熔模精密铸造补充版.doc

熔模精密铸造补充版补充版前言三百六十行，行行出人才。各行各业都有自己的特长。各从业人员必须熟练地掌握本行业、本岗位的职业技能，具备一定的包括职业技能在内的职业素质，才能胜任工作，把工作做好，为本行业做出应有的贡献，实现自己的人生价值。熔模铸造业是技术密集型的行业。本行业对其职工职业素质的要求比较高。在科学技术迅速发展的今天，更是这样。精铸业的职工队伍中，大部分是技术员工。他们是企业的主力军，是振兴和发展本企业的技术力量。技术人员素质如何，直接关系到本企业的生存和发展。在市场经济条件下，企业之间的竞争，是质量之竞争;价格之竞争;也是技术之竞争;归根结底是人才的竞争。优秀的技术员工是企业各类人才中重要的组成部分。企业必须有这样一支高素质的技术工人队伍，有这样一批技术过硬、技艺精湛的能工巧匠，才能保证产品质量，提高生产效率，降低物料消耗，使企业获得经济效益;才能支持企业不断生产出高难度的产品，去发掘市场、占领市场;才能在激烈的市场竞争中立于不败之地!本守则通过理论和实践相结合，将专业知识和操作技能有机地融于一体，形成了本守则之新特色。由于本人水平有限，加之时间仓促，补充版本中难免存在不足和错误，诚恳希望专家，工程师和同仁批评指正。吴光来第一章熔模铸件工艺设计与模具设计1、熔模铸件工艺设计1.1、熔模铸件的尺寸精度受到哪些因素的影响?答:铸件尺寸精度受铸件结构、材质、制模、制壳、焙烧、浇注等多种因素的影响。1)、铸件结构的影响:(1)、铸件壁厚，收缩率大;铸件壁薄，收缩率小;(2)、自由收缩率大，阻碍收缩率小。2)、材质的影响:(1)、材料中含碳量越高，线收缩率越小，含碳量越低，线收缩率越大;(2)常见材质的铸造收缩率如下:铸造收缩率K=(LM-LJ)/LJ100%LM-型腔尺寸;LJ-铸件尺寸K受以下因素的影响:蜡模K1、铸件结构K2、合金种类K3、浇注温度K4。合金种类收缩率自由收缩受阻收缩铸铁件0.8%0.7%碳钢及低合金钢1.6-2.0%1.3-1.7%不锈钢2.0-2.3%1.7-2.0%3)、制模对铸件线收缩率的影响:(1)蜡(模)料的线收缩率约为0.9-1.1%;(2)蜡模径向(受阻)收缩率仅为长度方向(自由)收缩率的30-40%，射蜡温度对自由收缩率的影响远远大于对受阻收缩率的影响。(最佳射蜡温度为57-59，温度越高收缩越大。)(3)射蜡温度、射蜡压力、保压时间对熔模尺寸的影响以射蜡温度最明显，其次为射蜡压力，保压时间在保证熔模成型后对熔模最终尺寸的影响很小。(4)熔模存放时，将进一步产生收缩，其收缩值约为总收缩量的10%，但当存放12小时后，熔模尺寸基本稳定。4)、制壳材料的影响:采用锆英砂、锆英粉、上店砂、上店粉因其膨胀系数小，仅为4.610-1/，因此，可以或略不计。5)型壳的焙烧:由于型壳的膨胀系数小，当型壳温度为1150时，仅为0.05%，因此，也可以或略不计。6)浇铸温度的影响:浇注温度越高，收缩率越大;浇注温度低，收缩率小，因此浇注温度应适当。1.2、铸造工艺设计的内容是什么?其设计程序是怎么样的?答:铸造工艺设计的内容为:绘制铸造工艺图、铸件图、型腔装配图和编制填写铸造工艺卡等。其设计程序为:对产品(零件)图进行铸造工艺性分析;选择铸造方法;选择分型面;选择工艺参数;设计浇注系统;绘制精铸图;设计工装图。1.3、简述内浇口设计原则?答:(1)应有利于模具生产，注蜡时便于起模、组模时便于焊接;(2)制壳时便于浸涂和干燥;脱蜡时便于将蜡液流净(因为凡是脱蜡不净的部位，都存在着铸造缺陷，只不过有的缺陷明显宏观缺陷，有的缺陷不明显微观缺陷;因此，在设计内浇口或蜡模组装时应充分考虑，以便将残留蜡控制在最少程度);(3)焙烧时便于进出摆放;浇注时便于合金液充型;浇铸后能形成顺序凝固的原则;(4)后道工序应便于切割与打磨等,应有利于提高铸件的外观质量;(5)在保证铸件质量的前提下，应尽量小。