我国精细化工现状及今后发展的几点意见.doc

我国精细化工现状及今后发展的几点意见李祥君一、 精细化学工业（简称精细化工）是生产精细化工学品工业的通称，精细化学品的含意，国外迄今仍在讨论中，尚无简明、确切而又得到公认的科学定义。目前，大体可以这么说，凡具有以下特点的化工产品通称为精细化学品，即：1、品种多，更新换代快；2、产量小，大多以间歇方式生产；3、具有功能性或最终使用性；4、许多为复配性产品，配方等技术决定产品性能；5、产品质量要求高；6、商品性强，多数以商品名销售；7、技术密集度高，要求不断进行新产品的技术开发和应用技术的研究，重视技术服务；8、设备投资较小；9、附加价值率高等。 精细化工包括的范围，各国也不甚一致，大体可归纳为：医药、农药、合成染料、有机颜料、涂料、香料与香精、化妆品与盥洗卫生品、肥皂与合成洗涤剂、表面活性剂、印刷油墨及其助剂、粘接剂、感光材料、磁性材料、催化剂、试剂、水处理剂与高分子絮凝剂、造纸助剂、皮革助剂、合成材料助剂、纺织印染剂及整理剂、食品添加剂、饲料添加剂、动物用药、油田化学品、石油添加剂、石油炼制助剂、水泥添加剂、矿物浮选剂、铸造用化学品、金属表面处理剂、合成润滑油与润滑油添加剂、汽车用化学品、芳香除臭剂、工业防菌防霉剂、精细陶瓷、稀土、电子化学品及材料、功能性高分子材料、生物化工制品、精细有机原料及中间体等40多个行业和门类。 从精细化工所包括的范围就可以看出，它的服务面极广，几乎渗透到一切领域。可以说，国民经济的各部门，现代工业的一切产品，人民的吃、穿、住、用和医疗保健，几乎无不直接或间接地与精细化学品有关。随着国民经济的发展和人民生活水平的提高，它的重要性越来越明显。 二、 我国精细化工发展现状 我国精细化工经过近50年的建设，由小到大逐渐发展起来。目前，已有5000多个精细化工企业，可生产16大类2万余种精细化学品，年产值在1000亿元以上。我国的精细化工产值率由1985年的23.1%，到1994年提高至29.78%，现在已近40%，有部分精细化工产品已基本可满足国内需求。 我国精细化工根据发展时间可分为两个阶段，第一阶段是50-60年代起步，80年代末初具规模，在化学工业内部形成独立行业的有农药、化学医药、染料、涂料、试剂、感光材料等。第二阶段是从80年代中期，即第七个五年计划，我国把精细化工列为发展化学工业三大战略重点之后，开始发展起来的精细化工新领域。如食品和饲料添加剂、工业表面活性剂、造纸助剂、皮革助剂、水处理剂、油田化学品、电子化学品、粘合剂等门类。 化工的门类很多，这里只对部分精细化工行业发展情况作以简要介绍。 1、医药工业 从50年代起步，在前苏联援建的156项工业项目中就有华北制药厂和太原制药厂的建设，这两个厂建成后生产青霉素、磺胺药、解热药等。之后医药工业蓬勃发展，早已在1988年提前十二年实现了从1980年到2000年工业产值翻两翻的目标。97年又在88年基础上实现再翻一翻。产品质量稳步提高，品种结构不断调整，引进了一批先进技术和装备，兴办了一批中外合资企业。目前，我国医药工业企业有7000多家，其中化学制药企业2000多家，能够生产24大类，化学原料药1300余种，制剂30多个剂型，3500多个品种规格的药品。原料药产量33万t/a，其中出口7.5万t/a，年创汇10亿美元以上。主要出口抗生素类（主要有链霉素、四环素及其盐、氯霉素、红霉素、庆大霉素、林可霉素， 以及头孢菌类氨苄青霉素盐等）、磺胺类、解热镇痛类（主要有扑热息痛、阿斯匹啉、安乃近等）、维生素类药品（主要有维生素C、维生素E、维生素B1、维生素B2、维生素B12、维生素A等）。经过产品结构进一步调整后，今年化学原料药品种将达到1500种左右，其中50%主要品种的技术经济指标接近国际先进水平。