第7章机械加工工艺过程(09).ppt

第7章机械加工工艺过程 本章内容 典型零件工艺过程 工艺规程的拟定 工件的安装和夹具 机械加工工艺过程的基本概念 主要表面加工方法的选择 7 1主要表面加工方法的选择机器零件的结构形式多种多样 但都是由圆柱面 外圆面 内圆面 圆锥面 平面和成形面等基本表面组成的 每种表面又有许多加工方法 正确选择加工方法对保证质量 提高生产率 降低成本有重要作用 本节对这几种基本表面的加工方法进行分析 比较 为合理选择加工方法和拟订零件的加工工艺过程打下必要的基础 零件主要有以下四种表面组成 1 圆柱面 2 圆锥面 3 平面 4 成形面 7 1 1外圆面的加工外圆面是轴 套 盘类零件的主要表面之一 其技术要求一般包括尺寸公差 相应的圆度 圆柱度等形状公差 同轴度 垂直度等位置公差以及表面粗糙度 各种精度的外圆表面加工方法如表7 1 供选用时参考 7 1 2孔的加工孔也是组成零件的主要表面之一 其技术要求与外圆表面基本相同 零件上的孔的种类很多 加工方法也很多 各种精度的孔加工方法如表7 2 孔的典型加工工艺路线 孔的粗加工 如果在实体材料上加工中小孔 由钻孔开始 若是对已铸出或锻出的大中型孔 则可直接采用扩孔或镗孔 孔的精加工 如果是未淬硬中小直径的孔 可以采用铰孔和拉孔 中等直径以上的孔 则采用粗镗或精磨 淬硬的孔只能用磨削进行精加工 孔的光整加工 珩磨多用于直径稍大的孔 研磨则对大孔和小孔都适用 由于拉刀制造成本高 只有大批大量生产 且孔的精度要求又较高时才采用拉削的方法 孔的加工环境较差 所以加工同精度的孔比加工外圆面困难 成本也高 7 1 3平面的加工平面是零件上常见的表面之一 其技术要求一般包括表面粗糙度及平面度 直线度等形状公差 根据平面不同的技术要求及其所在零件的结构特点 可分别采用车 端面 铣 刨 磨 拉等加工方法 平面加工的常用方案如表7 3所示 铣削 刨削是平面加工的主要方法 加工精度要求不高的非配合平面 一般粗铣或粗刨即可 要求较高的平面 一般采用粗铣 粗刨 精铣 精刨 磨削 要求更高的平面 可以用刮研 研磨等光整加工 回转体零件的端面多采用车削 磨削加工 拉削仅适用于大批大量生产中加工技术要求较高且面积不太大的平面 7 1 4成形面的加工成形面可以用车削 铣削 刨削等方法加工 使用成形刀具加工成形面方法简单 生产率高 但是刀具的主切削刃必须与零件的轮廓一致 因此 刀具制造难度大 成本高 工作时还容易产生振动 这种方法多用于在大批量生产中加工尺寸较小的成形面 尺寸较大的成形面常需要使用靠模加工 车削成形面 使用靠模加工成形面 7 2机械加工工艺过程的基本概念 1 生产过程 从原材料到成品之间各有关劳动过程的总和 2 工艺过程 生产过程中直接改变加工对象的尺寸 形状 表面质量 性能以及相对位置关系的过程 包括 铸造 锻造 冲压 焊接工艺过程热处理工艺过程机械加工工艺过程装配工艺过程 7 2 1生产过程和工艺过程 3 机械加工工艺过程 用机械加工的方法直接改变毛坯形状 尺寸和机械性能等 使之变为合格零件的过程 又称工艺路线或工艺流程 工艺过程是由一个或若干个依次排列的工序所组成 毛坯依次通过这些工序就变成了成品或半成品 生产过程 原材料 1 工序 一个 或一组 工人 在一个固定的工作地点 一台机床或一个钳工台 对一个 或同时对几个 工件所连续完成的那部分工艺过程 工序是工艺过程的基本单元 又是生产计划和成本核算的基本单元 工序的安排的组成与零件的生产批量有关 如下图所示阶梯轴 2 安装工件在加工前 在机床或夹具中对工件进行定位和夹紧 这个过程称为装夹 