即达到一类设备，一次启动成功，两个相邻计划检修间隔中无一次临修），按期完工。1.4. 尽量采用先进工艺和新技术、新方法，积极推广新材料、新工具，提高工作效率，缩短检修工期。1.5. 节约原材料，做到合理使用，避免错用、浪费，及时修好替换下来的轮换备品和其他零部件。2 水轮发电机组检修工作的领导、组织、职责及分工2.1 水轮发电机组检修工作由厂长全面负责，指定一位生产副厂长或总工 程师具体组织管理。2.2 成立检修领导小组，由生产副厂长、总工、副总、各车间主任、生技、安监、物资、财务、后勤等部门领导参加，生产副厂长或总工程师任组长。机电公司主要领导任检修调度负责人，协调检修进度，遇到重大问题应向检修领导小组组长汇报，领导小组应定期召开碰头会，讨论研究大修中的技术、安全、进度等方面的问题。2.3 水轮发电机组检修工作由机电公司承担，运行车间配合停机及试运行操作并做好有关安全措施；其他部门按职责分工积极进行做好物资采购、汽车运输、后勤、保卫、宣传等有关配合工作。2.4 机电公司各个工区应按照设备管辖范围及职责分工，密切配合，共同做好水轮发电机组检修工作。3 水轮发电机组检修对工作人员的要求3.1 在机组检修中，检修工作人员应发扬“三老四严”的工作作风，严格细致的工作。3.2 机械检修工作人员应熟悉并严格执行水轮发电机组机械部分的检修规程及电力安全生产规程。3.3 机械检修工作人员应掌握水轮发电机组设备检修的有关工艺过程、技术措施和质量标准。3.4 检修人员应做到“三熟三能”。3.4.1“三熟”：熟悉装配工艺、工序和质量标准；熟悉设备构造、性能和系统布置；熟悉常用工具、仪器、材料的规格、性能和使用范围。3.4.2“三能”：能掌握装配钳工工艺；能掌握专责范围内的安全知识和设备缺陷；能看懂设备图纸和绘制简单的零配件图纸。3.5根据检修工作的需要，机械检修工作人员应在实践中通过学习，逐步掌握几种手艺（如起重、简单的热处理、电火焊等），达到一工多艺、一专多能，提高检修工效。3.6凡因违反规程而造成事故者，应根据情节追究其责任。二、检修类别4水轮发电机组的计划检修根据检修目的、项目及内容可分为小修、大修两种类别，其中大修又分为一般性大修和扩大性大修两种。4.1小修是一种消除和防止机组运行过程中可能发生故障的有计划的小范围修理工作。机组小修的主要内容是：消除机组中某些部件和机构的缺陷，完善机组自动控制系统，检查易磨易损部件，以提高设备的运行可靠性。4.2一般性大修是一项有计划的规模较大的修理工作。一般性大修主要是为解决机组运行中出现并经小修无法予以消除的严重缺陷。通常，机组一般性大修要求部分拆卸、分解机组，拆卸机组的某些较复杂的部件。4.3扩大性大修是一种有计划的全面的机组修复工作。在机组运行过程中由于一些大型机构和部件的严重磨蚀、损坏，已导致整个机组性能和技术经济指标严重下降，且经一般性大修无法予以消除，扩大性大修的目的就是消除这些大型机构、部件的严重缺陷。通常，机组扩大性大修要将机组全部分解、拆卸并吊出发电机转子及水蜗轮，以检修所有损坏的机构和部件，改造机组的某些部分。5临时检修5.1除计划性的小修、大修外，由于突发性故障引起机组强迫停运，必须进行计划外的临时性检修，针对所发故障消除设备缺陷，以恢复机组正常运行。5.2运行、机电公司人员应了解机组的工作情况和异常状态，在运行和检修中及早发现和判断机组设备的故障及其原因，并采取正确手段予以消除，以防故障扩大，危及整个机组的安全。三、检修间隔6水轮发电机组的检修间隔根据检修类别确定。6.1水轮发电机组小修间隔一般为6个月，即小修每年两次，一般在汛前或汛后进行，若机组运行状况良好，可以考虑将小修次数缩减为每年一次。6.2水轮发电机组一般性大修间隔通常为56年。6.3水轮发电机组扩大性大修间隔一般为1012年。7全厂水轮发电机组的检修间隔应6.16.3款的规定统筹安排。7.1在特殊情况下，某机组的检修间隔可延长或缩短，但其平均间隔应不小于6.16.3款的规定。8应当根据机组的工作条件和运行特点及机组设备的具体损坏情况来确定检修周期和检修规模。8.1在规定的大修期内，如果运行表明机组并未产生明显异常情况，同时又预示在以后相当长的时间内机组仍将可靠运行，可考虑延长大修周期。8.2如果需要延长检修周期，应全面、周到地考虑机组机构和零部件的磨损情况，该设备在运行中某些性能指标等因素，经专题技术论证，由总工程师签署，报上级主管部门批准。8.3如果没有特殊的要求，应当尽量避免拆卸那些工作性能良好的部件和机构，因为经不必要的拆卸及相应的装配，将有损于它们的良好的工作状态。9可根据机组实际技术状况，对6.16.3款所规定的检修间隔适当延长或缩短。延长或缩短检修间隔应执行如下规定：9.1水轮发电机组的实际技术状况满足下列全部条件时，机组大修间隔可以适当延长：9.1.1运行情况正常，能达到设计的出力和效率。9.1.2机组振动、摆度合格，评价为“优良”。