桩基施工技术交底.ppt

桩基施工技术交底 lj 7标项目经理部 交底目的 1 使技术人员 作业工人了解桩基施工程序和质量控制要点 2 了解桩基施工的基本作业要求和安全施工要求 工程概况 左幅瓦瓮大桥 共30根 最大桩长12m 其中1 5m的额2根 1 6m的10根 1 8m的4根 2 0m的4根 右幅瓦瓮大桥 共53根 桩长全为12m 其中1 5m的6根 1 6m的3根 1 8m的42根 2 0m的2根 左幅桃王庄1 桥 共16根 最大桩长28m 其中1 6m的6根 13m3根 22m3根 1 8m的10根 20m8根 28m2根 右幅桃王庄1 桥 共33根 最大桩长32m 其中1 5m的6根 1 6m的3根 1 8m的24根 15m10根 22m4根 26m6根 32m4根 左幅桃王庄2 桥 共18根 最大桩长12m 其中1 5m6根 1 6m6根 1 8m6根 右幅桃王庄2 大桥 共20根 最大桩长12m 其中1 5m6根 1 6m6根 1 8m6根 2 0m2根 左幅大王庙桥 共39根 最大桩长12m 其中1 5m6根 1 8m3根 2 0m30根 右幅大王庙大桥 共30根 最大桩长12m 其中1 8m6根 2 0m22根 2 2m2根 大桥桩基共239根 施工总体原则 为保证施工安全 具备钻机施工条件的 优先采用钻机施工 施工场地狭小 且桩位处在半坡 不利于钻机就位的 桩长不大于13m 没有地下水 岩石地质为主的可采用挖孔施工 挖孔桩施工过程中 孔壁稳定性差 地下水较大的 可改由钻机施工 施工准备 1 技术准备开工报告已上报 配合比试验已完成 施工放样已报检 2 人员 机械准备 其他材料作业工人和挖孔设备 搅拌机 护壁模板 卷扬机 钻孔设备 导管 料斗3 便道 水 施工用电场内便道已通 临时用电线路就绪 桩位处施工平台已平整 4 护壁混凝土拌合场地护壁混凝土拌合场地固定 砂石料堆放场地要求硬化 10cm厚混凝土 水泥存放场地硬化并高于地面 水泥存放有覆盖防雨材料 砂石料重量法计量 现场配备磅秤 拌合水自动控制 现场设置配合比标示牌 试验室现场标定 挖孔桩施工 施工流程 1 锁扣护壁桩位施工放样后 施工锁扣护壁 锁口护壁要求直径大于桩径20 30cm 护壁厚度不小于20cm 锁口护壁底部落在坚硬地基上 为防止水流或施工中杂物落入孔内 锁扣护壁顶部高出原地面最少30cm 护壁混凝土标号c30 由项目部试验室提供 搅拌机机械拌合 重量法计量 人工插捣密实 并留取混凝土试件 2 校核桩位 放十字护桩 坐标法复核桩位 护桩和设置在锁扣护壁上 也可在护壁外设置 但护桩必须稳固 3 开挖1 土质桩孔开挖 根据土质软硬情况选择开挖工具 根据孔壁稳定情况选择每一循环高度 护壁高度 但不大于1m 护壁厚度t计算 公路施工手册上册桥涵部分 按挖孔深最大13m h 地下水 容重 w 10kn m3 深度距地面6 5m h 计算 假定挖孔范围全为碎石土 容重 16kn m3 中密状态内摩角 40 则孔底部护壁所受侧压力为 p htg2 45 2 w h h tg2 45 2 h h w 16 6 5 tg2 45 40 2 16 10 13 6 5 tg2 45 40 2 13 6 5 10 124 37kn m2取底部1m高 d 2 2m桩基直径 护壁半边压力n为 n pd 2 124 37 2 2 2 1 136 81kn假定护壁厚度为t 则t 1 fc k nfc为c30混凝土轴心抗压强度设计值为14 4 1000kn m2k为安全系数 施工手册为1 65则t 14 4 1000 136 81 1 65t 0 016m 取t 0 1m 挖孔深度大于10m时采用机械通风 2 石质挖孔地质为石质时采用浅孔控制爆破 炮孔直径为38mm 深度可采用70cm 开挖深度50cm 60cm 装药长度35cm 单孔药量0 0525kg 按药卷单位重计算 炮眼个数19个 1 8m桩 开挖直径2 1m 每次开挖60cm高度 岩石单位耗药量0 4kg m3 炮眼间距0 5m 排距0 4 0 5m 非电网络起爆 起爆顺序 掏槽眼 辅助眼 周边眼 