在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容称为安装 在同一工序中 安装次数应尽量少 既可以提高生产效率 又可以减少由于多次安装带来的加工误差 3 工位为减少工序中的装夹次数 常采用回转工作台或回转夹具 使工件在一次安装中 可先后在机床上占有不同的位置进行连续加工 每一个位置所完成的那部分工序 称一个工位 4 工步工步是工序的组成单位 在被加工的表面 切削用量 切削刀具均保持不变的情况下所完成的那部分工序 称工步 当其中有一个因素变化时 则为另一个工步 采用多工位加工 可以提高生产率和保证被加工表面间的相互位置精度 5 走刀 刀具在加工表面上切削一次所完成的内容 走刀是构成工艺过程的最小单元 工序 安装 工位 工步和走刀之间的关系如下 7 2 1生产类型 生产类型是指企业 或车间 工段 班组 工作地 生产专业化程度的分类 一般分为 单件生产 单个地生产不同结构和不同尺寸的产品 并且很少重复 如重型机械 专用设备制造以及新产品试制等 成批生产 一年中分批地制造相同的产品 制造过程有一定的重复性 每批制造的相同产品的数量称为批量 成批生产又可分为 小批生产 中批生产和大批生产 大量生产 产品数量很大 大多数工作地点经常重复地进行某一个零件的某一道工序的加工 如汽车 拖拉机 轴承等的制造通常都是大量生产 生产类型不同 则同一种零件所采用的加工方法 机床设备 工夹量具 毛坯以及对工人的技术要求等也不同 拟定的工艺过程也有很大不同 7 3工件的安装和夹具 7 3 1工件的安装工件在机床上加工时 必须始终保持正确的加工位置 即必须正确定位和夹紧 根据定位的特点不同 一般工件在机床上安装方法可分为两种 在夹具中安装和找正安装 1 在夹具中安装机床夹具是指在机械加工工艺过程中 用来装夹工件的机床附加装置 夹具固定在机床上 夹具本身有使工件定位和夹紧的装置 工件在夹具上固定以后便获得了相对于刀具的正确位置 这种装夹方法方便 迅速 精度高且稳定 广泛用于成批生产和大量生产中 铣键槽的夹具 V型块 2 找正安装找正安装是指定位时根据待加工表面与其他表面间的尺寸或位置关系 用指示表 测量仪器直接测量 即直接找正安装 或用划针目测找正 即划线找正安装 直接找正安装将工件直接放在机床上 工人可用百分表 划线盘 直角尺等对被加工表面进行找正 确定工件在机床上相对刀具的正确位置之后再夹紧 划线找正安装工件在切削加工前 预先在毛坯表面上划出要加工表面的轮廓线 然后按所划的线将工件在机床上找正 夹紧 直接找正安装和划线找正安装 7 3 2夹具简介夹具是加工工件时 为完成某道工序 用来正确而迅速地安装工件的装置 1 夹具的种类 机床夹具 按夹具的应用范围 通用夹具 专用夹具 组合夹具 成组夹具 随行夹具 按夹具所用夹紧动力源 手动夹紧夹具 气动夹紧夹具 液压夹紧夹具 气液联动夹紧夹具 电磁夹具 真空夹具等 按机床类型 车床夹具 钻床夹具 铣床夹具 磨床夹具 镗床夹具和组合机床夹具等 1 通用夹具此类夹具具有通用性 只需调整或更换少量零件就可用于装夹不同的工件 如三爪 四爪卡盘 顶尖 下左图 平口钳 V型块 下右图 分度头等 通用夹具的结构复杂 适用于大批量生产 也适用于单件小批生产 是使用最广泛的一类夹具 三爪卡盘 四爪卡盘 万向平口钳 回转工作台 分度头 通用夹具 2 专用夹具专用夹具是专门为某工件的某工序设计和制造的夹具 其结构简单 紧凑 操作迅速方便 因设计和制造的周期较长 批量少 成本较高 当产品变更时 因无法使用而报废 因此专用夹具适用于产品固定的成批或大量生产中 组合夹具实例 3 组合夹具用一套预先制造好的标准元件组组装而成的夹具 气动虎钳液压夹具 2 