9.1.3水轮机气蚀、磨损及裂纹状况良好。9.1.4轴承运行良好，无严重漏油渗油，轴瓦无脱壳现象，运行温度正常。9.1.5导叶接力器动作灵活，摆（跳）动不超过规定。9.1.6调速系统工作正常，灵活可靠。9.1.7快速闸门、压力钢管、蜗壳、水蜗轮室和尾水管无威胁安全运行的严重缺陷。9.1.8定子绝缘良好，试验合格；直流电阻相间差在允许范围内，运行中温升正常。转子绕组绝缘良好无松动，磁极接头良好。9.1.9定子铁芯无局部过热和松动现象，滑环及转子绕组的连接线工作正常。9.1.10定子、转子结构部件良好，经历次检查没有变形、松动等缺陷（或者虽有缺陷，但比较轻微，而且经过长期运行的考验，无发展趋势，不影响安全运行）。9.1.11机组冷却系统严密不漏水，轴承油槽和油系统不漏油，发电机内部清洁，各轴承温度正常。整个水轮发电机组转动部分运行正常。9.2水轮发电机组的实际技术状况达到下列条件之一时，机组大修间隔应缩短：9.2.1机组的主要运行参数超过规定值，可能导致设备损坏、机组效率和出力降低。9.2.2机组的振动和摆度值不合格。9.2.3水轮机过流部件发生严重气蚀或裂纹，直接威胁水轮发电机组的安全运行。9.2.4推力、上导、水导轴承严重磨损，在小修中不能处理。9.2.5导叶严重漏水，影响机组正常停机。9.2.6转子绕组绝缘不良，威胁机组安全运行。9.2.7定子铁心松动或有局部过热现象。9.2.8轮换有严重松动和下沉，制动环严重磨损和裂纹。9.2.9推力、上导轴承甩油严重，污染发电机转子和定子，必须吊出发电机转子处理。9.2.10转子引线及磁极接头不良好，在小修中不能处理。9.2.11定子或转子端部的绕组或者重要结构部件的变形有发展，紧固件在历次检修中经常发现有较多松动。9.2.12经过重大技术改进或处理过重大设备缺陷，必须在大修中进行检查和鉴定。 四、机组停用日数10机组停用日数是指从机组与系统解列（或退出备用）开始，到检修完毕正式交付调度（或转入备用）为止的连续时间，包括机组的带负荷试验的时间在内。11应在确保检修质量的条件下，根据机组状况、检修项目、投入检修的人力、物资准备等条件合理地提出机组停用日数计划。并如实向中调申请。11.1申请机组停用日期，一般不应超过表一的规定。11.2如果机组大修周期延长，制定计划时可以将两次大修之间的小修停用日期适当增加。表一检修类别小修一般性大修扩大性大修停用日数415天3040天5070天11.3如属非常性大修（如转子重叠），停用日数不受表一限制。11.4机组停用日数以主管公司审定批准为准。12具体安排检修工期应不超过批准的机组停用日数。12.1应在保证检修质量的前提下千方百计缩短检修工期。12.2检修中因特殊情况可能超过批准的机组停用日数时，应在未超过已批准的停用日数一半之前向省调申请延长。五、检修项目13水轮发电机组机械部分的主要检修项目见表二。 表二部件名称常规检修项目特殊检修项目一、定子1、 各部螺栓检查 2、 挡风板检查、清扫3、 灭火装置检查、清扫4、 定子外壳检查、清扫1、 铁芯松动处理2、 定子椭圆度处理3、 定子合缝处理4、 定子外壳喷漆二、转子1、 空气间隙测量2、 转子各部检查、清扫1、 转子磁极吊装2、 转子动平衡试验3、 转子吊出检修4、 转子测圆5、 转子磁极键检查6、 转子磁轭下沉处理7、 轮臂合缝间隙处理8、 制动环更换三、推力轴承1、 推力油槽抽油、油处理2、 冷却器分解、清扫，耐压试验3、 温度计校验4、 轴瓦检查1、 推力轴瓦更换2、 镜板研磨3、 轴瓦水平、受力调整4、 推力油槽刷漆5、 冷却器更换6、 推力头研磨7、 油槽甩油处理四、上导轴承1、 上导轴承抽油、油处理2、 冷却器分解、清扫，耐压试验3、 轴瓦绝缘测量4、 轴瓦温度计校验5、 轴瓦修刮6、 上导轴承间隙测量、调整1、 轴瓦更换2、 瓦背硬块更换3、 瓦背绝缘垫更换4、 冷却器更换5、 油槽漏油处理6、 油槽刷漆五、上部支架1、 上部支架各部检查2、 上部支架清扫3、 上部支架振动检查4、 消防管道检查1、 组合面处理2、 中心水平调整3、 千斤顶检查4、 消防管道试验、处理六、励磁机1、 励磁机各部检查、清扫2、 励磁机空气间隙检查1、 励磁机摆度测量、调整2、 空气间隙测量、调整七、空气冷却器1、 空气冷却器检查、清扫2、 水压试验3、 漏水处理1、空气冷却器整体更换续上表：八、制动装置1、 制动器检查、清扫2、 制动器起落试验3、 漏油、漏气处理1、 闸瓦更换2、 制动器分解、检修3、 耐压试验九、管道系统1、 油汽水管道检查、清扫2、 跑、冒、漏处理3、 各阀门检查、清扫4、 刹车柜检查清扫、处理1、 阀门研磨2、 管道刷漆3、 阀门更换4、 管道改装十、机组轴线1、 各部摆度检查2、 机组中心调整1、 机组盘车测量各部摆度2、 机组轴线处理十一、其他1、 温度计检查、校验2、 压力表检查校验3、 发电机风洞检查4、 机组外部整体清扫5、 机组启动调整试验1、 温度计更换2、 压力表更换3、 机组外部喷漆十二、机组整体试验1、 机组充水试验2、 机组空载试验3、 机组带负荷试验4、 机组调相试验1、 发电机各参数测量2、 机组甩负荷试验3、 机组过速试验4、 机组振动试验5、 导叶漏水试验14水轮机调速系统的主要检修项目见表四。