制剂品种规格将超过5000种，其中60%以上产品质量符合发达国家医药工业90年代的药典标准。2000年医药品种的出口额将达到产品销售总额的50%以上。出口产品的结构也将有所改善，由以中、低档次的原料药为主，逐渐增加制剂和高新技术药品比例。 但是医药工业目前仍存在多数企业规模小、产品缺乏特色、产品品种少、生产技术水平较低、创新能力差、人才不配套、经济效益低等问题。 2、农药工业 我国农药工业已形成包括农药生产、制剂加工、配套原料、助剂，以及农药开发较完整的体系。1998年农药生产能力已达66万t/a，总产量40.75万吨（折100%有效成分），居世界第二位。其中杀虫剂所占比例最大为72.4%，除草剂16.3%，杀菌剂9.14%，植物生长促进剂2.16%。已能生产186个农药品种，其中杀虫剂80种，除草剂44种，杀菌剂42种，植物生长促进剂8种。在杀虫剂中我国有机磷类农药为世界之最，98年能力41万t/a，产量19万t/a，占杀虫剂总产量的64.65%。这类杀虫剂多为常规农药品种，用量大，不少品种毒性高，对环境造成不利影响。高毒有机磷类农药，在发达国家早已禁止使用，近几年在周边许多发展中国家，如印度、印度尼西亚、巴基斯坦、越南等国家也都纷纷禁止使用。联合国环境规划署和粮农组织提出PIC公约，将对高毒农药品种的生产和贸易加以限制。而我国目前生产的有机磷杀虫剂中，高毒品种产量占70%以上。主要品种有甲胺磷、敌敌畏、甲基对硫磷、氧化乐果等。 今后农药行业最重要的任务是产品结构调整和以创制为主开发新产品。新产品开发的重点是新型除草剂和高效低毒的农药品种，如高效磺酰脲类、咪唑啉酮类除草剂，高效杀虫剂吡虫啉等，高效杀菌剂烯唑醇、晴菌唑等。 3、染料工业 我国现能生产的染料有11大类，700多个品种，1997年总产量达25.5万吨，居世界首位，约占世界总产量的三分之一。产品结构也正在由低档次产品向高档染料逐步调整，1997年硫化染料已从过去占总产量的50%，下降到24.0%，为6.1万t/a；分散染料则由1990年占总产量的15.8%，提高到27.5%，近达7万t/a；还原和活性等高档染料也有很大增长，分别达2万t/a和1.7万t/a。1998年全国染料总产量20万吨，分散染料继续快速发展，比1997年增幅高达80%，约12.6万t/a。 我国染料出口情况，96年为9.5万吨，97年12万吨，98年13.2万吨。其中出口量最大的是分散染料，其次是硫化染料，酸性染料，还原染料等。可见中国染料在世界市场上占有一定优势。尽管如此，目前，我国生产的染料品种和质量仍不能完全满足我国纺织工业及其它部门的需要，如皮革工业、食品工业、造纸工业等。因此，每年仍需进口一定量的染料，如97年进口2.8万吨，98年进口3.1万吨。主要进口的是活性染料，其次是分散染料和直接染料。 目前，染料行业存在厂点多，生产集中度低，规模小，自动化水平低，产品质量不太稳定，三废污染严重，原料消耗高等问题。因此，亟待进行产品结构和企业结构调整。 4、涂料工业 1998年我国涂料产能已超过250万t/a，产量达170万吨，仅次于美国、日本，据世界第三位。预计2000年底产量可达210万吨，2015年达300万吨。建筑、汽车、石油化工、电子工业、海洋开发等对涂料产品需求强劲。合成树脂涂料的比例高达65%-75%。这说明我国涂料工业已进入合成树脂涂料时代。阴极电沉积涂料已成为汽车底漆的主流。水性乳胶涂料已成为我国建筑涂料的主导产品。1997年粉末涂料产量已突破6万吨，据亚洲之首。80-90年代，我国先后从日本、奥地利、德国、荷兰等引进技术或与其合资建立了数套汽车涂料生产装置，对我国汽车涂料生产技术的水平提高起到了促进作用。