(6)尽可能将内浇口设置在加工面。1.4、什么是铸造收缩率?其影响因素有哪些?怎样计算?答:铸造收缩率是指:铸件在凝固冷却过程中，因产生线收缩而造成铸件实际尺寸与模样尺寸之间的缩小率。铸造收缩率的大小主要取决于:合金成分、铸件结构、大小、模料的收缩、制壳耐火材料、合金液的浇铸温度等。铸造收缩率=(L-L1)/L1100%式中L为模样尺寸;L1为铸件尺寸。1.5、铸件的工艺出品率过高或过低说明什么问题?铸钢件出品率的大小，决定于哪些因素?答:铸件的工艺出品率过高，说明浇注系统补缩铸件的金属液可能不够，应适当增加浇注系统尺寸。如过低，则说明浇注系统尺寸太大，金属液未被充分利用，应适当减少，选择合理的浇注系统。铸钢件出品率的大小，决定于铸件的结构、大小、复杂程度等等。1.6、设计工艺筋的作用是什么?答:1)防止铸件变形;2)防止铸件产生裂纹;3)减少大平面面积，防止型壳变形;4)作为补缩通道(补缩肋保证了铸件内部热节部位的补缩，防止产生缩孔);5)改善薄壁件充型、排气条件，防止产生浇不到、冷隔。2、熔模铸件模具设计2.1、熔模铸件模具设计有哪些要求?答:2.1.1模具表面光洁度高;其生产的蜡模应外形美观，没有明显的披缝、变形和凹陷等;2.1.2模具尺寸精度、形位公差符合要求;2.1.3型腔内浇口位置及大小合适，流道设计合理，能够满足铸造工艺要求，能够保证蜡模完整充型。2.1.4模具操作方便、灵活，起模劳动强度低，起模效率高;2.1.5小件一型多件，以提高生产率;2.1.6模具使用寿命长，易于修改及维护。要达到以上要求，设计者必须精通熔模铸造的相关工艺过程，熟悉模具加工的相关手段。只有这样，才能设计出尺寸符合要求、操作方便、灵活与制作费用合理的精铸模具。2.2、模具的设计要考虑哪些因素?答:模具设计首先是一个铸件产品的工艺设计过程。需要将铸件的毛坯尺寸按适当的缩水比例转化成模具型腔尺寸。这是一个经验性很强的工作，因为影响铸件收缩的因素很多。除蜡模及铸件凝固收缩外，铸件在冷却过程中型壳阻碍还会导致收缩受阻及变形。分型方式、内浇口位置及组模方式也直接影响到铸件的尺寸精度与形位公差。设计者必须了解熔模铸造的相关工艺过程，在设计模具之前综合考虑，并在设计中确保有可修改模具的可能性。2.3、模具的常用顶出机构(取模方法)有哪些?答:模具设计中，顶出结构设计是非常关键的。仅仅是做到蜡模成型，模具设计会很简单。但我们必须仔细考虑怎样易于将蜡模从模具中不变形地取出，以及怎样合理设计模具顶出机构和抽芯结构，从而提高模具起模效率。蜡模从模具中取出的方式有以下几种:2.3.1直接用手取出;2.3.2用压缩空气吹出;2.3.3用顶出机构将蜡模顶出。前两种取出方法易使蜡模在取出时变形，而顶模机构可防止蜡模变形。所以，对于精度要求较高的机械零件和易变形的零件只能采用顶出机构将蜡模顶出。2.4、模具总装技术要求有哪些?答:2.4.1分型面配合间隙不大于0.05mm。2.4.2各组合块及上下型错位不大于0.05mm。2.4.3顶杆不高出型腔表面，可低于型腔表面0.05mm以内;复位杆不高出分型面，可低于分型面0.05mm以内。2.4.4型腔表面应无凹凸不平及毛刺等缺陷，型腔边缘应保持锐边;非型腔边缘倒钝。2.4.5总装后经压蜡试模，取模时无阻卡现象，蜡模飞边厚度不大于0.05mm。2.4.6模具外表面应刻上模具编号、铸件图号、和其它标记。