夹具的主要组成部分机床夹具的构造各不相同 但任何一套完整的夹具概括起来都由以下几部分组成 1 定位元件 确定工件正确位置的元件 如定位销 2 夹紧装置 使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置 3 对刀元件 导向元件 夹具中用于确定 或引导 刀具相对于夹具定位元件具有正确位置关系的元件 如对刀块 4 夹具体 用于联接夹具元件和有关装置使之成为一个整体的基础件 夹具通过夹具体与机床联接 5 其他元件及装置 定位元件 夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分 其他部分可根据需要设置 工件的加工精度在很大程度上取决于夹具的精度和结构 所以夹具及其元件都应具有足够的精度和刚度 7 4工艺规程的拟定 从现有生产条件出发 确定出最恰当的工艺并用文件形式固定下来 用以指导生产 这些工艺文件称为工艺规程 工艺规程是连接产品设计和制造过程的桥梁 是企业组织生产活动和进行生产管理的重要依据 计算机辅助工艺过程设计 ComputerAidedProcessPlanning CAPP 使工艺规程的制订进一步科学化 最优化和系统化 7 4 1零件的工艺分析在制定工艺规程时 首先要做以下工作 1 了解零件在机器中的作用 对零件图进行工艺分析 2 了解加工同类零件的工艺情况和先进经验 1 阅读装配图和零件图了解产品的用途 性能和工作条件 熟悉零件在产品中的地位和作用 明确零件的主要技术要求 2 工艺审查审查图纸上的尺寸 视图和技术要求是否完整 正确 统一 分析主要技术要求是否合理 适当 审查零件结构工艺性 3 毛坯的选择 4 选择定位基准 5 拟定加工路线 6 确定满足各工序要求的工艺装备工艺装备包括机床 夹具 刀具 量具 辅具等 确定各工序加工余量 计算工序尺寸和公差7 确定加工余量 8 确定切削用量9 确定时间定额10 工艺文件的编制 机械加工工艺规程设计步骤 7 4 2毛坯的选择选择毛坯 主要是确定毛坯的种类 制造方法及其制造精度 毛坯的形状 尺寸越接近成品 切削加工余量就越少 从而可以提高材料的利用率和生产效率 然而这样往往会使毛坯制造困难 需要采用昂贵的毛坯制造设备 从而增加毛坯的制造成本 所以选择毛坯时应从机械加工和毛坯制造两方面出发 综合考虑以求最佳效果 毛坯的种类很多 同一种毛坯又有多种制造方法 各类毛坯的特点及适用范围参考下表 1 铸件毛坯适用于形状复杂 强度要求不高的零件毛坯 铸件的材料有铸铁 铸钢或有色金属 根据铸造方法的不同 铸件又分为 砂型铸件 金属型铸件 离心铸件 精密铸造铸件等 2 锻件毛坯锻件适用于强度要求高 形状比较简单的零件毛坯 其锻造方法主要有自由锻和模锻两种 3 焊接件毛坯焊接件是根据需要将型材或钢板焊接而成的毛坯件 它制作方便 简单 但需要经过热处理才能进行机械加工 适用于单件小批生产中制造大型毛坯 毛坯的种类 4 冲压件毛坯通过冲压设备对薄钢板进行冷冲压加工而得到的毛坯 有时还可以直接成为成品 冲压件的尺寸精度高 适用于批量较大而零件厚度较小的中小型零件 5 型材毛坯型材主要通过热轧或冷拉而成 热轧的精度低 价格便宜 用于一般零件的毛坯 冷拉的尺寸小 精度高 易于实现自动送料 但价格贵 多用于批量较大且在自动机床上进行加工的情形 按其截面形状 型材可分为圆钢 方钢 六角钢 角钢 槽钢及各种异型型材 6 冷挤压件毛坯冷挤压件是在压力机上通过挤压模挤压而成 生产率高 毛坯精度高 表面粗糙度值小 可以不再进行机械加工 适用于有色金属和塑性好的钢材 适于大批量 形状简单的小型零件 如螺栓 螺母 销钉等 毛坯的种类 7 4 