建材等行业从不同渠道引进了日本、法国、美国等10多条乳胶涂料生产线，国外公司也在中国投资相继建设了万吨级的乳液、建筑用乳胶涂料、高档船舶涂料、防腐蚀涂料、集装箱涂料等生产装置。 目前，我国大多数涂料产品及相关原材料的生产技术是自己开发的，进口涂料产品量不足10%。从“六五”-“九五”国家安排涂料研发项目上百个，其中“八五”开发的有40项，50%的项目已实现工业化生产。“九五”期间进行了涂料用颜料、树脂及汽车用水性涂料新品种等23个专题研究。主要创新成果有阴极电泳涂料、水性浸涂漆、金属闪光涂料、厚膜型建筑涂料、水性工业涂料、水性防腐蚀涂料、聚氨酯木器涂料、耐候性卷材涂料、海洋船舶涂料、高固聚氨酯涂料、耐光钼铬红、珠光颜料、偏苯三甲酸酐、醇醚类溶剂等，获省部级成果奖。 目前，我国涂料行业存在主要问题是产品结构不合理，通用型低附加值商品多，专用涂料和特种功能涂料发展滞后，涂料用原材料配套性差，专用原料仍需要大量进口。国产颜料质量满足不了高品质涂料的要求。如耐晒性、耐热性较好的红色有机颜料和高档轿车用碳黑颜料几乎100%进口。被誉为“白色颜料王”的金红石型钛白粉80%依赖进口。 预计2000年全国涂料的需求量约为180万吨。今后通过自主开发和引进消化吸收实现通用树脂专业化、规模生产，产品向水性化、高固体份化和无溶剂（粉末）化发展；基础无机和有机颜料、关键助剂国产化生产；重点突破对国民经济有影响的专用涂料的研究开发。如超耐候性（10年以上）建筑涂料，有机硅、有机氟及其改性的丙烯酸酯类乳胶漆；与汽车配套的高固体份、无溶剂，以及水性高装饰涂料；桥梁和船舶方面的防腐时效15年以上的重防腐蚀涂料；具有特种功能的涂料，如防火、隔音、耐高温等；开发低能耗高性能的各类脂肪族和芳香族聚氨酯漆及环氧树脂漆。 5、塑料加工助剂 目前，我国各类塑料加工助剂已形成门类齐全的行业体系，总生产能力约100万t/a，1997年产量52.8万吨，仅发挥能力的65%。其中增塑剂产能79.6万t/a，1996产量45万吨，1997年下降到23.3万吨，能生产增塑剂约50个品种，其中DOP/DBP约占60%；热稳定剂产能6万t/a，有40多个常规品种，其中三盐基性硫酸铝占40%，硬脂酸类占25%；抗冲击改性剂产能约4万t/a，96年产量3.3万吨；抗氧剂产能1.6万t/a，年产量1.1万吨，有20多个品种；另外还有阻燃剂、发泡剂、滑爽剂等。 80年代末以后，我国引进建设了几套装置，其中有两套5万t/a的DOP（分别建设在淄博增塑剂厂和金陵石化公司化工一厂）、3000t/a有机锡稳定剂、3000t/a复合稳定剂、6000t/a氯化聚乙烯（买断赫斯特公司的技术，建在潍坊亚星化工公司，95年扩大能力到1.5万t/a，目前，已超过2万t/a）、5000t/aACR、4万t/aEVA、1000t/a溴系阻燃剂等，这些装置投产后，使我国塑料加工助剂的技术和装备水平有了一定程度的提高。但是，目前塑料助剂行业也有不少问题，如产品结构中低档产品占的比例很大，生产规模小，多功能复合型产品和专用助剂品种少，与国外还存在较大差距，如增塑剂国外有500多个品种，我国仅有50个，不能满足塑料工业发展需要。 我国塑料工业发展很快，为满足塑料工业的需要，近几年每年进口大量塑料助剂，如1997年进口DOP/DBP16万吨，98年进口约20万吨，99年进口29.75万吨。预计今后消费量还将有所增长。 