2.4.7相同零件或模具大小差不多的模具，注蜡口高度应相等h0.2mm。以便同时压蜡。2.4.8注蜡口大小为:小件6，大件8;注蜡口位置尽可能放在内浇口处。3模具制造(详见模具制造工艺守则)第二章蜡模制作1、蜡模尺寸检验标准。1.1蜡模尺寸检验规定有检验员进行首检。检验员根据铸件的要求尺寸，去判断蜡模的尺寸是否符合要求;蜡模尺寸的收缩与铸件凝固的收缩不一定完全相同。例:带槽铸件的蜡模，在未起模之前属于受阻收缩，但起模后的冷却收缩又属于自由收缩;当制壳浇铸后，合金液冷却(即铸件收缩)又属于半阻碍或阻碍收缩。因此，蜡模尺寸的检验非常重要;如果蜡模的尺寸都不符合要求，那么制壳与浇铸，岂不是枉费心机。1.2影响蜡模尺寸的因素主要有以下几个方面:1.2.1压蜡温度对熔模尺寸的影响:在54-58之间影响不大,当大于59时,每增加2,线收缩率约增加0.1%。1.2.2压注压力对蜡模尺寸的影响不大;而这种影响在压力较小时较明显。1.2.3压蜡(充型)时间对蜡模尺寸的影响:时间越短、收缩越大，时间越长、收缩越小，但超过一定的时间，收缩又无明显区别。1.2.4保压时间对蜡模尺寸的影响:保压时间越短、收缩越大，时间越长、收缩越小，蜡模越厚、影响越大。1.2.5压型(模具)温度对蜡模尺寸的影响:模具温度越高，蜡模收缩率越大。1.2.6注蜡工艺蜡缸保温时间射蜡温度/保压时间/s存放时间/h铸件重量24h(在542的条件下)小件:5526-84-1260min，由于本公司生产的铸件较小、中频感应电炉为快速炉，熔炼时间大约30min/炉;因此必须提高熔炼温度，由此，对型壳焙烧温度作以下规定:特殊件1195-1225;复杂件1175-1195;普通件1150-1175。(具体温度根据生产流程卡规定执行)焙烧与保温时间短，焙烧温度适当提高;焙烧与保温时间延长，焙烧温度可适当降低。2、型壳焙烧操作人员岗位责任制?答:2.1上班前检查焙烧炉设备是否正常，控制仪表是否准确，焙烧温度的设置是否符合工艺，发现异常，应迅速报告，采取措施。2.2严格按工艺规程入炉、焙烧和保温。2.3随时观察控制仪表是否正常，是否到温;检查柴油是否正常供给，若发现断油、断气应及时采取措施处理。2.4注意型壳焙烧炉与金属熔炼炉的协同工作，使得型壳的出炉时间与金属液的浇注密切配合。2.5下班后，清扫工作场地，关闭电源、气源。第五章合金的熔炼与浇铸1、铸铁的基本元素有哪些?各自的作用如何-对组织性能的影响?答:铸铁的基本元素为:碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、硫(S)五大元素。五大元素对铸铁组织性能的影响:(1)、碳本身就是构成石墨的元素，在铸铁中是促进石墨化元素。但碳量过高，力学性能降低。(2)、硅是强烈促进石墨化元素，但硅量过高，易使石墨粗大，力学性能降低，若含硅量过低;则易出现麻口或白口组织。(3)、硫在铸铁中是有害元素，它以FeS的形式完全溶解于铁液中，并能降低碳在铁中的溶解度。此外，硫在铸铁中还能恶化铸铁的铸造性能，当铁液中存在有大量硫化物时，就会降低铁液的流动性，补缩性能差，容易产生裂纹等缺陷。因此，在灰铸铁中一般将含硫量限制在0.1-0.12%以下。(4)、锰在铸铁中首先表现出抵消硫的一些有害作用上，因此铸铁中含有适量的锰是有益的。通常锰的含量应控制在06-1.2%范围内。(5)磷能增加铁水的流动性和提高铸铁的耐磨性，即铸铁的硬度随着含磷量的增加而增高，韧性则降低。因此，普通灰铸铁中一般将含磷量限制在0.3%以下。磷对铸铁的石墨化影响不大。2、铸造碳钢的基本元素有哪些?各自的作用如何?