3加工余量的确定1 加工余量的基本概念加工余量是指在加工中被切去的金属层厚度 加工余量有工序余量 总余量之分 工序余量 相邻两工序的工序尺寸之差 由于各工序尺寸都有偏差 实际切除的余量是变化的 所以工序余量又有公称余量Z 最大余量Zmax 最小余量Zmin之分 最小余量Zmin 是保证该工序加工精度和表面质量所需切除金属层的最小厚度 对于外表面 最小余量是上工序最小工序尺寸和本工序最大工序尺寸之差 公称余量 是相邻两工序基本尺寸之差 最大余量Zmax 对于外表面 最大余量是上工序最大工序尺寸和本工序最小工序尺寸之差 对于外表面 本工序的公称余量 Z2 l1 l2工序尺寸公差一般按 入体原则 标注 Zmax l1 l2 T2 Z2 T2Zmin l1 T1 l2 Z2 T1工序余量变动范围Tz Zmax Zmin T1 T2 对于内表面 孔径 槽宽 本工序的公称余量 Z2 l2 l1 工序尺寸公差也按 入体原则 标注 Zmax l2 T2 l1 Z2 T2Zmin l2 l1 T1 Z2 T1工序余量变动范围 Tz Zmax Zmin T1 T2 单边余量 Z2 l1 l2 单边余量与双边余量 双边余量 外圆表面Z2 d1 d2 2内圆表面Z2 D2 D1 2 总余量 工件由毛坯到成品的整个加工过程中某一表面被切除金属层的总厚度 即Z总 Z1 Z2 Zn式中 Z总 加工总余量 Z1 Z2 Zn 为各道工序余量 2 加工余量的确定加工余量的大小对工件的加工质量 生产率和生产成本均有较大影响 加工余量过大 不仅增加机械加工的劳动量 降低生产率 而且增加了材料 刀具和电力的消耗 提高了加工成本 加工余量过小 则既不能消除前道工序的各种表面缺陷和误差 又不能补偿本工序加工时工件的安装误差 造成废品 因此 应合理地确定加工余量 确定加工余量的基本原则是 在保证加工质量的前提下 加工余量越小越好 实际工作中 确定加工余量的方法有以下三种 1 经验估计法根据工艺人员本身积累的经验确定加工余量 一般为了防止余量过小而产生废品 所估计的余量总是偏大 常用于单件 小批量生产 2 查表法根据有关手册提供的加工余量数据 再结合本厂生产实际情况加以修正后确定加工余量 这是各工厂广泛采用的方法 3 计算法根据理论公式和一定的试验资料 对影响加工余量的各因素进行分析 计算来确定加工余量 这种方法较合理 但需要全面可靠的试验资料 计算也较复杂 一般只在材料十分贵重或少数大批 大量生产的工厂中采用 7 4 4定位基准的选择1 定位原则工件安装的第一步是定位 定位的目的是使工件在夹具中相对于机床 刀具都有一个确定的正确位置 工件上用来定位的表面称为定位基准面 定位的理论依据是 六点定位原理 1 六点定位原理一个自由的物体相对于三个相互垂直的空间坐标系 有六种活动的可能性 三种是移动 三种是转动 习惯把这种活动的可能性称为自由度 自由物体在空间的不同位置 就是这六种活动的综合结果 因此空间任一自由物体共有六个自由度 如右图所示 这六个自由度为沿x y z轴移动的三个自由度 绕x y z轴转动的三个自由度 若使物体在某方向有确定的位置 就必须限制在该方向的自由度 所以要使工件在空间处于相对固定不变的位置 就必须对六个自由度加以限制 要确定其空间位置 就需要限制其6个自由度 将6个支承抽象为6个 点 6个点限制了工件的6个自由度 这就是六点定位原理 任何一个物体在空间直角坐标系中都有6个自由度 用表示 六点定位原理 六点定位原理是用正确分布的六个支承点来限制工件的六个自由度 使工件在夹具中得到正确位置 2 限制自由度个数的选择工件在加工中对六个自由度的限制 要根据被加工工件的加工要求来确定 