表1 1997年我国塑料助剂产量及未来需求量预测 单位：万吨 年份 抗冲击改性剂 热稳定剂 光稳定剂 阻燃剂 抗氧剂 增塑剂 发泡剂 其它 总计 1997 1.85 2.45 0.1 5.0 1.1 27.0 3.0 9.5 50 2000 6.80 6.80 0.3 10.0 1.8 37.0 4.0 5.1 70 2010 13.6 15.3 1.0 20.0 4.0 74.0 8.0 4.1 140 塑料加工助剂今后发展的重点是抗冲击改性剂和加工改性剂,主要发展ACR、MBS、CPE等品种；阻燃剂除发展70型氯化石蜡外，还要加快磷系、溴系及复合型阻燃剂的发展；在稳定剂方面要发展有机锡类产品和性能全面、高效低毒的复合稳定剂；在抗氧剂方面主要发展高分子量受阻酚、亚磷酸酯类辅助抗氧剂及其复配产品；增塑剂及发泡剂目前能力已超过需求，重点进行产品结构调整，提高质量和发展特殊性能的品种。 6、橡胶加工助剂 1997年我国橡胶加工助剂产量约10万吨，已有60多个品种（见表2）。其中防老剂31个品种，主要有4010NA、4020、RD、BLE、H及老产品防老剂甲、防老剂丁。产量最大的为老产品防老剂丁，约1.7万吨，占44%，4010NA产量0.63万吨，约占16%，性能较好的品种RD为0.57万吨仅占15%。硫化促进剂有30个品种，主要有M、DM、CZ、NOBS、TMTD、D等，虽然以噻唑类和次磺酰胺类为主，但噻唑类中M和DM占的比例过高，M产量1.33万吨，占26%，DM为0.7万吨占14%；性能好的次磺酰胺类仅占20%，优秀产品如NS等，目前还很少。造成上述现象的原因是促进剂专用原料如叔丁胺、二环己胺等跟不上。 表2 我国橡胶助剂产量及市场需求量预测 单位：万吨 年份 硫化促进剂 防老剂 其它 总计 19964.363.180.828.3619975.133.040.849.0120003.154.050.908.1020105.166.641.4013.2 国外橡胶助剂有200多个品种，其中防老剂占50%，促进剂占40%，其它助剂占10%。使用的品种已趋稳定，防老剂主要用4020、RD、DTPD，而4010NA因刺激皮肤、水溶性大等缺点，已被4020取代。促进剂主要用M、CZ、DZ、NS，因NOBS含仲胺，会产生致癌物亚硝胺，已被NS取代。 7、新领域精细化工 新领域精细化工各个行业是从80年代中期才开始起步的，尽管近十几年发展很快，但由于起步晚，目前，从整体上看还比较幼稚，多数行业的产量及品种还不能满足国内市场需求，进口的数量和品种远大于出口。下面简要介绍几个行业的发展情况。 （1）饲料添加剂 发展饲料工业是“菜蓝子”工程的重要组成部分，而饲料添加剂又是配合饲料的核心，因此，在1984年国务院通过并公布1983-2000年饲料工业发展纲要以来，饲料及其添加剂工业得到迅速发展。1987年饲料添加剂总能力约10万t/a，产量不足6万吨，只有70个品种。目前，饲料添加剂年产量已约达100万吨，已有160多个品种。但产量最大的是饲料磷酸氢钙达70-80万t/a，其次是无机盐微量元素。技术含量高的品种，如氨基酸、维生素等类也有一定发展，98年赖氨酸产能达2.9万t/a，蛋氨酸1万t/a，氯化胆碱约10万t/a，维生素E已超过1万t/a。98年维生素E产量约达4304吨，出口量达3700多吨，99年出口6471吨，产量估计在7500-8000吨。近年来，烟酸/烟酰胺、泛酸钙，以及长期制约维生素发展的中间体原料，如三甲酚、三甲基氢醌、异植物醇、合成3-甲基吡啶等也取得了突破性进展。 尽管我国饲料添加剂工业取得了长足的进步，但与工业发达国家相比无论产量，还是品种仍有一定差距，不能满足国内饲料工业发展的需要。目前，我国年需要蛋氨酸和赖氨酸均为3.5-4.0万吨，而98年国内蛋氨酸产量只有2400吨，99年3400吨，赖氨酸约2万吨左右。据海关统计每年进口这两种氨基酸分别为1-3.3万吨。另外，还进口苏氨酸、色氨酸，及多种维生素，如维生素D3、维生素H、维生素K等。