答:碳钢的基本元素有:碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、硫(S)五大元素。铸造碳钢是熔模铸造生产中应用极为广泛的材料。碳钢的主要元素是碳，其含量为0.12-0.62%。改变含碳量可在很大程度上改变钢的机械性能。此外，钢中含有硅、锰、磷、硫四大元素，硅、锰有脱氧和去硫作用，但且含量变化不大，对性能的影响也不大。磷、硫在钢中均为有害元素，并在不同质量要求的钢中均有一定的限制。磷和硫在钢中含量越少越好。3、铸造合金钢常用的合金元素有哪些?加入的目的是什么?答:(1)含碳量越高，钢的硬度越高，耐磨性越好，但塑性及韧性越差。(2)硫是钢中有害元素，含硫量较多的钢在热压力加工时容易脆裂，这种现象通常称为热脆。(3)磷能提高钢的强度，但使钢的塑性及韧性明显下降，特别在低温时影响更为严重，这种现象通常称为冷脆。(4)锰能提高钢的强度，消除或削弱硫的不利影响，并能提高钢的淬透性。锰还能部分或全部代替镍来生产奥氏体不锈钢。高锰耐磨钢还具有良好的耐磨性。(5)硅除了能提高钢的强度、弹性外，还能提高屈强比(s/b)和疲强比(-1/b),但使塑性和韧性降低。硅能提高钢在加热时的抗氧化性。电工用钢中含硅量较多，目的是改善其电磁性能。(6)钨可提高钢的硬度、耐磨性、强度，尤其能提高钢的红硬性和回火稳定性。钨还能减轻氢对钢的有害作用。(7)铬能提高钢的强度、硬度、耐磨性、淬透性。当含铬量在26%以内时，钢的冲击韧性随含铬量的增加而提高。铬还能显著提高钢的抗腐蚀能力。(8)钒对钢的性能影响主要决定于碳化钒(V4C3)，它使钢的硬度和耐磨性提高。少量的钒还能细化钢的晶粒，有利于机械性能的提高。(9)钼能提高钢的强度、耐磨性、冲击韧性、淬透性、热强性。但使剩磁和矫顽力增加。(10)钛能细化钢的晶粒，提高其机械性能和热强性。在不锈钢中，钛能消除或减轻晶间腐蚀现象。(11)镍能提高钢的强度、韧性和抗疲劳能力。镍与铬配合具有明显的抗腐蚀能力。但镍增加了氢在钢中的溶解度，易产生白点缺陷。(12)钢中含有微量(0.001-0.005%)硼时，其淬透性可以成倍提高，特别是表面渗硼，可明显提高其表面硬度、耐磨性和抗蚀能力。(13)铝能细化钢的晶粒，固定钢中的氧和氮，提高钢的屈服点(s)和屈强比(s/b)，减轻或消除钢的时效现象，提高钢的冲击韧性。铝还能提高钢的抗氧化性和抗硫化氢的侵蚀。(14)铜能改善低合金结构钢的抗大气腐蚀性能，特别是与磷配合使用时效果更为显著。4、熔炼时炉料怎样配制?各种合金元素的添加顺序如何?答:1)工艺要求:炉料及铁合金必须符合要求的化学成分。炉料应清洁干燥、无锈、无杂物。不同材质的炉料应分开堆放。2)操作程序:根据合金牌号、技术要求，确定控制化学成分及元素在熔化时烧损，计算炉料各元素量，炉料中各元素的含量应比确定的量高即包括烧损量，各元素含量按下式计算:K=K0/(1-S)式中:K-炉料中某元素的含量(%)K0-钢液中某元素的控制含量(%)S-某元素的烧损率(%)附:快速熔炼元素烧损率参考表(%)元素CSiMnCrTiAlWVMoNi碱性炉3-510103-540-6070-803-5-503-50根据炉料总重量，计算出各元素应有的重量;计算出回炉料中各元素的重量;计算出新料中各元素的重量;将炉料总重量中各元素的重量减去回炉料、新料中各元素的重量即为各元素的不足量，不足的元素量可用铁合金补充;将计算结果相加，并核对是否符合配料成分要求。3)合金元素的添加顺序:合金元素烧损率低的先加入;元素烧损率高的后加入。4)注意事项:严格称量，经常检查称量仪器，保证准确无误。严格控制炉料质量，要求清洁、干燥、无锈、无杂物。