表四一、调速器1、 调速器检查清扫2、 主配压阀、引导阀等重要部件的磨损检查3、 双过滤器分解清扫，过滤网更换4、 电液转换器检查、试验5、 零位调整6、 渗漏油处理1、 电转、主配、引导阀等部件更换2、 静特性试验3、 接力器行程与导叶开度关系曲线测量4、 接力器分解、检修5、 低油压动作试验6、 扰动试验7、 甩负荷试验二、压油装置1、 各油槽检查清扫2、 油处理3、 各油泵及阀门分解检修、试验4、 压油槽内、外部检查，刷漆1、 油泵、阀组主要部件更换2、 油位计更换3、 压油槽耐压试验部件名称常规检修项目特殊检修项目15水轮机机械部分的主要检修项目见表三表三部件名称常规检修项目特殊检修项目一、水导轴承1、 水导轴承间隙测量调整2、 冷却器分解、清扫，耐压试验3、 上油箱清扫4、 转动油盆拆卸、装复，渗漏试验1、 水导瓦解体、吊出，轴瓦修刮，测圆，间隙调整2、 冷却器更换3、 水导轴承部件更换二、主轴密封1、 密封圈检查2、 密封盖清扫1、 密封装置拆卸、检修2、 转换、密封圈更换3、 空气围带检查、更换三、导水机构1、 导叶立面、端面间隙测量调整2、 接力器压紧行程测量、调整3、 接力器套筒盘根更换4、 导叶气蚀检查5、 导叶及顶盖、底环密封条检查，部分更换1、 导水机构分解检修2、 套筒分解、密封圈、轴套更换3、 连杆轴套、剪断销更换4、 调速环抗磨块检查更换5、 导叶气蚀处理，密封条，压板等更换6、 接力器分解检修，活塞环更换，耐压试验7、 锁锭装置分解检修及动作试验四、转轮及主轴1、 迷宫环间隙测量2、 转轮及转轮室气蚀、裂纹检查3、 泄水锥检查4、 主轴轴径清扫检查1、 主轴与转轮分解、联结2、 联轴螺栓更换3、 转轮吊出、气蚀及裂纹处理4、 转轮圆度测量、处理5、 转动迷宫环更换6、 主轴轴颈研磨7、 转轮静平衡试验五、顶盖、底环、下部固定迷宫环1、 顶盖一般性检查2、 顶盖清扫刷漆1、 顶盖拆卸、检修、装复2、 顶盖中心调整3、 底环拆卸、检修、装复4、 下部固定迷宫环拆卸、检修、装复5、 下迷中心调整6、 顶盖、底环水平测量调整六、蜗壳及尾水管1、 蜗壳一般性检查2、 尾水管一般性检查3、 压力钢管伸缩节漏水检查4、 十字补气架检查1、 伸缩节漏水处理2、 蜗壳及尾水管灌浆，气蚀磨损检查处理3、 蜗壳排水阀分解、检修4、 盘形阀分解、检修5、 蜗壳除锈、刷漆6、 压力钢管除锈、刷漆七、补气装置1、 真空破坏阀分解、清扫、调整、试验2、吸力空气阀分解、清扫、调整、试验1、真空破坏阀检修、部件更换2、吸力空气阀检修、部件更换八、闸门及启避装置1、 快速闸门漏水检查2、 快速闸门动作试验3、 管道、阀门检查清扫，渗漏处理4、 尾水闸门水封、侧轮、反向滑块装置检查1、 快速闸门吊出、检修2、 油缸分解，检查，人字密封更换，耐压试验3、 高压阀门分解、研磨、试压或更换4、 闸门、拉杆裂纹处理5、 充水阀检修处理6、 胶木滑道更换7、 静载试验8、 动水下闸试验九、管道系统1、油汽水管道检查、清扫2、跑、冒、漏处理3、各阀门检查、清扫5、 过滤器分解、清扫1、 门研磨2、 道刷漆3、 阀门更换4、 管道改装十、其他1、 各部温度计、压力表、流量计、油位计、示流器检查校验2、 水轮机整体检查、清扫1、各部温度计、压力表、流量计、油位计、示流器更换16水轮发电机组小修的检修项目可参照表二、三、四中所列常规检修项目确定。检修中如需进行表中所列特殊项目，必须符合下列条件：16.1消除机组运行中已经发生的设备缺陷。16.2对重要的易磨损部件进行必要的检查、清扫、处理、试验。16.3机组大修前的最后一次小修，应对机组进行尽可能全面的检查，进行现场测量和分析，做好必要的试验和鉴定，再一次落实和增补大修项目。17水轮发电机组一般性大修的检修项目可参照表二、三、四中所列常规检修项目和特殊检修项目确定。机组一般性大修应达到下列目的：17.1对机组进行较全面的检查、清扫和修理。17.2消除较大的设备缺陷。17.3对机组进行重要的定期试验及整机鉴定。18水轮发电机组扩大性大修的检修项目除包括表二、三、四中所列检修项目之外，还将根据机组设备的具体情况确定一些重大特殊的检修项目及技术改造项目。扩大性大修的目的是对机组进行全面的拆卸、检查和修理，以消除重大设备缺陷。19水轮发电机组检修项目的提出、审查、批准和下发。19.1小修项目应于小修前15天由设备管辖工区提出，送交机电公司领导和专责工程师初审、汇总，生产技术部审查，总工程师批准。