国外使用的主要饲料防腐剂丙酸，我国至今尚为空白，每年进口7000-8000吨。按照我国饲料发展规划，配合饲料产量2000年将要达到7000-8000万吨，2010年达1亿吨。届时饲料添加剂的缺口将会更大。 （2）食品添加剂 食品添加剂是为改进食品品质，以及防止食品变质和满足加工工艺需要而加入到食品中的化学合成物或天然物。食品添加剂种类繁多，按其用途分类可分为防腐剂、抗氧化剂、乳化剂、色素、酸味剂、甜味剂、增稠剂、鲜味剂、营养强化剂等，目前，世界上有14000多种。 50-80年代初，我国食品添加剂工业一直发展缓慢，从80年代中期开始加快了发展步伐。进入90年代，国外食品生产企业纷纷进入中国市场，在华办合资、独资企业，生产出不同风味的食品和当今国际流行的食品，刺激了我国食品和食品添加剂工业的发展。1996年食品工业总产值在全国各个工业部门中占第一位，占整个国民经济总产值的10%。1998年受亚洲金融危机影响许多行业产值和效益下降，而食品添加剂行业却取得了前所未有的业绩，增长速度10%。总产量达140万吨，产值130亿元，其中味精65万吨，出口量1万吨，柠檬酸产能25万t/a，占全世界的50%，98年产量20万吨，出口量15万吨，出口量居世界第一位，99年出口量又上升到18.3万吨。低聚糖从1998年投入生产，到1999年底产能超3.5万t/a，实际产量约1万吨。维生素C在国际市场价格大幅度下跌的情况下，我国的许多企业努力降低生产成本，使维生素C出口保持了增长势头，98年出口2.32万吨，99年出口2.88万吨。我国食品添加剂品种，从87年的623种（其中496种是香料），发展到今天已有21大类，1474个品种。 虽然食品添加剂工业的成绩斐然，然而毕竟发展时间短，仍存在产品质量不稳定，优质品种少等问题。而且随着人们生活节奏的加快，方便食品和深加工食品的开发生产，大量的、多品种的优质添加剂急需解决。 （3）皮革化学品 皮革化学品一般分为鞣剂、加脂剂、涂饰剂及皮革专用染料。皮革化学品的品种和质量是直接影响成品革质量的重要因素。 改革开放以来，我国皮革产品市场高档产品增长较快，这就需要皮革化学品向高质量、高档化方向发展。目前，具有一定生产规模和技术力量的企业有150家，能生产五大类皮化产品，即鞣剂、加脂剂、涂饰剂、皮革助剂和皮革专用染料，200多种，基本能满足制革厂的需求。有些产品已达到或接近国外同类产品水平。尽管我国皮革化学品工业取得了长足的进步，但与国外比仍存在很大差距。主要表现在：多数企业规模小，产品品种单一，配套性差，更新慢，创新少，产品质量不稳定，难以满足高档皮革产品的需要。因此，近几年每年进口大量皮化产品，如进口制革工业用的各类整理剂和染料1994年为3.4万吨，1995年4.6万吨，1997年5万吨，1998年5.8万吨，约占全国皮化产品消费量的1/3，近几年每年耗外汇6000-7000万美元。 目前世界皮革工业中心正在向亚洲和中国转移，对高档皮化产品的用量在增大，急需要开发生产高档皮化产品，以满足皮革工业发展需要。 （4）造纸化学品 我国造纸产量目前已居世界第三位，造纸工业所用的造纸化学品品种很多，如废纸脱墨剂、消泡剂、助滤剂、施胶剂、纸张增强剂、涂布化学品等。近十几年来，我国造纸化学品工业总体技术水平上有了很大提高，一些量大面广的品种都有生产，总产量达5万t/a，能够生产30多个品种，近200种牌号，年销售额在3亿元以上。并建成了一些合资企业，如上海氯碱股份有限公司与美国Hercules公司合资，德国BASF公司与上海助剂厂合资建设生产装置。合资项目中包括了国外目前造纸工业广泛使用的乳液松香和AKD施胶剂，这使我国造纸化学品上了一个新台阶。 