严禁混料。5、感应电炉炼钢时采用哪些脱氧剂?加入次序如何安排?为什么?答:常用的脱氧剂有:锰铁、硅铁、硅钙合金和铝块;锰铁、硅铁为弱脱氧剂，加入温度应低点，先加锰铁，后加硅铁，再加入硅钙合金，硅钙合金属于复合脱氧剂;有强化脱氧的效果，一般的碳钢件很少使用。铝是很强的脱氧剂，由于熔点低、烧损大，因此通常在钢水静置后，钢水出炉前加入。6、熔炼浇铸操作守则。答:A、熔炼操作工艺1)设备检查检查半导体变频装置的电源，输入电压(表)应正常;检查各冷却水系统应正常，并无渗漏现象;检查炉体倾倒装置应正常;检查炉衬(坩埚)应无横向裂纹，对腐蚀的炉膛部分及炉口进行清理与修补。2)炉料准备(1)按浇注产品的材质牌号要求，对各种回炉材料进行称量(同牌号浇口棒，回炉料，废产品等)(2)对废钢材进行称量(3)对上述称量出的炉料，计算出各种元素的含有量，对照其元素的烧损率，计算出各元素补充量。(4)根据计算出的补充量，进行各种合金的称量(含脱氧剂硅钙和铝)。(5)对浇口棒，回炉料，废零件，废钢料应保证其干净，无油漆，严重锈蚀，油污等脏杂物。当存在严重锈蚀油污时，应提前经过烧烤或抛丸等方法将其去除后方可入炉熔炼。(6)将所有配入的合金(含脱氧剂、造渣剂、浇口覆盖剂)均须保持干燥，必要时应放入焙烧炉中烘烤，以除去水分。3)熔炼操作程序(1)打开各冷却水阀门。水压不小于0.15Mpa。(2)装入炉料。装料的原则:熔点高、难于熔化、不易氧化的装入底部，包括吸收率低的炭精均应装在炉底。底部、中部应加夹小块，装料紧密，使炉料产生磁场密集，熔化快。、上部大块松散，使其自重下落，预防搭桥。(3)接通电源，按中频半导体变频装置操作规范。调整各功率因素(表)，使熔炼快速进行。(4)当炉料熔化时，先进行配制炉料的加入,保留15%-20%的同牌号回炉料等到炉前化验合格的加入。(5)当炉料熔化开始出现液面时，应加入适量造渣剂(覆盖剂)，以减少金属液面与空气的接触，减少吸气与氧化。(6)当炉料熔化80%左右时，进行除旧渣造新渣。并保持金属液面覆盖。(7)当金属液温度升到1550左右时，加入锰、硅铁进行予脱氧，包括对锰、硅元素的补充。(8)取样做炉前分析，炉温进行保温。根据分析结果报告，进行元素含量调整。当化验成份符合材质要求时，加入保留15%-20%的同牌号回炉料。(9)当炉温达到1580-1600时，进行精炼，除去旧渣，加入硅钙并造新渣。同时停止送电，使钢水静置1-2min，然后再送电升温。(10)测量温度，当炉温达到工艺规定的浇注温度时，加入纯铝进行终脱氧。并除渣，清理炉口，准备浇注。(11)如钢水量大，产品壳模多，浇注时间较长时，浇注一半时用纯铝进行再脱氧。4)熔炼操作注意事项(1)凡是加入炉内的所有材料，辅料必须无油漆、无严重锈蚀、油污，以减少炉内气体形成。(2)为保证安全，加入液体中的料品，应预热彻底去除水分，以免冷料、含水料品加入时引起爆炸。(3)冷料清理与加料。禁止向冷炉重力敲击，以免炉膛产生裂纹。(4)熔炼过程中，应经常观察感应圈冷却水温度，感应圈周围有无异常，以可提前觉察漏炉，避免事故发生。(5)炉工与浇注工应做好协调密切配合，使熔炼出炉与壳模焙烧时间处于最佳状态。(6)炉工浇注工必须清楚了解每个产品的图号、结构再根据工艺卡片，来选择确定出炉、浇注温度、流速、压力，以保证浇铸质量。(7)炉工、浇注工工作中必须穿戴好劳动防护用品，遵守安全操作守则。做到安全生产无事故。B、浇注操作要求(1)浇注的壳模应保证高温焙烧良好。(2)壳模的浇注温度应控制在700-850范围内(小件、薄壁件更高，以便于充型。)(3)浇注时，尽量使钢水对准壳模浇口杯心浇入，不使钢水擦边产生旋涡，以防巻入气体。