19.2 大修项目应于大修开工前120天由设备管辖工区提出，送交机电公司领导和专责工程师初审、汇总，生产技术部审查，总工程师批准。19.3扩大性大修大修的重大特殊项目由机电公司工程部或生产技术部提出（应附有相应设计图纸、施工技术措施、试验方案及材料费用计划等），厂部召集有关部门审核、经总工程师审定，报省电力公司批准。19.4机组检修项目经审核、批准后，生产技术部应于检修开工之前（小修7天前，一般性大修2月前，扩大性大修3月前）将项目下发到各有关部门。六、质量验收20检修质量的检验实行检修人员自检与验收人员检查相结合的原则，执行工区、机电公司、厂部“三级验收”制度。“三级验收”制度明确以下规定：20.1一般检修项目中工艺较简单的工序由工区检查验收，先由检修人员自检，工区主任和工区技术专责重点进行帮助。重要检修项目及工艺较复杂的工序由机电公司工程部检查验收。重大及特殊检修项目由厂部检查验收。20.2重要的检修工序应进行分段检查验收。分段验收及技术监督的验收项目，应填写分段验收记录（验收单）。20.3经机电公司和厂部检查验收合格的检修项目由工区填写检修质量验收单，质量验收负责人在检查验收合格后应在验收单上及时签署质量评价及姓名。20.4检修项目在经工区自检合格后方可申请上一级检查验收，申请检查验收时应附有有关的原始记录和技术资料。20.5上一道工序未经检查验收或检查验收不合格，下一道工序不得开工。20.6各级质量验收人员应由工作认真负责、技术业务熟悉的技术人员或行政负责人担任，并保持相对稳定。20.7各级验收人员必须深入现场，调查研究，随时掌握检修情况，及时帮助检修人员解决质量问题，严格按照验收标准进行验收，并对验收结果负责。七、设备试运行21机组设备经检修，在正式投运前应经试运行。试运行包括设备装复后的分部试运行（或分部试验）和在机组装复后的整体试运行。22设备装复后的分部试运行（或分部试验）22.1设备装复后的分部试运行（或分部试验），应由检修工作负责人向运行当值负责人申请，在运行人员检查设备、撤除有关安全措施并同意后方可进行。22.2设备装复后的分部试运行（或分部试验）应由运行人员操作。机电公司应将设备检修后的变更、技术改进、尚存在的问题等向运行人员交底。23机组装复后的整体试运行23.1机组整体试运行的内容应包括各项冷态试验及带负荷试验。23.2机组小修后的整体试运行，由总工程师或其指定的人员主持。23.3水轮发电机组大修后，在整体试运行前必须进行总验收，总验收由总工程师主持，机电公司、运行车间、生技、安监相关人员参加，由总工程师发布启动和整体试运行决定。23.4机组整体试运行成功，即机组机组检修总验收合格，大修由总工程师签署试运行报告（或总验收单），小修由总工程师指定专责技术人员签署试运行报告（或总验收单）。八、检修工作总结24对机组检修应有及时、全面的总结报告。检修总结报告应包括技术报告和工作总结两方面内容。24.1机组检修技术报告24.1.1机组小修的技术报告由机电公司专责技术人员编写，在竣工后5天内报生产技术部。24.1.2机组大修的技术总结报告由机电公司组织有关人员编写，大修后15天内报生产技术部审查、总工程师批准后，30天内报送省电力公司水电处。24.1.3机组检修中的重大、特殊项目、技术革新、更新改造等应有专题技术总结报告，由总工程师指定专责技术人员编写，根据专题内容报送有关上级部门并存档保存。24.1.4机组设备大修技术资料包括以下项目：24.1.4.1检修项目进度表（计划与实际比较）；24.1.4.2重大、特殊项目的技术措施及施工总结；24.1.4.3改变原来设计及设备结构的设计资料及图纸；24.1.4.4大修工时、材料消耗统计。24.1.5各类技术记录及试验报告：24.1.5.1金属监督及压力容器的检查、试验报告；24.1.5.2化学监督的检查、试验报告；24.1.5.3热工、电测仪表的检查、试验报告；24.1.5.4水轮机大修前后调速系统特性试验报告；24.1.5.5水轮发电机组甩负荷试验报告；24.1.5.6水轮发电机组轴线调整记录；24.1.5.7转轮检查记录；24.1.5.8重要部件材料和焊接试验、鉴定报告；24.1.5.9自动装置的调整试验报告；24.1.5.10电气设备试验报告。24.1.6大修技术经验专题总结。24.2机组检修工作总结24.2.1机组设备检修后，应及时做出工作总结，对检修工作中的质量、进度、安全、管理、节约、宣传工作等做出评价，并结合劳动竞赛和评比，对工区的工作及个人的表现进行评价，树立典型，表扬和奖励先进。24.2.2机组检修工作总结由机电公司负责人编写，对于机组大修，应单独编写检修工作总结，对于机组小修可以结合部门月度工作总结编写。24.2.3对于检修工作中突出的带全局性的典型经验，可由厂领导指定专人专人撰写专题工作总结。25机组大修后30天内，应按照电力工业设备评级办法进行设备的评级工作。