一般只需限制那些对加工精度有影响的自由度就可以 如图7 6所示 工件定位有以下四种情况 完全定位 不完全定位 欠定位和过定位 完全定位图7 6 c 是在工件上铣键槽 槽宽由刀具直径保证 但是要保证尺寸A B C 就需要限制x y z方向的移动和x y z的旋转共六个自由度 这种定位方法 称为完全定位 不完全定位图7 6 a 是加工平面 只需保证尺寸A 所以不必限制x y方向的旋转 z方向移动的自由度 只需要限制其它三个自由度就可以了 图7 6 b 是铣台阶面 只需保证尺寸A和B 所以也不必限制y方向的移动自由度 只需要限制其它五个自由度就可以了 这种没有完全限制六个自由度而仍能保证有关工序尺寸的定位方法 称为不完全定位 欠定位各种定位若定位支承点少于所应消除的自由度数 则工件定位不足 称为欠定位 这种定位方法不能满足加工要求 因此是不允许的 例如 在图7 6中 磨平面少于三个支承点 铣台阶少于五个支承点 铣键槽少于六个支承点 都属于欠定位 过定位如果安装工件的定位点多于应限制的自由度数 或两种定位元件均能限制工件的同一个方向自由度时 称为过定位或超定位 对于过定位的工件 施加夹紧力后 可能产生工件变形或定位元件被损坏 定位精度降低等不良后果 出现过定位情况 通常会使加工误差增大 在研究确定定位方案时 原则上不允许出现某一自由度出现重复限制的情况 只有在需要增强工件系统的刚度而各定位面间又具有较高位置精度的条件下才允许采用过定位定位方案 如定位面如果是精基准 支承点限制四个自由度是允许的 2 工件的基准定位基准的选择对于保证零件的尺寸精度和位置精度以及合理安排加工顺序都有很大影响 因此 定位基准的选择是制订工艺规程时必须认真考虑的一个重要工艺问题 基准是指确定零件上某些点 线 面位置时所依据的那些点 线 面 或者说是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点 线 面 按其作用的不同 基准可分为设计基准和工艺基准两大类 基准 设计基准 工艺基准 定位基准 测量基准 装配基准 精基准 辅助基准 基准分类归纳如下 粗基准 1 设计基准设计基准是指零件设计图上用来确定其他点 线 面位置关系所采用的基准 如 2 工艺基准工艺基准是指零件在加工 度量和装配过程中所使用的基准 其中包括 定位基准它是工件上与夹具定位元件直接接触的点 线 面 测量基准在测量零件已加工表面的尺寸和位置时所采用的基准 装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准 分析基准时 必须注意以下几点 1 基准是制订工艺的依据 必然是客观存在的 当作为基准的是轮廓要素 如平面 圆柱面等时 容易直接接触到 也比较直观 但是有些作为基准的是中心要素 如圆心 球心 对称轴线等时 则无法触及 然而它们却也是客观存在的 2 当作为基准的要素无法触及时 通常由某些具体的表面来体现 这些表面称为基面 如轴的定位则可以外圆柱面为定位基面 这类定位基准的选择则转化为恰当地选择定位基面的问题 3 定位基准的选择选择定位基准时应符合两点要求 1 各加工表面应有足够的加工余量 非加工表面的尺寸 位置符合设计要求 2 定位基面应有足够大的接触面积和分布面积 以保证能承受大的切削力 保证定位稳定可靠 定位基准可分为粗基准和精基准 若选择未经加工的表面作为定位基准 这种基准被称为粗基准 若选择已加工的表面作为定位基准 则这种定位基准称为精基准 粗基准考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量 而精基准考虑的重点是如何减少误差 1 