锚喷支护操作规程.docx

锚喷支护操作规程 生技科编制水沟槽煤矿生技科编制二一二年四月二十二日目 录一、支护工序安排与支护要求、质量要求和安全措施：3二、喷射混凝土的搅拌操作:5三、喷射混凝土前的准备工作:6四、喷射混凝土的喷射作业6五、主要工艺参数7六、喷射时围岩渗水、漏水的处理方法9七、堵管故障处理9八、注意事项10九、加金属网喷射混凝土的有关规定11十、喷层的养护11十一喷射混凝土支护存在的问题11锚喷支护操作规程一、支护工序安排与支护要求、质量要求和安全措施：1、巷道锚杆支护工序安排：（1）严格执行敲帮问顶制度，加强刁找工作及时处理掉顶帮危岩。（2）打设临时支护，待临时支护好后方可打设锚杆眼。（3）钻锚杆眼，先钻巷道中部再两侧最后巷帮的施工顺序、用压风清洗眼孔。（4）装树脂药卷、插入锚杆、搅拌药卷、安装托盘、旋紧螺母。(5) 喷射混凝土距碛头不大于80m，喷射厚度为30mm。2、支护要求：喷射混凝土重量比水泥:机砂子=1:4-4.5，喷射厚度为30mm。锚杆支护间排距为8001000mm，锚杆眼孔与岩层面（岩层裂隙面）的夹角不得小于75度，锚杆安装完毕后，托盘必须紧贴岩面，螺帽外缘锚杆外露长度不大于40mm不小于15mm，锚固力不得小于100kN, 锚杆螺母的拧紧必须采用锚杆钻机进行，以保证螺母扭矩符合规定要求，且必须对锚杆螺母二次紧固，螺母扭矩为120N.m扭矩150N.m，在锚杆安装好后12h内必须二次紧固。3、锚杆施工符合以下安全技术措施：(1）、每班爆破后，必须严格执行敲帮问顶制度，加强刁找工作及时处理掉顶帮危岩。（2）、钻锚杆眼采用风钻打眼，锚杆眼眼孔施工的直径为28mm，锚杆眼的深度比锚杆杆体全长短50-100 mm，安装锚杆采用“帮锚机”安装。(3）锚杆安装前必须做好以下检查工作：1） 首先检查锚杆原材料型号、规格、品种、锚杆各部件质量、技术性能应符合技术要求。2） 其次是检查锚杆孔位、孔径、孔深、角度及布置形式是否符合设计要求，锚杆构件是否齐全、杆尾是否已涂防锈脂以及待装药卷是否硬化、过期、或损坏等。3） 锚孔内煤、岩粉必须清洗干净、无积水、无杂物。4） 严禁使用过期、硬结、破裂等变质、失效的树脂锚固剂。5） 作业人员在使用树脂锚固剂时，应避免皮肤直接接触锚固剂与树脂胶泥。6） 安装树脂锚杆必须使用快速安装工艺。安装时，必须先将设计要求的树脂锚固剂放入锚孔中，用锚杆杆体将其慢慢推至孔底，然后再启动“帮锚机”机将锚杆边连续不断地匀速旋转搅拌边匀速推至孔底。 7）使用MSK2350树脂药卷（白色）连续不断地匀速搅拌时间为815s停止，搅拌停止后再等待4190s待到凝胶后才能退下锚杆钻机。 8） 达到锚固剂的等待时间5min以后方可用“帮锚机”机紧螺母，直到锚杆尾部顶出塑料垫、托盘紧贴壁面、锚杆尾部丝口露出1.54cm为止；锚杆螺母预紧力矩不得小于120N.m；不得大于150N.m。9）井下地质条件变化或出现片帮冒顶时，必须及时向调度室汇报，生技科要视其变化程度调整试验支护参数，制定并采取紧急措施及时处理，加强顶板支护，可采用加长钢带和补打锚杆的办法补强支护。4、喷射混泥土的材料及配合比水泥：32.542.5级的普通硅酸盐水泥，对于过期、受潮、结块或混合的水泥严禁使用。砂子：一般用机砂，砂子粒度0-20mm，含泥量不超过3%。水：常用清洁水，不应含有杂质，严禁使用污水和酸性水。速凝剂：常用的有“红星一型”和“上海711型”，掺量一般为水泥重量的2.54%,要求在35分钟内初凝，10分钟内终凝。