第二章 检修工作的一般规定一、检修准备工作26机组检修准备工作主要有下列各项内容：26.1机电公司应根据检修计划、机组运行、设备状况及技术改造项目等情况落实机组检修项目。26.1.1机电公司应制定好检修工作整体控制进度表，编制好大修网络计划，安排好工区施工进度，报厂部审查备案。26.1.2制定出检修工作各项技术措施和安全措施。26.1.3制定出各检修项目以及各工序的技术要求和质量标准。26.1.4做好检修工作的物资准备，即按照检修项目准备好所需的材料、备品、安全用具和施工工器具等。26.1.5做好检修场地清理、布置。26.1.6准备好技术记录表格、质量验收单和有关技术资料及图纸。26.2厂部应协调布置好各部门之间的分工，并调配好技术力量，落实重大检修项目负责人及质量验收人。27机组小修应于开工前15天着手检修准备工作，机组一般性大修应于开工前4个月着手检修准备工作，机组扩大性大修则应于开工前6个月就着手检修准备工作。28机组小修准备工作的具体内容包括下列各个方面：28.1提出小修项目计划，并经审核批准。28.2编制小修项目进度表。28.3确定小修重点项目的施工技术措施。28.4准备小修所需的材料、工器具，提出所需特殊材料、器具、备品配件计划，并及早落实。28.5各工区检修人员熟悉检修项目、内容和技术安全措施及质量标准。29机组一般性大修准备工作的具体内容包括下列各个方面：29.1编制大修项目进度表。29.2编制大修网络计划图。29.3编制大修重大项目的施工技术措施。29.4编制大修所需的材料、工器具、备品配件明细表，及早提出重要备品配件、特殊材料的加工和采购计划。29.5组织各工区讨论大修计划项目、技术安全措施及质量标准。29.6做好全厂动员工作，调动各方面积极性。厂部统筹大修各项重要工作，协调好各部门之间的分工合作，机电公司布置好各工区工作，工区做好劳动力安排。29.7做好大修的其他有关工作。30机组扩大性大修准备工作的具体内容除上述一般性大修的准备工作之外，还包括以下内容：30.1编制扩大性大修重大、特殊项目的施工方案和技术措施，并经专题讨论研究确定，报主管部门批准。30.2专门编制扩大性大修所需的特殊材料、专用工器具、重大备品配件、特殊零部件的加工和采购计划，报主管厂领导审批后，物资部门负责落实，并及时反馈信息。30.3由生产副厂长或总工程师组织各有关生产单位、职能部门讨论扩大性大修的工作布置和要求、计划检修项目、技术安全措施及质量标准等。31检修准备工作的检查、督促和落实31.1小修前一周，一般性大修前一个月，扩大性大修前两个月，厂部、机电公司领导应逐级检查、督促落实检修准备工作。工区应积极进行各项准备工作，并及早反映落实准备工作中的问题，以求及时协调解决。31.2检修开工之前，各级应全面复查检修准备工作落实情况，解决存在的问题，确保检修按期开工。31.3检修所需主要材料和备品配件的采购、加工计划应重点落实，机电公司应主动清查，催促物资部门，及早落实检修物资计划。32大修开工应具备下列条件：32.1重大特殊项目的施工技术措施已经批准。32.2检修的项目、进度、技术措施和安全措施、质量标准已经为检修工作人员所掌握。32.3主要材料、备品配件及劳保用品已备齐。32.4有关专用工具、施工机具、安全用具和试验设备已经检查、试验合格。二、机组拆卸阶段33机组拆卸前，应测量并记录有关原始技术数据，所需测量记录的技术数据内容：33.1停机前测量机组在空载无励磁、空载有励磁，25%、50%、75%和100%导叶开度运行工况下的水导轴承、主轴法兰、上导轴承和励磁机整流子等处的摆度及相应水头下的机组出力。33.2停机前测量发电机定子外壳、机组上部支架的水平和垂直振动。33.3停机前测量水轮机顶盖、尾水管人孔门等处的振动。33.4压油槽消压前，测量活动导叶开度与接力器行程的关系曲线。33.5推力轴承拆卸前测量推力轴瓦的受力及水平。33.6停机后拆卸前测量主轴的坐标。34机组开工前一天应办理检修工作票，开工时运行当值应根据工作票的要求做好安全措施，在许可开工后方可进行机组的拆卸工作。35机组设备拆卸时应注意下列事项：35.1机组某设备拆卸前，应按照规程规定进行原始数据的测量，并记录在统一格式的记录表格上。35.2重要装配位置应做好标记，所做标记要醒目、清晰、不易擦去、不被覆盖，在不影响装配质量时，可采用钢印标记。35.3重要的零部件，相同且需区别者应标记标号。所标编号应与有关规定相符、醒目、清晰、不易擦去、不被覆盖，在不影响装配质量时，可采用钢印标记。35.4拆卸用销钉定位的连接件，应先拆除螺栓，后拔出销钉。35.5拆卸中需直接锤击零部件时，应垫以木版或软金属。35.6拆下的螺栓、螺帽、销钉、垫圈、垫片等应分类摆放、妥善保存，同一部件上拆卸的最好摆放在同一箱内，并贴上标签。35.7拆卸的大型部件应摆放在指定地点，摆放应平稳、整齐，并做好防锈蚀、防碰伤的保护措施。