粗基准的选择原则选择粗基准一般应遵循以下原则 选择不加工面为粗基准 选择加工余量最小的毛坯表面为粗基准原则 合理分配加工余量的原则 便于工件装夹原则 同方向上粗基准不得重复使用 选择不加工面为粗基准原则为了保证非加工表面与加工表面之间的相对位置精度要求 应选择非加工表面作为粗基准 如果零件上同时具有多个非加工面时 应选择与加工面位置精度要求最高的非加工表面作为粗基准 以加工余量最小的毛坯表面为粗基准原则有多个表面需要一次加工时 应选择精度要求最高 或者加工余量最小的表面作为粗基准 余量均匀分配原则如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时 应选择该表面的毛坯面作为粗基准 动画 便于工件装夹原则要求选用的粗基准面尽可能平整 光洁 且有足够大的尺寸 不允许有锻造飞边 铸造浇 冒口或其它缺陷 以保证定位稳定 夹紧可靠 也不宜选用铸造分型面作粗基准 粗基准一般不得重复使用原则粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使用一次 因为粗基准的精度和粗糙度都很差 如果重复使用 则不能保证工件相对刀具的位置在重复使用粗基准的工序中都一致 从而影响加工精度 2 精基准的选择选择精基准应考虑如何保证加工精度和装夹可靠方便 一般应遵循以下原则 基准重合原则 设计 工序 与定位 基准同一原则 各工序的基准相同 互为基准原则 两表面位置精度高 自为基准原则 加工余量小而均匀 基准重合原则确定精基准时 应尽可能选择设计基准作为定位基准 这样可以避免基准不重合引起的误差 基准同一原则确定精基准时 应尽可能采用同一个定位基准加工工件上的各个表面 采用基准同一原则 可以简化夹具设计 减少工件搬动和翻转次数 同时减少了基准的转换 更有利于保证各表面间的相互位置精度 例如 利用两中心孔加工阶梯轴的各外圆表面 即符合基准同一原则 互为基准原则对工件上两个相互位置精度要求比较高的表面进行加工时 可以利用两个表面互相作为基准 反复进行加工 以保证位置精度要求 例如 为保证套类零件内外圆柱面较高的同轴度要求 可先以孔为定位基准加工外圆 再以外圆为定位基准加工内孔 这样反复多次 就可使两者的同轴度达到很高要求 又如 齿轮的加工 当齿面淬硬后需要进行磨齿 因其硬化层较薄 磨削余量应小而且均匀 所以先以齿面为基准磨内孔 再以内孔为定位基准磨齿面 可以保证齿面余量均匀 自为基准原则 当精加工或光整加工工序要求余量小且均匀时 可选择加工表面本身为精基准 以保证加工质量和提高生产率 如精铰孔时 铰刀与主轴采用浮动连接 加工时是以孔本身为定位基准 用浮动镗刀块镗孔 也是以孔本身为定位基准 下图 又如 磨削车床床身导轨面时 常在磨头上装百分表以导轨面本身为基准来找正工件 或者用观察火花的方法来找正工件 3 辅助基准 它是精基准的一种特例 专为加工时的定位而加工出来的表面 如轴类零件的中心孔 就是辅助基准 它在零件工作或装配时均无作用 仅作为定位基准 无论是粗基准还是精基准的选择 上述原则都不可能同时满足 有时甚至互相矛盾 因此选择基准时 必须具体情况具体分析 权衡利弊 保证零件的主要设计要求 7 4 6工艺路线的拟定工艺路线的拟定就是制定工艺规程的总体布局 主要任务是 选择各个表面的加工方法和加工方案 确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序数目的多少 以协调各工种形成流水作业 1 选择加工方法及方案零件结构形状虽多种多样 但都是由基本表面组合而成 同一种表面又有不同的加工方案 一般选择原则如下 1 尽量采用经济加工精度方案进行加工 