爆破防护 在孔口设置柔性覆盖 防止飞石出孔外 爆破后通风排烟 清渣 4 护壁施工每开挖1m高度 安装护壁模板 浇筑护壁混凝土 安装护壁模板后 通过孔口护桩交出桩位中心 检查孔径和桩心偏位 要求孔径尺寸不小于设计桩径 桩心偏位小于5cm 护壁混凝土标号c30 搅拌机拌合 人工插捣密实 并留取混凝土试件 每次护壁施工后 待护壁混凝土强度达到80 后 方可进行下一循环挖孔作业 当孔内地质为弱风化岩石 且岩层完整性好时 可不施工护壁 桥梁标准化施工p41页图示 5 成孔检验 开挖至孔底标高后 如孔底地质与设计不符 及时上报设计单位和监理单位 现场确认是否变更桩长 使用检孔器检验孔径 不小于设计桩径 孔位 小于50mm 孔深 端承桩不小于设计桩长 0 05m 和孔倾斜度 挖孔小于0 5 挖孔施工注意事项 1 相邻孔不能同时开挖 施工便道距离孔口要保证安全距离 相邻孔灌注混凝土时 也需暂停开挖 2 及时施工护壁 严禁只开挖不护壁 每次施工护壁 必须检查孔径和孔位 3 孔深超过10m或每次开挖爆破后 孔内必须机械通风 4 每次作业前 必须先对人 渣提升设备进行全面检查 挖孔现场必须设置软爬梯 防止出水孔位突然停电 以备孔内人员紧急逃生 孔口不作业时使用钢筋网盖覆盖 固定 防止物体坠落孔内 5 孔内施工人员必须佩带安全帽 安全带 安全绳挂在孔口 孔内使用防水带罩灯泡照明 照明电压为36v安全电压 孔内有人作业时 孔外作业人员不能随意离开 6 及时清理孔口弃方 保持弃方低于孔口至少30cm 同时做好孔口排水 防止有水进入孔内 7 施工用电线路设置整齐 电路有漏电保护器 配电箱有防雨防潮措施 一机一闸 标准化要求 1 场地统一规划 护壁砂石料和水泥存放场地硬化 水泥存放有防潮防雨措施 发电机 空压机 搅拌机 磅秤等安放整齐有序 护壁混凝土必须机械拌合 重量法计量 现场有计量工具并经标定 有配合比标示牌 2 孔口现场设置施工标示牌 标注桥梁名称 施工部位 桩径 护壁顶高 设计桩底高 桩长 3 挖孔桩施工范围必须采用高度不小于1 2m 红白相间 10cm间距 反光漆钢管护栏围挡 安质部落实材料 作业队安装 保管 并设夜间警示灯 6 挖孔桩钢筋骨架制作 安装1 加工场地因施工地处在山区 桩基钢筋笼集中加工后运输困难 因此 采用在钢筋加工棚制作部分尺寸小 易运输半成品 钢筋笼在现场成型 较近的瓦瓮大桥桩基钢筋笼可在钢筋加工棚集中加工 炮车拉运至现场 桥位现场钢筋场 钢筋场地要求全部采用10cm厚度c20混凝土硬化 钢筋存放区顺钢筋长度方向每2m设置1道支墩 砖砌50 24cm 并设置材料标示牌 钢筋采用帆布覆盖防雨 骨架成型区和骨架存放区每隔2m设置1道钢筋 角钢 支架 距离地面30cm 形成工作平台 2 钢筋下料 焊接 i级钢筋调直机调直 除锈 按设计钢筋尺寸 数量下料 焊接 i级钢筋采用绑扎接头 搭接长度不小于25d 钢筋直径 ii级钢筋全部采用搭接电弧焊 要求采用双面焊 焊缝长度不小于5d 钢筋直径 双面焊受限时 可采用单面焊 焊缝长度不小于10d 钢筋直径 钢筋焊接前 对搭接长度进行折弯 保证焊接后钢筋同轴线 ii级钢筋焊接焊条牌号采用j506 螺旋筋用调直机调直后的i级钢筋 在钢筋制作的胎具上缠绕后备用 3 骨架成型将加工好的加强筋上标记主筋位置 将主筋摆放在支架平台 第一次可先将加强筋与2根主筋焊接定位 然后依次将主筋与加强筋焊接定位 焊接时在钢筋骨架最外端的2根加强筋上拉线 保证主筋顺直且间距均匀 主筋注意焊接接头交错布置 主筋与加强筋全部焊接定位后 将螺旋筋分段套入主筋骨架外 调整螺旋筋每环间距 也可在主筋上标记位置 绑扎螺旋筋与主筋 绑扎是同一环间隔绑扎 上下环交错绑扎 要求绑扎牢固 螺旋筋间距均匀 13m及以下桩长的钢筋笼可一次全长制作 大于13m的可分2 3节制作 入孔时分段入孔 在孔口处焊接 加工骨架是在接头处注意焊接接头交错布置要求 检验钢筋钢筋笼骨架 主筋间距 10mm 箍筋间距 20mm 骨架外径 10mm 骨架倾斜度 0 5 骨架保护层厚度 20mm 不符合要求时及时调整 4 安装垫块 支撑筋 声测管按标准要求 