熔炼工艺操作规程1.doc

铸轧车间熔炼工艺操作规程本规程规定了使用电解铝水及添加部分废铝打包块、原铝锭的熔炼工艺及操作要求。一、 设备主要技术参数1、熔炼炉主要技术参数表1、熔炼炉主要技术参数序号项 目单位数 值1炉膛尺寸2炉子容量250003炉膛温度9204功率kw5加热原件材料6热区数个二、装炉前的准备2、装炉前应检查硅碳棒有无断裂现象，如发现应立即更改。熔炼过程中一般不允许更换硅碳棒，严防硅碳棒落入熔体中。特殊情况必须更换时应采取相应的保护措施。3、装炉前必须清炉，须将炉底、炉角、炉墙各处的渣子及其它脏物彻底清除干净，否则不得装炉。4、严格核对炉料是否与生产卡片相符，确认无误后方可装炉。若发现卡片记载与实际炉料不符时，应经配料计算者或技术主管同意后方可更换料，并在生产卡片上注明更改情况，记录新投入料的类别和重量。5、生产铝箔毛料时，清炉后、装炉前，在炉底均匀撒入202粉状溶剂。三、装炉及灌炉6、装炉工艺操作程序及注意事项 6.1易烧损的废料（如薄板、铝箔打包块等）应均匀装在下层，原铝锭、复化锭应均匀地装在上层，料必须一次性装完，如有中间合金，必须在同时一次性加入。6.2、应根据不同合金先加入3050的废料或铝锭，然后关闭炉门升温，熔炼炉设定温度880、6.3、装炉时，金属添加剂不允许与铝锭、中间合金及废料一同加入。6.4、装炉时熔炼操作人员应检查炉料的外观质量，发现异物应挑出、清除，发现含有其它金属的打包块不许装炉，应予以更换，过磅并做好记录。7、灌炉工艺操作程序及注意事项7.1铝包车运输铝水到铸轧车间熔炼炉炉台后，应有专人负责指挥天车把真空包吊运至地磅过磅，要轻吊慢放轻摘钩，并认真做好称重记录，要求字迹清晰，不许涂改。7.2倒包工应首先检查敞口包倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后，指挥天车按指定的位置配合炉前工将铝水倒入敞口包内。7.3打渣工向敞口包撒入1015打渣剂，然后开始搅拌，搅拌58分钟，搅拌要均匀，确认无误后，检查打渣扒渣的漏勺是否烘烤加热，确认无误后，开始打渣、捞渣，打渣时应先用漏勺将敞口包的渣子向一块集中，然后用漏勺把渣子捞出。打渣时漏勺应先在敞口包上停留510秒，待铝液全部流尽后才将渣子捞出，并应扒开炉渣以防铝液及炉渣燃烧，冷却后扒入渣箱内。7.4捞渣完毕后，指挥天车工吊起敞口包，按指定的炉号对准炉口，倒包工再次检查倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后合闸，倒包工按住到顺开关按钮，将其打到正转位置，根据铝水流量控制流速。7.5灌炉完毕后，熔炼工对敞口包进行清渣，清渣必须要彻底，清渣完毕后，指挥天车工把敞口包吊回原处。四、熔炼8、升温熔化时间的控制8.1熔炼炉炉膛温度定温880.8.2待装入的铝锭、打包块等废料熔化后，应均匀地撒入一层干燥的粉状溶剂进行覆盖，用量以完全覆盖熔体表面为原则，一般为152。8.3如发现还有炉料爬底时，应轻轻推搅，加速金属熔化，防止金属局部过热。8.4熔炼温度应符合表2之规定表2 金属熔炼温度合 金 牌 号熔体温度1 80117307503003 3012 30157357509、扒渣9.1测温，并在熔炼温度范围内扒去熔体表面的浮渣。9.2扒渣前510分钟，均匀地撒入一层干燥的粉状溶剂进行覆盖，用量以完全覆盖熔体表面为原则，一般为152。9.3扒渣时要平稳，不能用金属浪推渣，将渣子推到炉门口稍停后，再扒出炉外，应做到扒渣净、渣中金属少。9.4扒渣结束，均匀地撒入一层干燥的粉状溶剂进行覆盖，用量以完全覆盖熔体表面为原则，一般为152。10、金属添加剂的加入10.1扒渣结束后，测温，当熔体温度达到表3的温度时，将准备好的金属添加剂用加料铲均匀加入到熔炼炉的熔体中。表3 加入金属添加剂时的熔体温度合金牌号熔体温度1 80117307503003 3012 301573575010.2金属添加剂加入前，必须将包装箱、包装袋扒掉（防潮膜可以不扒），扒包装袋时应用铝盒或铁锨盛接，以防粉状添加剂散失而减少添加量。10.3添加剂加入熔炼炉熔体后，静置455分钟，使其充分熔解。11、搅拌11.1取样前，熔体应进行充分搅拌，搅拌时间不得少于15分钟。11.2添加金属添加剂时，熔体温度达到730以上，才能开始搅拌。11.3搅拌时要求对流操作，平稳、均匀不起大波浪，搅拌器不得露出液面。11.4搅拌结束，静置10分钟以上，开始取样。12取样和成份调整12.1取样勺应充分预热，并按合金分开使用。12.2快速分析试样分别在两个加料炉门中间熔体深度二分之一处选取。