35.8零部件拆卸后留下的孔洞、管道口等应采用相应办法盖、封、堵好。以免擦碰、沾污、堵塞、锈蚀。35.9拆开的重要零部件及部件精密组合面必须做好防锈蚀、防碰伤的保护措施。35.10拆卸受力弹簧，应缓慢释放弹簧能量，工作人员不要站在弹簧可能弹出去的地方，以免受伤。35.11拆卸中使用的起重工具，诸如钢丝绳、卸扣、链条葫芦、千斤顶等，应首先核对起重重量、安全系数，严禁使用不符合安全规程规定的起重工具。起重操作前应将重物捆绑牢固。35.12设备拆卸时应使用合适的工具，采用正确操作方法，以防碰伤和损坏设备零部件。三、机组检修阶段36机件的清扫36.1机件拆卸后应立即进行清扫。36.2机件的清扫应根据情况采用不同的擦洗用品和洗涤剂，粗糙面用草纸或棉纱头，一般加工面用棉纱头或破布，精密加工面采用干净白布或绸布。36.3沾有油污的零部件应用洗涤剂清洗，精密零部件应用工业酒精（无水乙醇）揩抹。36.4油槽、油盆应先用干净破布擦干剩油，再用干净面团沾净。36.5对于沾有灰尘不便擦拭的部件，可用低压气吹扫，气压以0.40.7Mpa为易，吹扫时应使机件远离其他设备，以免灰尘扩散沾污。36.6大型机构、部件的大面积加工表面的清扫，可使用工业洗涤剂，清洗后应立即擦干，以免生锈。37机件的除锈37.1机组小修中，拆卸下的机件如果发生锈蚀应作进行除锈处理。37.2机组大修中，所有发生锈蚀的机件内、外表面（加工面或非加工面）均应除锈。37.3机件经除锈后，一般应显露金属表层，同时保持机件表面仍在规定的技术要求之内。37.4机件除锈可采用手工刮削、机械打磨或喷砂除锈等方法，应根据施工条件、机件锈蚀程度及对锈蚀面的工艺要求等具体确定。37.5手工刮削除锈，较轻的锈蚀可用相应粒度的砂纸砂布打磨，稍厚的锈蚀可用钢丝刷擦除，对较深厚的锈蚀层应使用三角刮刀或专用刮铲剔刮。37.6非加工表面和表面粗糙度要求低的机件表面如果有厚重锈蚀，可酌情采用喷砂除锈。37.7对机件表面如果有一定的技术要求（如平面度、圆度、锥度等），经锈蚀处理后仍应符合规程要求。37.8机件表面除锈后应将锈渣、锈粉清除干净，可用破布擦拭、毛刷清扫或低压气吹扫，不可用水清洗。表面粗糙度要求较高的机件应用汽油擦拭。38机件的刷漆38.1机组大修中，原有漆层的机件表面一般应再次刷漆，经除锈处理的原有漆层的机件表面应刷漆，经锈蚀处理的机件摩擦面、精度较高的加工面或组合面、散热面一般不刷漆，大型机件（如顶盖）的内表面应刷防锈漆。38.2机组小修中，经拆卸的机件一般不刷漆，如有特别要求，可对不拆卸的自成体系的管道、阀门表面刷漆。38.3机件经除锈一般应马上刷漆，拆卸的大型机件和内部机件的刷漆一般应在装复前进行，机组外部、地板、管道外表面的刷漆一般在装复并经试验合格后进行。38.4外观可见的机件表面刷漆一般至少两遍，第一遍内层涂刷防锈底漆，第二遍外层涂刷面漆。机件内表面和外观不可见的机件外表面一般应涂刷防锈漆。38.5多层刷漆时应在上一遍漆层完全干燥后再刷下一遍漆层，每遍刷漆都应全面覆盖，不等漏刷或补涂。38.6调漆浓度和刷漆厚度应掌握好，不可过稀过薄而导致覆盖不良，亦不可过稠过厚而造成漆层皱皮。38.7涂刷面漆应根据环境要求、机件用途等选择相应颜色：机组外观为苹果绿色，机组内部为灰色，地板为黑色，发电机风洞盖板为奶黄色，供水管为天蓝色，排水管为绿色，气管为白色，压力油管为红色，排油管为黄色，阀门表面为黑色。38.8机件刷漆后应恢复原有的标记（如名称、编号、管道流向箭头等），标记应符合规范，不得任意涂画。39机件的检查39.1机件清扫完后应立即进行检查。39.2零部件外观检查主要是检查其是否有裂纹、伤痕、崩缺、锈蚀、螺纹损坏等。39.3振动、摩擦、过流部件和重要构件应定期做探伤检查，以便及时发现机件内部缺陷。39.4易磨损机件应检查测量其磨损量或剩余尺寸，并对照设计要求以确定对其是否修理或更换。39.5对重要机件的结合部及精密的配合，应检查测量其配合尺寸，并做好记录，以便修理或装复时参考。39.6发现机件有缺陷或配合尺寸超过图纸要求，应及时报告有关技术人员进行鉴定。40机件的修复40.1有缺陷的机件，经鉴定通过修复可恢复原有性能者，应根据技术要求和工艺规程进行修复。40.2对于机件的裂纹、伤痕、锈蚀等一般性缺陷，应根据缺陷状况技术要求、施工条件等，分别采用焊、补、喷、镀、镶、配、粘等工艺办法进行修复。40.3特殊机件的特别修复处理（如轴瓦的修刮、冷却器的堵漏）应严格按照相应工艺规程进行。40.4零部件修复中，对其表面的毛刺、划痕、锈蚀等，应根据其表面粗糙度、配合尺寸，采用不同粒度的砂纸、砂布或油石打磨，精密结合面、配合面、密封面应采用粒度较小的研磨材料研磨。40.5机件经修复后，一般应经尺寸检验、质量检验或相关试验，不合格者不得装复。41机件的更换41.1零部件有重大缺陷，采用修复办法仍不能恢复其原有性能，通过技术鉴定，应更换备品。