桩基钢筋骨架垫块采用中孔柱形混凝土垫块 垫块可在现场用细石混凝土预制加工 垫块半径为骨架保护层厚度 再用同螺旋筋直径相同的钢筋固定在钢筋骨架上 要求每2m设置1组4块 为保证钢筋骨架在运输和吊装入孔的过程中不变形 在每道加强筋处设置支撑钢筋 直径不小于 22mm 在吊装入孔的过程中在孔口处拆除 根据招标文件技术规范要求 a 桩长 30m或桩径 1 8m 采用超声波法无损检测 b其他桩基采取低应变反射波法无损检测 因此 对于桩长 30m或桩径 1 8m的桩基 需要在钢筋骨架上安装声测管 声测管根据设计要求 采用 57mm钢管 壁厚3mm 每根需声测的桩基钢筋骨架安装4根声测管 平面夹角90度 声测管底部伸至桩底 且底部使用10mm厚度钢板焊接封死 顶部伸出灌注的混凝土顶面最小20cm 声测管连接接头采用 70mm钢管 壁厚6mm 接头长度最小长度8cm 且接头位置焊接封闭 保证不漏水 声测管安装在骨架加强筋内侧 用铁丝与加强筋绑扎牢固 钢筋骨架入孔后 在声测管内灌满清水 顶部采用木塞 塑料塞 塞死 防止混凝土灌注过程中水泥浆进入声测管内 5 钢筋笼入孔安装加工成型的钢筋笼用炮车托运至施工现场 吊车吊装入孔 只有1节的钢筋笼一次入孔就位 多节的钢筋笼在入孔时焊接接长 钢筋笼分节吊装入孔 焊接接长过程中注意保证入孔节固定稳定 起吊的接长节吊装时吊车副钩作为作业保险绳 接长节吊装就位后及时焊接 可采用单面焊 保证焊缝长度 同时注意接长声测管和螺旋筋设置 钢筋笼全场入孔后在钢筋笼底部主筋上焊接接长钢筋和吊环 将钢筋笼吊在孔口横担上 保证钢筋笼底部距孔底距离符合设计要求 同时检查钢筋笼顶面高程和中心偏位 骨架中心平面位置20mm 骨架顶端高程 20mm 7 混凝土灌注根据标准化要求 桩基混凝土灌注采用水下混凝土灌注工艺 1 导管和料斗 钢导管直径30cm左右 节长3m 2m 1m 0 5m不等 连接后接头严密 导管组装后因进行水密试验和接头抗拉试验 料斗大小满足首批混凝土灌注后 导管底部埋深不小于1m的要求 料斗体积不小于3 14 r2 1 3m3 2 当自孔底及孔壁渗入的地下水 其上升速度较小 6mm min 时 可将导管底部调整至距孔底30cm左右 安装好料斗后 抽干孔内积水 直接灌注混凝土 混凝土超灌高度为设计桩顶以上10 30cm 桩顶一下4m范围混凝土采用插入式振捣棒振捣密实 灌注过程中注意保持导管埋深2m左右 并及时测量导管埋深 拔拆导管 3 当自孔底及孔壁渗入的地下水 其上升速度大于6mm min时 采用水下混凝土灌注方法灌注混凝土 孔内水位不低于地下水位 安装导管及料斗 导管连接紧密 固定在导管架内 导管底部局地孔底30cm左右 安装料斗 图1 安装沙袋 皮球或其他可靠的封闭料斗底部措施 用铁丝将沙袋与料斗外部绑扎牢固 且利于剪断 封闭料斗底部后 料斗内放入足够数量混凝土 图2 剪断铁丝 混凝土通过导管灌入孔内 导管底部埋入混凝土内不小于1m 图3 继续灌注混凝土 适时拆除导管节 保持导管底部埋入混凝土内2 6m 图4 灌注混凝土顶面至设计桩顶以上最少80cm 停止灌注 拆除剩余导管和料斗 完成灌注 图5 灌注混凝土过程中及时量测混凝土顶面高度 计算导管埋深 孔内水位上升溢出锁口护壁后 通过排水沟排至预定水池内 防止在场地内漫流 水下混凝土灌注中常见问题1 卡管 原因主要是混凝土和易性差 混凝土骨料堆积在一起造成卡管 或是导管内混凝土已初凝 出现卡管后可用吊车晃动导管或上下提升导管 保证导管底部埋深1m以上 如果还不能解决 则抽干孔内水 凿除顶部松散混凝 按规范接桩处理 2 埋管 导管因混凝土已初凝或导管卡在钢筋骨架上 无法拔管 出现埋管是用吊车左右晃动导管 无法解决时抽干孔内水 凿除顶部松散混凝 按规范要求接桩处理 3 钢筋笼上升 因混凝土灌注速度过快 导致钢筋笼随混凝土面上升 发现这种情况应控制混凝土灌注速度 钻孔桩 施工流程 1 施工机械 采用冲击钻成孔 2 场地布置 主要注意尽量少设泥浆池 同排桩基和前后排桩基可只设1个泥浆池 泥浆池四周设置高度不低于1 2m的钢管围护 3 护筒埋设 护筒采用壁