尽管如此，与工业发达国家相比，品种数量还相差很多，美国80年代造纸化学品就有400多个品种，欧洲有76个品种，4500多个牌号。而我国目前仅有30个品种，200个牌号，尚未形成专业化生产，不能满足我国造纸行业技术进步和产品更新换代的要求。 （5）水处理化学品 包括工业、城建、环保等方面用于水处理的各种药剂，其处理对象既涉及冷却水、锅炉水、空调水、城市供排水、工业废水、也包括采油、化工等各类工艺用水。 水处理化学品按其功能可分为阻垢分散剂、缓释剂、杀菌灭藻剂、清洗剂、预膜剂、絮凝剂、脱色剂、污泥脱水剂等，这些药剂针对不同系统的要求组成最佳水处理配方及相应配套处理技术来对水质进行处理，以满足不同工业系统用水及排水要求。 冷却水处理化学品早于40年代就开始进入工业应用，均为传统化学品，如硫酸、二氧化碳、聚磷酸等。50-60年代采用铬酸盐、氯气、天然有机化合物，如丹宁、木质素磺酸盐等。60年代中期以来，国外陆续开发人工合成的有机物作缓释剂、阻垢剂、分散剂、杀菌剂，把冷却水处理技术提高到一个新水平。我国人工合成水处理化学品始于70年代，70年代中期在引进大化肥装置的同时引进了水处理技术。当时的技术主要是美国贝兹（BETZ）公司技术，即有机磷酸盐+聚羧酸的中pH值处理技术。到了80年代初，从美国Nalco公司引进了磷酸酯水处理技术，后又从日本栗田引进了T-225碱性水处理配方。在此基础上我国自行开发了国产的水处理技术和水处理剂。目前，我国生产水处理剂的企业有200多家，年产量约20万吨，年产值约10亿元，可生产200多个品种，已基本形成了完整的品种体系，并已开发出部分具有国际先进水平的系列药剂，在水溶性共聚物方面已与国外差距不大，可满足国内市场需求。但从总体水平看与外国先进水平还有差距。自80年代以来，我国水处理剂生产厂家如雨后春笋，其中乡镇企业占80%，技术力量薄弱，多数规模小，间歇生产，难以保证产品质量稳定。 从总的情况看，发展较早的精细化工行业，如医药、农药、染料等，已形成规模，其产量较大，除满足国内需要外，还能大量出口。存在的问题是品种不齐全，尤其是高效优质的新品种少。出口量虽大，但多为中、低档次产品。这些老行业所面临的问题是需要尽快开发新产品，调整产品结构，赶上世界先进水平。而新领域精细化工行业，多数企业生产规模小、产量少、品种少，产品质量不高，不能满足国内相关工业发展需要，与工业发达国家相同行业差距较大。 三、“入世”对我国精细化工行业的影响 恢复我国关贸总协定缔约国地位，对我们国家有着十分重要的意义和作用，它有利于促进我国深化改革和扩大开放，有利于树立我国国际形象，加强我国在国际政治、经济事物中的影响和作用。加入世界贸易组织（WTO），意味着国内市场与国际市场接轨，国内产品可以优惠的条件进入国际市场，同时国内市场也要向国外开放，进口关税将按有关规定大幅度降低，国外商品很可能向国内大量涌入，我国的企业将要在没有关税壁垒的保护下与生产规模大、技术先进、资金雄厚的跨国公司竞争。这对于我国起步较晚、底子较薄、多数企业规模小、技术落后、产品单一、多为中低档次产品的精细化工行业来说，势必在一定时期内要承受来自进口产品的压力，在近期内，进口产品将对国内企业产生严重的冲击。在分析“入世”对精细化工的影响时，既要看到有利的一面，更要看到不利的一面，在短时间内不利的影响相对要大得多。 从积极方面看，主要表现在： 1、 有利于推动精细化工行业深化改革和企业经营机制转换，“入世”意味着国内市场的进一步开放，并将成为国际市场的有机组成部分，这将迫使企业主动按照国际标准、市场要求、价格体系、营销惯例组织生产经营活动，从而在更为广阔的视野、更加深刻地考虑企业的发展，推进企业经营机制逐步向规范化的市场经济方向转变，建立起适应国际、国内两个市场的运行机制。 