12.3取样后立即测温，并校正仪表。所有合金取样终了温度不应低于熔炼温度下限。12.4试样打上合金牌号、炉号、熔次号与熔炼生产卡片一起送到化验室快速分析。12.5根据化学成份快速分析结果，按合金成份调整标准、生产卡片工艺要求调整成份。12.6化学成份超合金成份调整标准上限时，要用原铝锭进行冲淡。12.7化学成份超合金成份调整标准下限时，要用金属添加剂、中间合金进行补料。12.8补料、冲淡重量由班长（主操作手）按合金成份调整范围的中间值（8011合金的si含量按上限值）计算确定，工艺特殊要求，按生产卡片工艺要求执行。12.9冲淡、补料计算公式冲淡量投料量（1烧损）（分析含量目标含量）（目标含量原铝水中的元素含量）补料量投料量（1烧损）（目标含量分析含量）（添加剂中的元素含量实收率目标含量）补料量投料量（1烧损）（目标含量分析含量）（中间合金中的元素含量目标含量）实际计算时：a.烧 损：按0计算 b.实收率：金属添加剂按100计算 c.最小重量单位：原铝锭为1；金属添加剂和中间合金为0.5.12.10冲淡计算时，首先计算冲淡超标元素所需原铝锭的重量，其次计算加入原铝锭后对其它金属元素的影响，需要补料时计算补料量。12.11补料计算时，首先计算补料超标元素所需中间合金或金属添加剂的重量，其次计算加入中间合金或金属添加剂后对其它合金元素的影响，需要补料时计算补料量。12.12冲淡、补料时，将准备好的原铝锭、中间合金、金属添加剂用加料铲或铁锨均匀加入到熔炼炉的让他中。12.13冲淡、补料结束，质检员或班长将实际加入量记录在生产卡片上。12.14冲淡量超过150时，必须重新取样分析。12.15 8011合金，金属添加剂Cu、Mn中单个补料量超过2.5，金属添加剂Fe的补料量超过4时或AI-Si中间合金超过16时，必须重新取样分析。12.16其它合金，金属添加剂中单个补料量超过6或AI-Si中间合金超过22时，必须重新取样分析。12.17其他情况是否取样，由当班班长确定。13、所有熔炼工具应保持洁净、干燥，严禁将水携入熔体中，以防爆炸。14、熔体保温时间的控制14.1生产1070、1060、1145、1235等纯铝时，正常情况下，从取样到倒炉，时间不得超过两个小时。14.2生产1100、8011、3003等合金时从取样到倒炉，正常情况下时间不得超过三个小时。14.3生产所有合金，正常时从成份调整完毕到倒炉，一般不超过一小时，最长不超过2小时。14.4特殊情况，须经主管人员同意，并在生产卡上注明。15、熔炼炉精炼15.1精炼范围15.1.1生产箔材毛料、质量要求高的板带材时；15.1.2当打包块废料，复化锭超过投料量的50时。15.2对精炼的规定15.2.1每熔次在导炉前（本公司）采用四氯化碳进行精炼。15.2.2精炼温度 a.1 8合金在720740之间； b.3合金在730750之间。15.2.3精炼时间：1315分钟。15.3使用四氯化碳时的精炼操作15.3.1作载体的轻质粘土砖必须在250300的温度下干燥5小时以上，然后放入四氯化碳液体内浸泡，待砖沉底后，方可使用。15.3.2先将精炼器放入炉膛内烘干预热，然后放入载体的轻质粘土砖，最后将精炼器插入熔体中。15.3.3精炼前先打开排烟机。15.3.4精炼时，精炼器在炉底平稳、缓慢、均匀地移动，不能有死角。15.3.5精炼完毕后，扒出表面浮渣，然后撒入粉状溶剂覆盖，用量以完全覆盖熔体表面为原则，一般为152。16、对精炼后的熔体进行含气量测定，含气量超过规定时，应重新精炼。五、导炉17、熔体成份合格，温度合适即可导炉。18、导炉时若炉底不平有剩料时，则以自动流出为准；但合金转组时，必须将剩料推出或扒出。19、导炉时，熔炼炉内熔体温度控制在740760之间，具体温度由铸轧当班班长（操作手）决定，但纯铝导炉瞬间温度不得超出755，测温时电偶顶端应插在距离金属液面150200处的熔体中，待稳定后读数。20、特殊情况下，短时间不能导炉时，可调整好成份，炉膛定在730以下保温，并用溶剂覆盖；若保温时间超过3小时，导炉前须重新搅拌、扒渣。21、连续生产相同合金时，正常情况下，静置炉中熔体少于2吨，由铸轧班班长同意并在生产卡片上签字后方可导炉。生产不同合金时，不能连续导炉，若遇特殊情况，须请示主管技术人员同意后执行。六、清炉及大清炉22、熔炼炉每熔次导炉后，在下熔次装炉前，必须彻底清炉。22.1清炉时，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净，扒出。22.2清炉后，渣线以下不应有凸出物。23、熔炼炉在下列情况下应进行大清炉。23