(4)浇注时，应根据产品形状，壁厚选择浇注压力，对薄壁难以浇足的产品，浇注时应随钢水浇入后随之将模壳下降，使流量、流速、浇注压力加大。(5)浇注速度，浇注速度凡用炉子直接浇时，应有炉工掌握。一是炉子出钢口槽要较深;二是倾倒速度要快(当然还要靠浇注人员将壳模对准，收流快，炉子返倾快)。(6)钢水浇注后保温。为使浇后钢水达到顺序凝固目的，起到良好补缩作用，钢水浇注后，稍停片刻将保温(覆盖)剂撒于其浇口上。(7)壳模铸件保温。为预防有些形状复杂零件的变形及裂纹(尤其厚薄相交悬差大的)。(8)浇铸注意事项a.应使从焙烧炉中取出型壳至浇注的时间要尽量短，以避免型壳温度下降过多。b.浇注时要加快操作速度，使每炉钢水尽快浇完，防止钢水再次氧化。c.浇注时应避免渣随钢水流入型壳中。d.下列情况不应浇注:型壳末烧好，钢水温度不够，钢水打渣不干净等。e.对易产生缩孔、缩松的铸件，浇注后可在浇口杯上撒发热剂，以加强浇口的补缩作用。7、化验员的岗位责任制度。1)、化验员必须按照光谱仪操作规程进行操作;2)、对当班需浇注的型壳进行合理的编排;3)、根据生产流程卡规定的焙烧温度、合金液的浇铸温度进行调整(指调整焙烧炉温控仪)与记录;4)、化验成份出现偏差时，必须根据理论要求数值,算出所加元素的需求量。下偏差补充量表(按熔炼100公斤计算):元素下差CSiMnCrNiMoCuNbV0.01%碳极硅铁锰铁铬铁镍块钼铁紫铜铌铁钒铁20克0.01420克0.014420克0.01620克0.01210克0.0120克0.01120克0.0220克0.01120克0.0120.02%50克0.03530克0.021650克0.0440克0.02430克0.0340克0.02240克0.0440克0.02240克0.0240.1%150克0.108140克0.1008200克0.16180克0.108120克0.12200克0.11120克-200克0.2%280克0.20300克0.216300克0.22350克0.21210克0.21400克0.22210克0.21-1%-1250克1800克1100克1800克0.991050克1.05-注:钼丝加入量比钼铁少一半。贵重金属元素配料时取下限.8、常用牌号熔炼浇注温度是多少?为什么?答:熔炼浇注时的合金液温度确定是根据材料的熔点，再加上合金液的过热度(t)。常用牌号的铸铁件、碳钢件主要为五大元素:碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、硫(S);灰铸铁的熔点公式为:TL=1536-78(C%)+7.6(Si%)+4.9(Mn%)+34.4(P%)+38(S%)由于铸铁的牌号越高，含碳(C%)量越低，因此，铸铁牌号越高，熔点越高。由于碳钢里面的含硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、硫(S)量较低，因此，碳钢的熔点计算(简易)公式为:TL=1536-78(C%)由此可以得出，含碳(C%)量越高，熔点越低。即含碳量越高，浇注温度越低;含碳量越低，浇注温度越高。合金钢材质以及不锈钢材质的熔点计算公式非常烦杂，总归熔点温度与含碳量关系最大，含碳量越低，熔点温度越高。