2、有利于加快精细化工产品结构调整，发展规模经济，促进行业整体素质的提高。“入世”以后，那些具有一定规模，产品结构合理、技术水平高的企业将在激烈的市场竞争中逐步发展壮大，如我国传统的出口精细化工产品柠檬酸、糠醛、糠醇、乳酸、三聚氰胺、染料及中间体，医药工业中的维生素C、抗生素等，有较好的前景。而一些规模偏小，技术落后，产品单一，竞争力差的企业将被淘汰。这在客观上会刺激我国精细化工企业加快组织结构、产品结构和技术结构的调整步伐，向国际先进水平靠拢，并逐步适应市场经济的需要。 从不利方面看，在短期内精细化工各部门几乎都将受到不同程度的冲击。受冲击较大的行业： （1）感光材料 现仅有乐凯集团是我国民族工业的代表，近年来，国家加大了对其投入，乐凯胶卷的产品质量也有提高，但与国外名牌产品比，其质量和信誉度还有差距。目前，市场售价10-13元/卷，而进口可达卷20-22元/卷，富士卷18-20元/卷，可达和富士卷在我国市场上仍然比乐凯畅销。“入世”后，我国彩色胶卷的关税将大幅度削减，进口彩卷的价格接近、甚至于可能低于国内彩卷的价格，国内许多冲洗扩印服务行业均为全套的进口配套设备，这样就使得国内彩卷很难与国外产品竞争。因此，感光材料工业受到冲击是不可忽视的。 （2）农药、染料和医药工业 这三个行业的产品开发过去以仿制为主，发达国家的知识产权保护，堵死了我们仿制开发的途径，另外，随着开放市场，国外优质产品的涌入，这些行业也必然受到较大影响。好在我国从几年前就开始了转制准备，国家投入大量人力物力建设创制中心，产品结构也正在积极调整，以尽力减小不利影响。 （3）橡胶助剂和塑料助剂工业 众所周知，“入世”后，子午轮胎生产企业将会受到严重的冲击。与之相关的橡胶助剂工业也必然受到影响。更何况我国目前橡胶助剂的优质品种少，国外优质产品将会填补这一空缺。 由于目前我国塑料助剂生产规模小，工艺落后，成本高，原料供应不稳定，产品质量较差，不能满足国内塑料加工工业的需要，因此，大量进口，致使国内生产装置开工率仅有55%，大多数企业经营困难。可想而知，如果国内企业不尽快调整产品结构，提高技术水平，“入世”后将有相当一部分企业被淘汰。 （4）香水、香料、化妆品等日用化学工业 这类产品原来我国进口关税高达120-150%。由于国内的产品质量较差，与国外差距大，目前，进口货和合资企业的产品，已经占据了我国大部分市场，真正的国有独资企业所占市场已缩小很多。“入世”后，产品竞争更加激烈，冲击会更大。 （5）部分精细有机原料及中间体 对于那些生产规模小、工艺落后，产品单一的精细有机原料及中间体生产企业也将受到严重冲击。例如生产山梨醇的企业，山梨醇是维生素C的原料，另外还用于牙膏、化妆品、食品等工业。我国现有生产能力约26万t/a，有46家生产企业，最大的规模2万t/a，小的仅有1000-2000t/a。这些企业多数是以市场购到的结晶葡萄糖为原料，采用间歇式工艺，且以手工操作为主，只生产50%的山梨醇液体，用作Vc生产原料，产品成本高。在国际市场上维生素C走俏时，这些企业纷纷上马，还勉强过的去。近几年，由于Vc出口受阻，山梨醇售价下降，售价低于成本或与成本相当，这类山梨醇厂大部分处于停产或半停产状态。与此同时，为满足牙膏、化妆品、食品等工业的需要，大量进口，近几年进口量为1996年5.6万吨，97年5万吨，98年7.7万吨，99年进口7.9万吨。这是在关税保护的情况下发生的事，入世后，关税下降，这些企业如果不改革，很难以生存。 另外，还有一些精细化学品，由于质量不好，不能满足用户要求，国内产品积压，生产装置减产或停产。而同时又大量进口。