速凝剂存放要保持干燥，不得破包，以防受潮。配合比：一般采用水泥:机砂子=1:4-4.5重量比，具体情况必须按设计要求执行。水灰比：一般为0.40.45，靠经验撑握，一般手捏成团放开不散为宜；水灰比适宜时，喷射的混涨土表面平滑呈光泽，回弹量最小；如表面发暗呈粉状掉落，则水灰比过小；如表面流淌或出现小洞穴，则水灰比过大。二、喷射混凝土的搅拌操作:1、 按作业规程或安全技术措施的规定比例依次量出水泥、砂子等材料，在铁板或灰车上，按砂、灰、速凝剂的顺序倒入，干料搅拦均匀，至少翻动三次以上，喷射前按78%加水。2、 混泥土干料搅拌可在地面进行，也可以在井下进行，然后运到使用地点。3、 速凝剂的掺量要严格控制，并应在喷射前的最短时间内（一般不超过15分钟）加入。三、喷射混凝土前的准备工作:1、 检查井巷掘进规格并使其符合设计要求。2、 清除尽帮、顶活石和两帮底板存矸并达到设计规定深度；专人负责检查顶板，确保施工段内的安全。3、 检查混凝土材料，严禁使用不符合规定的材料。4、 开启洒水防尘、降温系统，加强工作地点的通风；操作人员必须佩戴特制的防尘眼镜和防尘口罩。5、将巷道岩面上的浮尘、岩粉用风、水冲洗干净。5、 拆除影响喷射作业的障碍物，不能拆除的要加以保护和处理。6、 高度大于3m的巷道或硐室，应搭设工作台，使喷顶时喷嘴距岩面不超过1m。7、 喷射机司机与喷射手之间要有专用信号联络。8、 对喷射机具和风、水、电、管线全面检查和试运转，发现问题，及时处理。9、 做好回弹物的回收工作，在喷浆巷道两帮下面垫一层水泥纸，喷浆结束后将回弹物集中回收到矿车内运出井用于地面建筑材料。四、喷射混凝土的喷射作业1、严格按照操作规程正确使用混泥土喷射机，尤其要注意调整好气压、水压，以减少回弹量和粉尘浓度。混合料应随拌随用，其存放时间，掺速凝剂时不应超过20min，不掺速凝剂时不应超过2h。喷射开始时，首先调节水阀，再联系送料开始喷射。喷头移动方式，可先向岩面用左右或上下移动的扫射式喷一薄层，然后在此薄层上螺旋状一圈。压半圈沿横向作缓慢的划圈运动。划出的圆圈直径一般为150200mm为宜，水阀应在喷巷帮部时调好，不得在喷射拱顶时再调水阀。2、喷射顺序：先墙后拱、至下而上、自后而前，呈螺旋状轨迹移动，旋转直径以200mm左右为宜。注意墙脚喷射严实。按划分段次分段喷射；先依次喷两侧墙帮，最后合拢收顶。3、为保证喷射质量、提高工效，应合理划分喷射区段。一般以6m长为一基本段，基本段再分为2m长的三小段。每喷完1.5m高便依次向相邻小段前进（如图1）。对于凹凸不平的岩面，应先填凹找平，填凹时喷嘴可直对凹部缓慢甚至不移动进行喷射。遇钢筋应采用近距离斜向和快速点射试喷射，以保证密实不留空隙；遇煤层时，应把煤层表面凿些小坑，用风、水冲洗干净后再喷射混泥土。五、主要工艺参数为了确保喷层质量、减少回弹率和降低粉尘浓度，必须选择正确的施工工艺参数。1、喷射机的工作风压。工作风压的大小直接影响到混凝土料束的排水速度，而喷射速度又与回弹率、喷层强度等密切相关。当混凝土配合比为1:2.5:2、输料管水平长度为20m、喷头距受喷面1m左右时，其工作气压以0.11-0.13MPa为宜。喷嘴出口至受喷面的距离以0.51.0m为宜。2、除喷侧墙下部可下俯115的角度外，其它时候要求喷射方向垂直于受喷面，喷顶时最小角度不小于65。