常用牌号熔炼时浇注温度的确定为:牌号熔点()铸件特征合金液浇注温度()HT150HT2001213.8-1266.6普通件1430-14501224.6-1269.4复杂件1460-1480HT2501250.6-1277.5常规件1520浇包孕育，1450-1480浇注QT400-151204.1-1240.1常规件1580-1600球化孕育，1420-1450浇注低碳钢15#、20#低合金钢15CrMo20Cr20CrNiMo15#1517-152615CrMo1511.4-1520.9普通件1600-162020#、20Cr1505-1514复杂件1620-165020CrNiMo1503.6-1513.2特殊特小件1650-1675中高碳钢40Cr42CrMo45#55#GCr1540Cr、42CrMo1490-150045#1485.2-1496.4普通件1580-160055#1477.4-1488.6GCr151446.9-1457.6复杂件1600-1620不锈钢件30411Cr1717-4PHSUS3041449-1455SUS3161371-1399普通件1610-162017-4PH1456-147511Cr17约1415复杂件1620-1630备注:为了更准确地掌握铸件的收缩率，特编制以上各材料浇注温度。因为钢水的过热度t=80-120时，流动性最好，收缩率较稳定;但当t120时，收缩率增大，铸造缺陷也相应增多。铁水的过热度t=180-220时,为最佳浇注温度。而由于硅溶胶型壳的透气性比水玻璃型壳的透气性差，水玻璃型壳的透气性又比砂型铸造的透气性差，所以不同的铸造工艺，合金液的浇铸温度也不同。9、浇铸时合金液温度如何控制。答:测量温度虽然重要，但更重要的是如何控制浇注时的合金液温度。根据中频电源控制柜面板上的功率表、电压表来操作。通常为:功率表调节至原功率的50%左右时为保温(100kg炉约100kw,50kg炉约65kw;)功率表调节至原功率的60%时左右为继续升温;功率表调节至原功率的40%时左右为降温。当测量温度过高或过低时应给予调整:满功率时，合金液每分钟上升大约50-75(约1/s),关闭电源时合金液每分钟下降约30-50。另外，还要根据炉子的坩埚大小、深浅、铸件的材质等加以确定。10、预防铸件产生气孔的措施有哪些?答:熔模铸钢件的气孔分为:析出性、侵入性、卷入性、等三种类型。气孔是熔模铸造常见的缺陷之一。气孔是气泡在液体金属凝固结壳前来不及浮出而留在铸件内部形成的一种孔洞缺陷。1)、析出性气孔此种气孔是指由液体金属中析出的气体而形成的气孔。此种气孔的形状可以是球形、不规则形、针孔。(在凝固前期析出形成的气孔可能呈球形，但在凝固后期气孔的形状受凝固界面的影响较大，而呈不规则形状。)析出性气孔又分为:过溶析出性气孔和反应析出性气孔。(1)过溶析出性气孔此类气孔是由于溶入液体金属中的气体呈过饱和析出而形成的。此类影响的气体主要是氢和氮。(氢不仅能在钢中产生气孔，而且能引起裂纹。)钢中氢的来源主要来自水分和铁锈。(当炉料、工具、炉体等受潮时，水分在高温时分解，H2O2H+0;分解产生的氢原子极易被钢液吸收。)因此防止此类缺陷的主要措施是清洁炉料和保待炉体、浇包、炉料、铁合金、造渣剂、工具等干燥。一般说氮对钢中气孔的影响很小。(2)反应析出性气孔此类气孔是由于液体金属中发生化学反应产生的气体析出而形成。影响最大的是氧。此类气孔可能呈现三种形态:、当钢液严重氧化时，FeO高;、当钢液脱氧不完善时，FeO高;、当钢液脱氧后残铝量不够，浇注后产生二次氧化，形成FeO高。预防措施:、清洁炉料，特别是铁锈严重的炉料应经除锈处理。(铁锈不仅带入FeO而且带入了H2O，H2O分解引起钢液吸氢。)、快速熔炼。(缩短高温冶炼时间。)、充分脱氧。(用AL量一般为0.04%-0.06%，不允许超过0.15%)2)、侵入性气孔气体将侵入液体金属而形成气孔。一般指制壳，气体来源主要是型壳方面。