41.2重大、重要机件的磨损、振动机件，使用期限一到，一般应预更换，不得超期服役。41.3已列入淘汰的耗能设备、已有新型产品可取代的性能差故障多的机件、已在更改或检修计划中列为更换的机件，应及时更换。41.4更换的备品一般应与原有的零部件型号、规格相同，如不影响设备运行，可更换型号、规格相近或不同的备品，但应经技术部门鉴定，重大机件的紧急替换则应经总工程师批准。41.5重大、重要机件的更换应列入更改或检修计划，被更换的机件如尚未到达使用期限，应作技术鉴定，并经总工程师批准。41.6大批量普通机件、设备的更换（如阀门、压力表等），应经专责技术人员逐个鉴定，并填报设备更换申请单。四、机组装复阶段42在机件修复工作完毕并经质量验收合格后，房客进行本体机件的装复工作。机组大型部件、机构的装复则应在本工序前所有工作结束并验收合格后进行。43机件装复前的准备工作：43.1制作或准备好装配所需的垫圈、垫片等垫衬件以及盘根、橡皮圈、密封胶等密封填充材料。43.2准备好专用工器具，测量仪器仪表等。43.3核对待装配零部件的数量、规格、型号。43.4清理机件的安装空间和装配位置等。43.5完成部件的最后清扫和检查。43.6校核组合件的装配尺寸。44机件的装复工艺应符合以下规定：44.1机件的装复按其拆卸的逆顺序进行。在不影响大机件装复的前提下，允许在装复前单独进行单一机件内部组装。44.2以销钉定位的机件，应先装入定位销钉，后装联结螺栓。销钉安装前应核对机件的连接位置、装配记号、编号等。44.3定位销钉应涂油润滑，装配紧度应适当，不可过紧，不准用大锤强行打入，以免销钉、销孔变形以致拆卸中不易拔出。44.4螺栓连接一般应两端垫衬垫圈，有放松要求的应加弹簧垫圈或用特制的锁锭垫片折边锁锭，不经常拆卸的大型部件及机件的旋转部分可采用点焊螺帽锁锭放松。44.5法兰联结时，联结螺栓应逐次、均匀的对称拧紧。44.6机件装复所用填料、垫料，应选择适合密封介质的特性、压力、温度等方面的要求，即在耐压、耐温、耐油、耐腐蚀等方面符合要求。44.7管道法兰的密封垫一般应以整块材料制作，其内径应稍大于管道内径，螺栓孔应稍小于螺栓外径。44.8搭接平板垫片，应采用鸠尾形，盘根的搭接斜口剪切角度应不大30度，装配中应使盘根的搭接斜口两面受压，橡皮条密封圈搭接口应粘合牢固。44.9所有配合装配，均应洗净、抹干涂油后，才能进行装配，以免在装配中碰毛、咬死，损坏装配件。45机件装入后应经自检及验收合格，并进行有关试验，以了解设备性能。46机件装入后应恢复设备上原有标志，并及时清理工作场地。第三章 检修的基本工艺47保证机组检修的质量，应采用先进合理的工艺和正确的操作方法。机组检修的基本工艺是检修工作人员的基本功，应特别熟练地掌握。48机组检修基本工艺主要包括起重吊装、钳工装配、联结组合、校正调整、基本测量等五个方面。一、起重吊装的基本工艺49起重吊装的基本要求49.1机组检修中，应根据起重吊装的工作范围、施工条件等具体情况拟定切实可行的起重吊装方案。49.2机组检修中，应根据所吊机件的重量、特点、安装的质量要求、工具、机械、人力以及吊装现场等具体条件、，综合分析，灵活运用，制定出安全可靠、简单可行并能保证检修质量的合理吊装方法。49.3起重吊装工作应与其它检修工作密切配合、互相协作。50起重吊装中的安全事项：50.1起重吊装前应认真细致检查所使用的工具、机械，如起重葫芦、钢丝绳、吊环、卸扣等是否有缺陷，起重机、卷扬机等起重机械是否有故障。50.2捆绑机械的钢丝绳与机件棱角的接触处应垫衬弧形钢板护角或木块、厚实的石棉布等保护。50.3捆绑重物的钢丝绳与垂直方向的夹角一般不得大于45度。50.4吊运重物必须找准重心，调正水平，平起平落。50.5吊装机件必须对准安装位置和找正安装中心，垂直起落。50.6起吊重物，应先提起少许，使其产生动负荷，以检查绳结，并用木棒或撬棍敲打钢丝绳，使其靠紧。50.7起吊钢丝绳一般应通过卸扣、吊环与机件的起吊部位相连，如果重物上没有专用起吊孔，吊绳应系在重物的牢固部位。50.8起吊重物的数根吊绳之合成受力点应通过重物的重心，各吊绳应均衡拉紧。50.9起重吊装中，重物上、下不得有与工作无直接相关的人员。50.10起重吊装所用机械和工具，其起重能力应经验算和试验，合格后方准予使用。50.11起重吊装运输工作应由专人统一指挥。51起重吊装作业一般有以下五种：51.1吊升或顶升-将重物垂直吊起升高或顶起升高。51.2移行-使重物沿水平面或倾斜平面移动。51.3翻转-将重物上、下翻面。51.4转向-将重物在水平面内转一个角度。51.5转起和滑起-使重物垂直竖立。二、钳工装配基本工艺52在机组检修的修理阶段，应根据待修理零部件的特点、技术要求、工作条件等具体情况，采用合理的钳工修配工艺，以保证零部件的修理质量。钳工修配的基本工艺包括手工凿削和锉削、钻铣孔和配置销钉、配合表面刮削和研磨等内容。