5、 喷射混泥土厚度大时，可分次喷射，一次喷射厚度：侧墙为5080mm，拱顶为5060mm；一般根据设计要求可分成23次喷射。6、 检查撑握喷厚的方法：混泥土未凝固前可采用针勘法测厚度，也可采用预埋标志桩等作为检测标志。7、 分层喷射的间歇时间视水泥品种、施工时温度和速凝剂掺量等因素而定。常温下（1520），使用普通硅酸盐水泥并掺有速凝剂分层喷射间歇时间为1530分钟左右，使用矿渣硅酸盐水泥并掺有速凝剂分层喷射间歇时间为3045分钟左右。8、 拌合料的静放时间应严格控制；掺有速凝剂的拌合料不得超过15分钟；没掺速凝剂的拌合料不得超过2小时。9、 喷射机的料斗应加筛网，以防大块石子混入，喷射时，供料要求及时均匀，机器正常运转时，要使料斗内保持一定的数量，避免供料不均，忽多忽少，影响喷射效果。10、 喷射机操作开机顺序：开水开风送风加料； 停机顺序：停料停电停风停水。如遇特殊情况时停机，可先切断电源停机；加料停止后，待料腔、料管内的料全部吹出后停机，并将喷射机清扫干净。严禁喷射机倒转运行和长时间空转运行。11、 巷道的喷射混凝土洒水养护不得少于7天。六、喷射时围岩渗水、漏水的处理方法1、岩石壁上仅是冷凝水或微量渗水，只要在喷射前用压风吹扫一下，或酌情少量增加速凝剂量，并采取减少水灰比等措施。2、若遇小裂隙水，采用插入草绳导水或正矾灰浆封堵。3、若有成股涌水或大面积渗漏或漏水面积较大的区段，要先找到水源点并做出标记，在水源点处凿个约10cm的喇叭口，冲洗干净后用快凝砂浆将导水管埋入，再向管子周围喷射混凝土。喷射混凝土的顺序一般应从没有淋水的区段向淋水区段进行，再由淋水区向导水管逐渐包围，使水从导水管中流出，待混凝土达到相当强度后，再从导管向围岩内注浆进行封孔（如图2）。七、堵管故障处理1、堵管的现象：发生堵管时，风压表的指针会突然上升或急速跳动，其数值差超过0.1Mpa；正常给料时喷嘴处无料喷出。2、堵管原因：（1）、混合料中石子粒径过大或有其它障碍物，卡在出料口或输料管接头和喷头出口处，造成堵管。（2）、混合料的湿度过大或压风水过多，使水泥粘在出料口和输料管内壁上，造成堵管。（3）、输料管接头连接质量差或输料管弯曲成死弯造成堵管。（4）、输送管路远，由于中间漏风等造成堵管。（5）、喷射开始时，先启动电机给料后开压风等违反操作顺序造成堵管。（6）、喷射机检修或清洗不勤，留有水泥结块使出料口变细，或钟形阀门上的密封胶垫磨损产生漏风，造成堵管。（7）、供风风压掌握不稳定，造成堵管。3、堵管事故处方法：发生堵管时，应先停电动机，随后关掉压风，并将罐体内的剩余压风放出，然后将软管拉直，用手锤沿管路敲击寻找堵塞部位，找到堵塞部位后，可用将压风增至0.30.4Mpa并锤击堵塞部位使其畅通。如软管没有堵塞，那就依次检查喷头出口，输料管接头，出料口等处是否堵塞，并排除堵塞物。八、注意事项1、 必须经常检查喷射机的运转情况，凡遇电机发热或卡住、减速箱及联轴器发热、声音不正常、有震动现象，应及时停机检修。2、 停机检查处理故障时，必须先切断电源并将开关打到零位锁好，在班长统一指挥下进行工作。3、 喷射机停止工作时，必须及时清除机体内外余料结壳，存放在干燥安全地段，电机应用胶布盖护，将防爆按钮、电源开关、电缆等放在干燥安全地段，电缆必须堆放、悬挂整齐，锁住电源开关，输料管及喷头要清洗干净，堆放整齐。4、 喷射机较长时间不使用，不得在井下存放；如短期存放在井下，每天应运行空转2小时以上。