避免措施:、受潮型壳不得浇注，应力求热壳浇注;、制壳时避免涂料堆积，硬化不充分;、焙烧应充分。3)、卷入性气孔卷入性气孔的气体来自型腔，其中主要是大气。(与型壳透气性有关。)防止措施:、铸造方案设计时应方便排气，尽量使液体金属能平稳有序的充型。、薄壁铸件充型末端建议设置集气包、溢气槽、排气边、出气口。11、防止铸件产生缩孔、缩松的基本措施是什么?答:缩孔(1)特征:铸件内部有大而不规则的、孔壁粗糙的孔洞，称缩孔。(2)形成原因:铸件某部位在合金液态收缩和凝固时，得不到液体金属的补缩，就会在该处产生缩孔。(3)防止措施:铸件结构要符合铸造原则;合理地设置浇注系统;合理组模;型壳和金属液浇注温度要合适;5)浇注时要浇满，或加保温剂。缩松(1)特征:铸件内部有许多细小、分散且形状很不规则、孔壁粗糙的孔眼，称缩松。(2)形成原因:浇注系统设计不合理。(3)防止措施:合理设置浇注系统。12、熔炼合金牌号的顺序如何安排?13、简述中频感应电炉断水、断电应急措施。答:中频感应电炉熔炼时，感应啳是靠冷却水散热的，中频电源柜内的可控硅、电抗等也是如此;如果断水、断电应立即放入备用水(如自来水等)，以便散热。因此，熔炼前必须检查水源是否充足(是否符合要求的水压)，如发现问题应立即报告有关人员，采取相应的措施解决。14、熔炼浇铸工艺(详见熔炼浇铸工艺守则)第六章熔模铸件的清理与热处理1、震壳员工怎样辨别浇注件质量的好坏，如何将废品隔离。答:铸件浇铸后，最先能发现问题的应该是震壳员工，在震壳时，如果浇口杯缩陷明显，则说明合金液脱氧充分，或说明型壳焙烧完全;铸件质量应该良好。如果浇口杯鼓起，气孔很多，则说明合金液脱氧不充分，或型壳焙烧不完全;铸件的质量肯定有问题，哪怕铸件表面看不出缺陷，也没法保障铸件内在质量。因此，当发现浇口杯鼓起，气孔很多，无法震壳时，应立即与技术人员联系，妥善(将废品隔离)处理，以绝后患。2、抛丸时间的确定原则。答:1)由于铸件浇注后，冷却速度较快，因此，切割后的铸件抛丸时，可以根据铸件上残留的砂量多少加以确定抛丸时间。一般为20-35min。2)铸件退火以后，由于表面硬度很低，而且，大部分铸件仅仅只是去除氧化皮;因此，抛丸时间可以缩短;一般为10-15min。3)不锈钢铸件，采用不锈钢钢丸抛丸。抛丸时间根据铸件要求加以确定。3、常用清洗剂的配方。答:(1)酸洗液的配方:1)、盐酸20%，氢氟酸10%，水70%，缓蚀剂(乌洛托平)适量，处理时间2-10/min;用于碳钢、低合金钢铸件。2)、盐酸20%，氢氟酸10%，硝酸10%，水60%，缓蚀剂(乌洛托平)适量，处理时间5-10/min;用于不锈钢铸件。(2)常用防锈水配方:亚硝酸钠20%，水80%，浸泡2min;用于铸钢件。(3)钝化液配方:1)、硝酸10%，氢氟酸5%，水85%，使用温度为40，处理时间为15-30min;用于奥氏体不锈钢。2)、硝酸20%，重铬酸钠2.5%，水77.5%，使用温度为50，处理时间约20min;用于奥氏体不锈钢。3)、重铬酸钠5%，水95%，使用温度为65，处理时间约30min;用于铁素体和马氏体不锈钢。4、铁碳双相图在热处理方面的应用。答:退火加热温度为Ac3以上20-30;正火加热温度为Ac3或Acm以上30-50;淬火加热温度为Ac3或Ac1以上30-50;回火加热温度为Ac1线以下某一温度。5、生产过程中，低碳、低合金钢精铸件的性能控制答:1)化学成分方面:C量每变化0.05%，硬度波动20-50HB;钢中含C量越高，强度也越高。Mn量每变化0.1%，硬度波动10-20HB;含Cr量越高，硬度也越高;含V量越高，硬度也越高，V量每变化0.01%，硬度波动10