如四氯乙烯，主要用作干洗剂，进口量逐年增长，96年1.5万吨，97年2万吨，98年2.04万吨，99年1.78万吨主要来自ICI公司。预计下世纪我国需求量为2.5-3万吨。又如多聚甲醛，国内生产的产品滞销，而进口量越来越多1996年1.15万吨，97年1.42万吨，98年2.18万吨，99年进口2.99万吨。 在精细化工领域也有受冲击较小的行业，如由于长途运输不经济的产品，象37%的甲醛；另外，需要针对当地的水质或油田地质情况制备的专用水处理剂和油田化学品等。 “入世”给我国精细化工发展带来压力，同时也带来机遇。如何变压力为动为，尽快发展自己，以下谈几点精浅的看法。 四、对我国发展精细化工的几点看法 1、转变观念，树立竞争意识 闭关自守，只能保护落后，无法让国家达到世界先进水平。一味地靠关税保护是不能真正促进企业发展的，只有把企业推向市场，使企业接受市场竞争的锻炼，才能使企业的经济和技术水平迈上一个新的台阶。1999年7月6日化工报刊登了一篇题为“敢与跨国巨人试比高”的文章，写的是中化建华煜化工厂挑战国际市场的经历。华煜人的成功经验对中小企业如何与跨国公司竞争，也许会有启示和帮助。华煜化工厂原本是河北省东光县化肥厂的一个分厂，主要生产染料中间体DSD酸，1992年能力只有400t/a，跟众多乡镇企业一样的规模。他们通过与高等院校合作，不断改进生产工艺，提高产品质量，降低成本，抓住机遇迅速扩大生产规模，用了短短4年时间，生产能力达到了5000t/a，仅次于跨国巨人拜耳公司7500t/a的规模，且产品质量达到了国际先进水平，出口量占全国总出口量的70%。国际上的一些大公司不得不对他们刮目相看，主动前来谈联合、合作事宜。华煜从小到大的跨跃，只用了不到4年，这里的关键，就是华煜的当家人有一种强烈的不当“山中虎”，力争世界强的发展意识。一个企业的决策人只有具备了这样的思想意识和勇气，才可能率领企业在激烈的市场竞争中立于不败之地，经济的竞争在科技，科技的竞争在人才，关键在于人。 2、增加科技投入，加强科技创新，创制新的精细化学品 企业的生命在于提高创新能力，不断地追求技术创新，适应市场需要，没有自己创新产品的企业在市场经济中是站不住脚的。 研究工作的本质是创新。创新有两种类型，一种是技术驱动型的创新，即利用新的科学发现和发明进行技术开发，创制新型结构的功能性化学物质，经过应用开发和市场开发成为商品，推向市场。这种创新开发成功率很低，投入风险也很大，一般只能以国家和大型化工企业为主投资来进行。另一种是市场拉动型创新，即利用已有化学结构的产品，采用化学改性、新的加工技术等多种方法，改进其性能，开发生产新产品新牌号，把潜在的市场需求变成现实需求。这种创新是主要的，大量的，无论是大化工公司，还是小型化工企业都可以结合本企业发展目标，围绕“拳头”产品和核心业务，利用自己的专有技术和诀窍，不断推出新产品，增强市场的竞争能力。 无论是哪一种类型的创新，都需要投入科技开发费用。国外化工企业每年投入的科技开发费用都是很大的。一般占公司销售额的5%左右，个别的达到10%。例如，德国BASF公司的科技开发投入占产品销售额的6.4%。美国的一些大型化工企业近几年科研一切经费年均增长率都在8%以上。美国、日本、德国、法国等工业发达国家，化工科研费用占化工总投入的50%以上，我国仅占化工投入的4%，相差很大。 由于精细化工产品开发费用高，附加值也高，因此，在国际上精细化学品的技术垄断性很强，这是国外化工企业一般只销售产品，不转让技术的基本原因。只有到了精细化学品由成长期进入衰退期，有了更新换代产品后，才有可能转让技术，而且转让费很高。 总之，精细化学品的技术引进难度大，我们不能一味的热心引进，依赖引进，要加大自力更生的力度，建立企业的技术开发中心，确定有限目标，立足开发。