5、 对喷射机必须坚持“一月一小修，半年一中修”，小修可在井下进行，中修应在地面进行；损坏的部件要及时更换，必须定期加注润滑油，要有零配件备件，严禁设备带病运行。6、 用压风清除机内及输料管路余料时，必须检查出料口前方有无人员，并发出开风警告，确保安全后才准开风。7、 供电系统故障应由电工负责处理，其他人员不得擅自处理。8、 喷射手要在实践中不断摸索水灰比和操作喷头的技术，掌握规律，把回弹和粉尘等控制在最低限度。九、加金属网喷射混凝土的有关规定1、 金属网应随巷道轮廓面铺设，并与岩石保持不大于30mm的间隙。2、 喷射作业中，发现脱落的混凝土被金属网架住时，应及时清除并补喷。金属网如果被放炮打乱，应整理好后再喷射混凝土。十、喷层的养护 由于喷射混凝土水泥用量较大，含砂量较高，喷层又是大面积薄层结构，加入速凝剂后迅速凝结，这就使混凝土在凝结期的收缩量大为减少，而硬化期的收缩量则明显增大，使喷层产生有规则的收缩裂缝，降低了喷层的强度。为了减少喷层的收缩裂缝，应尽可能选用优质水泥、控制水泥用量、不用细砂、掌握适宜的喷层厚度，喷射后必须按养护制度规定进行养护。要求在混凝土终凝2h后喷水养护，用普通水泥时喷水养护时间不小于7d，用矿渣水泥时不小于14d。只有在淋水的地段或相对湿度95%以上的情况下，才可不专门进行养护。十一喷射混凝土支护存在的问题 （一）回弹 喷射混凝土施工中，部分材料回弹落地是难以避免的，但回弹过多，既浪费材料，又在一定程度上改变了混凝土的配合比，使喷层强度降低。因此，在施工中应合理确定工艺参数，使回弹率控制在：边墙不超过计划的15%，拱部不超过计划的25%（见附表） 回弹物应尽量回收利用，可作为喷射混凝土的骨料，但掺量不应超过骨料总量的30%,也可以用于浇灌水沟、地板或预制水沟盖板等低强度混凝土构件。（二）粉尘 干式喷射混凝土的水是在喷头处加水的，水与干拌合料的混合时间很短，故易产生粉尘。装干料时或设备密封不良，也会产生粉尘。 降低粉尘浓度的主要措施有： （1）加强水泥与水混合。一方面可以适当增加沙石含水率（允许的砂石平均含水率为5%左右）；另一方面在输料管距喷头45m处安设预加水环和异径葫芦管，预先给干拌合料加水（为总水量的1/3），当干拌合料通过异径葫芦管时，由于涡流使水、料充分搅拌，使粉尘显著减少。经测定，未加水环和异径葫芦管前，粉尘浓度为47.3mg/m3,预加水环后，粉尘浓度降至17mg/m3,再加异径葫芦管后，粉尘浓度进一步降至12.8mg/m3附： 喷射混凝土回弹影响因素分析影响因素回弹量大的原因减少回弹量的措施材料方面1）没有严格掌握配比，拌合料中水泥量少，粗骨料多，含砂率低，粗骨料颗粒级配不佳，砂粒太粗。2）速凝剂掺量不准、不均3）拌合料搅拌后，停放的时间太长4）水泥与速凝剂不相适应5）金属网孔太小1）严格按照设计配合比配方，粒径大于15mm的骨料应严格控制在20以下。2）一般速凝剂掺合量为水泥重量的2-4，不宜过多或过少，拌合料停放时间一般应超过30min。3）应通过实验选用4）应不小于15mm。工艺方面（1）气压不合适，过大，则喷射动能大，粗骨料易弹回；过小则喷射动能小，粗骨料冲不到砂浆层而掉落；忽大忽小，则造成出料不均，干喷时无法控制水灰比。（2）水压、水量不合适，过大，则水灰比大，出现流淌；过小则水灰比小，出现干斑粘接不好。（3）一次喷射厚度过大，会使未凝固的混凝土下坠；过小则粗骨料易溅回。（4）分层喷射时，两次喷射之间的间歇时间太短，已喷射层遭到破坏。（5）喷枪与受喷面的距离过近或过远。