53手工凿削和锉削的工艺及要求如下：53.1零部件表面间的连接不贴合或机件之间的相对位置不准确，可采用手工凿削和锉削的方法以调整，手工凿削和锉削一般只用于精度要求较低以及加工量较大的场合。53.2应根据零部件待修整表面的粗糙度要求及工作量，决定采用手工凿削还是锉削，并选用不同规格的凿子或锉刀。53.3凿削应使用木柄安装牢固的手锤，凿子的刃口应打磨平整，并经正确淬火，头部的锤击卷边、毛刺等应打磨去除，其长度不得小于150mm，手执凿子的倾斜方向不得倒向身体的前方。53.4锉削应使用有木柄的锉刀，在来回锉动中锉刀应基本保持水平，在推向前时用力使锉刀锉削，使用锉刀应先粗后细。54钻铣孔和配制销钉的工艺及要求如下：54.1机组检修中，固定重新调整好相对位置的可拆卸机件（一般在更换新机件时进行），应采用钻铣销钉孔和配制定位销的方法。54.2钻铣孔和配制销钉一般应按照图纸设计要求进行，不得随意布孔或改变孔、销直径。54.3定位销孔一般在现场配钻，配钻销孔应在确认机件的相对位置已调整好不再作任何变动后进行。54.4圆柱销钉一般采用标准钻头钻孔，圆柱销孔一般先钻孔再用标准铣刀铣孔；铣圆锥通孔应掌握好深度；钻铣孔应保证孔内壁的表面粗糙度达到3.2微米以上。54.5定位销钉除用来定位，以保证机件之间的相对位置不变动之外，还承受机件之间的切向力，使紧固用的螺栓只承受拉力，因此，配制销钉应选用强度较好的材料，并确定适当的直径尺寸。54.6配制销钉一般采用车削的方法，圆柱销按基孔制公差；锥销应严格保证其锥度符合要求；销钉外表面粗糙度应达到6.3微米以上。55配合表面刮削和研磨的工艺及要求如下：55.1为使机件配合表面接触均匀、紧密，提高零部件的表面粗糙度以及形状精度和位置精度，可采用配合表面刮削和研磨工艺，如轴瓦的刮研等。55.2配合表面的刮削和研磨主要是手工操作，由于手工刮削工作量大、劳动强度高，所以刮削加工量应尽可能小，一般在0.050.10mm范围内。55.3刮削和研磨可达表面粗糙度如表五所示：表五采用工艺粗糙度刮削工艺12.50.8微米研磨粗磨1.60.4微米半精磨0.40.1微米精磨0.10.025微米55.4采用刮削工艺时，应根据工件的形状、材料、技术要求以及工作场地等具体情况，选用三角刮刀、弹性刮刀、平铲等刮削工具，其刃口可采用平刃、圆刃、尖刃等形状，其刃锋可磨成小于、等于或大于90度的形状。55.5研磨应根据工件表面的粗糙度要求,采用粗磨、半精磨、精磨中的一道或数道工艺，并选用不同粒度的研磨膏或金刚砂调成研磨液，粗磨应调以煤油，半精磨、精磨应调以透平油，抛光性精磨一般可不掺研磨膏而仅以透平油研磨。55.6对于较大面积及较高要求的研磨，应积极采用机械研磨膏（如镜板研磨）。机械研磨一般应有专门的工作棚以防尘屑，长时间研磨应有专人监护，并根据研磨情况添加研磨液，应掌握好研磨方法和研磨时间，防止破坏原加工精度（如平面度）的研磨和过量研磨。三、联接组合的基本工艺56机组检修的装复阶段，所有零部件根据运行需要，按照一定的技术要求，通过联接组合，装配成机构、设备。联接组合工作的好坏，在很大程度上决定了设备能否安全运行以及使用寿命。联接组合主要包括：静配合联接、动配合联接、分瓣件组合、螺栓联接、销钉联接、键联接以及焊接等方式。57静配合联接57.1不经常拆卸，机件联接后无相对运动，但又不便或不宜使用螺栓联接时，一般采用静配合联接，如滚动轴承安装、大轴嵌套等。57.2静配合联接对联接件的装配尺寸要求较高，一般采用过盈配合，装配零件尺寸偏差超出规范的配合公差，往往不能达到所要求的配合效果，不是过松易脱就是过紧难装或影响正常运行。57.3静配合联接一般采用冲压方法或热套方法实现。57.4冲压方法常用于装配零件不很大，过盈尺寸较小的场合，如滚动轴承的安装等。装配时，将装配件在冷态下用千斤顶或油压机压入，也可用其它工具（如大锤）敲打冲入。57.5采用冲压方法实现静配合联接时应注意以下事项：57.5.1应在装配件之间的相互位置（装配方位）核对准确后再行装配，以免错位。57.5.2冲压时两装配件应同心且周先重合，不得倾斜压入。57.5.3冲压或敲打时应垫软质垫片，以免损坏装配件。57.5.4冲压应缓慢进行，不可一次到位；如发现卡阻或位置不对应立即停止冲压并取出重新装配。57.6热套方法多用于装配零部件较大，过盈尺寸较大以及不便或不宜使用冲压方法的场合，如推力头与大轴的联接等。热套装配时，将配合的孔件加热，使孔径膨胀达到间隙配合的尺寸，然后将装配轴套入到位，待孔件冷却后，两联接件间形成紧密的联接。热套常采用电炉加热和铁损加热两种方法。57.7热套联接应注意以下事项：57.7.1应对称均匀布置热源，使孔件均匀受热。57.7.2应准确测量孔径膨胀量，以免膨胀量不足难于套装或过大套装过位。一般应先根据所需膨胀量计算出加热应达到的表面温度，再通过实测加热件表面