2 首先考虑主要表面的加工方案 3 确定加工方案时应考虑零件的材料 硬度 结构形状 尺寸大小等 4 加工方案要和生产类型 生产率的要求相适应 考虑现有技术力量和设备 加工方案的一般选择原则 优点 1 有利于保证工件各加工面之间的位置精度 2 有利于采用高效机床 可节省工件装夹时间 减少工件搬运次数 3 可减小生产面积 有利于管理 2 工序的集中与分散 工序集中 如果在每道工序中所安排的加工内容多 则一个零件的加工就集中在少数几道工序里完成 这样 工艺路线短 工序少 称为工序集中 工序分散 如果在每道工序中所安排的加工内容少 把零件的加工内容分散在很多工序里完成 则工艺路线长 工序多 称为工序分散 优点 每个工序使用的设备和工艺装备相对简单 调整 对刀比较容易 对操作工人技术水平要求不高 工序集中与工序分散的对比 传统的流水线 自动线生产 多采用工序分散的组织形式 个别工序亦有相对集中的情况 由于市场需求的多变性 对生产过程的柔性要求越来越高 加之加工中心等先进设备的采用 工序集中将越来越成为生产的主流方式 多品种 中小批量生产 为便于转换和管理 多采用工序集中方式 5 3 4加工阶段的划分 粗加工阶段 主要任务是去除加工面多余的材料 半精加工阶段 使加工面达到一定的加工精度 为精加工作好准备 精加工阶段 使加工面精度和表面粗糙度达到要求 光整加工阶段 对于特别精密的零件 IT6以上精度 Ra 0 2 m 安排此阶段 以确保零件的精度要求 有利于保证零件的加工精度 有利于设备的合理使用和精密机床的精度保持 有利于人员的合理安排 可及早发现毛坯缺陷 以减少损失 1 加工阶段的划分 3 工序顺序的安排 先基准后其他 先加工基准面 再加工其他表面 先面后孔有两层含义 1 当零件上有较大的平面可以作定位基准时 先将其加工出来 再以面定位 加工孔 可以保证定位准确 稳定2 在毛坯面上钻孔或镗孔 容易使钻头引偏或打刀 先将此面加工好 再加工孔 则可避免上述情况的发生 先主后次也有两层含义 1 先考虑主要表面加工 再安排次要表面加工 次要表面加工常常从加工方便与经济角度出发进行安排2 次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求 常常要求在主要表面加工后 以主要表面定位进行加工 先粗后精 2 切削加工工序的安排 为改善工件材料切削性能而进行的热处理工序 如退火 正火等 应安排在切削加工之前进行 为消除内应力而进行的热处理工序 如退火 人工时效等 最好安排在粗加工之后 也可安排在切削加工之前 为改善工件材料的力学物理性质而进行的热处理工序 如调质 淬火等 通常安排在粗加工后 精加工前进行 其中渗碳淬火一般安排在切削加工后 磨削加工前 而表面淬火和渗氮等变形小的热处理工序 允许安排在精加工后进行 为提高零件表面耐磨性或耐蚀性而进行的热处理工序以及以装饰为目的的热处理工序或表面处理工序 如镀铬 镀锌 氧化等 一般放在工艺过程的最后 3 热处理工序的安排 1 预备热处理 退火和正火粗加工之前或后 调质粗加工后半精加工前2 最终热处理 淬火半精加工后精加工前 渗碳半精加工后精加工前 渗氮半精加工或精加工后 热处理工序的安排 毛坯 粗加工 半精加工 精加工 退火或正火 时效 调质或正火 淬火渗碳 时效 时效 表面淬火渗氮 除操作工人自检外 下列情况应安排检验工序 粗加工结束后 重要工序前后 转向另一车间前后 全部加工结束后 5 其他工序的安排 去毛刺 倒棱边工序 通常安排在切削加工之后 特种检验 无损探伤 平衡试验 在切削加工之后 清洗工序 在零件加工后装配之前 研磨 珩磨等光整加工工序之后 表面处理 表