（1）根据喷射机类型和输料距离合理选择压风。（2）根据风气调整水压，水压应比风压高0.050.1MPa，控制好水量，保持水灰比在0.430.5范围内。（3）一层喷射厚度一般应小于最大骨料粒径的2倍。（4）合理的间歇时间应是喷射混凝土达到终凝后再进行下一分层的喷射。（5）在0.51m范围内，随气压变化而调整。工作条件（1）受喷面太光滑（2）受喷面上有灰（3）受喷面凹凸严重（4）受喷面水大（！）用喷砂法增加岩石的粗糙度，或先喷一层砂浆，再喷混凝土。（2）喷射前先洗岩石灰尘（3）采用光爆，使断面轮廓尽量规整（4）水大时，先采取排水措施，治水后喷射；水小时一面用压气吹去淋水，一面喷射，边吹边喷。操作方法（1）排水顺序不对（2）喷枪的移动方式不对（3）拿喷枪的姿势不对（4）给料不连续，不均匀，使喷射手掌握不住水灰比。（5）使用单罐湿喷射机时，每罐开始喷射部位不对（1）应先墙后工拱，自下而上进行喷射（2）应按螺旋状轨迹一圈压一圈横向运动应使喷枪垂直受喷面。（3）应专人掌握喷射机的入料，保证给料连续均匀。（4）每罐初喷时，先喷射已喷部位或罐内保持少量混凝土。附： 树脂锚杆支护操作规程一、树脂锚固剂分类型号特性搅拌时间（s）凝固时间（s）等待时间（s）颜色标识CK超快速8-158-4010-60红K快速8-2581-9090-180蓝Z中速20-3591-180480白M慢速20-35180-二、锚杆支护操作1.钻锚杆孔：严格按配套的钻凿机具的操作规程和巷道的支护设计参数钻凿眼孔，眼孔要圆直，眼径和药卷直径相匹配，误差为5毫米。锚杆眼的长度比杆体的长度短60-80mm。2、排危布点：在打锚杆眼前先要刁找危岩，按照作业规程的规定量尺布眼，用喷漆或粉笔布点，对不好挂钎的锚眼要用錾子凿眼，以减少眼孔误差。3、钻眼：钻眼时要按照作业规程的规定角度方向钻眼，尽可能减少眼孔与岩层（煤层）层面平行，以垂直于岩层（煤层）层面为最佳。4、清洗锚杆眼孔：用吹风管将锚杆眼内的岩粉碴子和积水吹洗干净，吹洗时眼孔正下方附近严禁有人。5、安装锚杆前，先将锚杆安装机进行检查，看各零部件是否齐全，紧固件是否松动，各操纵机构是否灵活可靠，压缩空气是否清洁，风压是否在0.4Mpa-0.6Mpa之间,外接水源和气源阀门是否良好,扳机和搬把是否处于关闭状态，油雾器内是否有足够的润滑油，（20号或30号机械油），检查完毕，应开机空载运转检查是否正常，否则不利安装。6、安装前，必须检查安装范围内顶板安全状况，用单体液压支柱配合顶梁进行临时支护，锚杆安装前到安装完后的5分钟内，临时点柱不得回撤。7、安装锚杆前，首先清洁锚杆前端是否有油脂和煤岩粉，然后用锚杆安装机将锚杆连同药卷一起送至眼底后再开动锚杆安装机用锚杆捅破树脂药卷并快速搅拌推进，推进搅拌速度要均匀，推力要适度，安装时快药卷（红色）应在里端，中速药卷在外端，搅拌时，前20秒时搅拌推进0.5m后，5-20秒搅拌推进0.5m，总体推进时间不得超过40秒，搅拌转速为150d/min,安装搅拌推进不能中断，应一锚到底。锚杆前端至眼底后不得再进行搅拌，以免影响锚固效果。8、锚杆杆体推进搅拌到位后，锚杆安装机应抵住锚杆（不松动时间2分钟以上），等树脂药卷固化后，先将锚杆安装联结握住防止落下伤人，再慢慢退安装机，卸下安装联结器后，要及时在孔口将杆体楔住，固化前不要使杆体位移或晃动。安装退机15分钟后树脂基本固化后方可上托板和螺母。9、安装机使用结束后，各种操作开处于