东南大学数控技术

1 东南大学机械工程学院 数控技术 2 7数控车削加工技术 7 1典型数控车床结构组成 自学 7 2数控车削加工工艺7 3数控车削基本指令编程方法7 4数控车削加工实例 3 数控车床的主要加工对象 轴类零件盘类零件 车削端面车削内外圆柱面车削圆锥面车削圆弧面及成型面切槽车削螺纹钻孔 扩孔 铰孔 7 2数控车削加工工艺 4 1 零件图的工艺分析 1 分析构成零件轮廓的几何条件 2 尺寸精度要求 3 形状和位置精度的要求 4 表面粗糙度要求 5 材料与热处理要求 7 2 1数控车削加工工艺的制定 5 2 加工方案的确定 加工精度为ITB IT9级 Ral 6 3 2mm 除淬火钢以外的常用金属 可采用普通型数控车床 按粗车 半精车 精车的方案加工 加工精度为IT6 IT7级 Ra0 2 0 63mm 除淬火钢以外的常用金属 可采用精密型数控车床 按粗车 半精车 精车 细车的方案加工 加工精度为IT5级 Ra 0 2mm 除淬火钢以外的常用金属 可采用高档精密型数控车床 按粗车 半精车 精车 精密车的方案加工 6 3 工序的划分原则 先粗后精粗车 半精车 粗车先近后远缩短刀具移动距离 减少空行程时间先内后外 内外交叉先粗车内外表面 后精车内外表面刀具集中减少换刀次数基面先行优先加工作为精基准的表面方法 以一次安装所进行的加工作为一道工序以一个完整数控程序连续加工的内容为一道工序以工件上的结构内容组合 用一把刀具加工为一道工序以粗 精加工划分工序 7 例 图7 8 毛坯 f32 120mm 或f32mm长棒料工序1 装夹f32mm外圆面粗车端面 f12 f20圆柱面 20 圆锥面 预留精车余量精车f12 f20圆柱面工序2 掉头装夹f12mm圆柱面 以f20端面为定位基准粗车30 圆锥面 预留半精车余量半精车SR7 R60 R42组合曲面 预留精车余量精车SR7 R60 R42组合曲面 8 圆弧粗加工 阶梯法加工路线 采用阶梯法切削时要注意每次切削后所留余量应相等 左图所示的阶梯法切削为不合理的切削路线 原因是切削后所留余量不均匀 且较大 1 大余量切削进给路线 4 确定走刀路线 9 分层走刀时的切削终点位置 车刀每一次的切削终点依次提前一个距离e 这样每次在切削终点处的切削深度都比较均匀 如果e 0 则每一刀都终止在同一位置 其切削深度将越来越大 造成切削时瞬时的重负责冲击 10 2 刀具切入与切出沿零件轮廓的切线方向切入与切出车削螺纹 11 3 确定最短的空行程路线 刀号1 3为粗车 2 4为精车 5 6 7分别为切槽 车端面及车螺纹 12 4 确定最短的切削进给路线 主要是大余量切除的走刀次数要少 每一次走刀应切除尽可能多的加工内容 尽量减少或缩短空行程 如图为车削大余量走刀 用4次大的背吃刀量 再用一次精车全部外表面 13 圆锥粗加工的加工路线 按等背吃刀量车正圆锥时 每一刀的终刀距为S 若圆锥大径为D 小径为d 锥长为L 背吃刀量为ap 则S 2Lap D d 按此加工路线进行加工 刀具走刀距离较短 14 按不等背吃刀量车正圆锥时 当确定了背吃刀量ap后 即可车出圆锥轮廓 编程方便 但每次切削走刀时背吃刀量是变的 且走刀路线较长 15 圆弧粗加工 车圆法加工路线 车圆法切削 即用不同半径圆来车削 最后将所需圆弧加工出来 此方法在确定了每次背吃刀量ap后 对90度圆弧的起点 终点坐标较易确定 左图的走刀路线较短 右图的空行程时间较长 此方法数值计算简单 编程方便 常采用 可适合于较复杂的圆弧 16 圆弧粗加工 车锥法加工路线 先车一个圆锥 再车圆弧 但要注意车锥时的起点和终点的确定 若确定不好 则可能损坏圆弧表面 也可能将余量留得过大 确定方法是连接OB交圆弧于D 过D点作圆弧的切线AC 由几何关系得 BD为车锥时的最大切削余量 由AB和BC可确定车锥时的起点和终点 此方法数值计算较繁 但其走刀路线较短 17 5 选择切削用量 1 背吃刀量ap尽量选择较大的背吃刀量精车余量 0 1 0 5mm 2 主轴转速n光车时 n 主轴转速 r min Vc 切削速度 m min d 加工表面直径 mm 18 确定主轴转速时 首先需要确定切削速度 而切削速度又与背吃刀量和进给量有关 1 进给量f工件每转一周 车刀沿进给方向移动的距离 mm r 与背吃刀量有密切关系 粗车时 0 3 0 8mm r精车时 0 1 0 3mm r切断时 0 05 0 2mm r2 切削速度Vc又称为线速度 是指车刀切削刃上某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度 19 背吃刀量ap 进给量f和切削速度Vc之间的取值参考关系 20 3 进给速度Vf单位时间里 刀具沿进给方向移动的距离 mm min 有些数控车床规定可以选用以进给量 mm r 表示的进给速度 进给速度Vf与进给量f的计算关系 21 进给量f的选用参考 22 23 7 2 2典型轴类零件的数控车削加工工艺分析 24 零件加工工艺分析零件类型 轴类零件材料 45钢主要加工面 端面 圆柱面 圆弧曲面 圆锥面 槽 螺纹加工技术要求 尺寸公差 粗糙度毛坯 f60棒料装夹 一次装夹 一夹 三爪卡盘 一顶 尾顶尖 定位基准 零件轴线和左端面加工机床 数控车床 25 加工方法中心孔 用于装夹 钻孔 非数控 端面 尺寸无精度要求 无表面粗糙度要求 采用一次车削端面方案圆柱面 尺寸有精度要求 表面粗糙度要求Ra3 2mm 采用粗车 精车方案圆弧曲面 尺寸有精度要求 表面粗糙度要求Ra3 2mm 采用粗车 精车方案圆锥面 尺寸及锥度有精度要求 表面粗糙度要求Ra6 3和Ra3 2mm 采用粗车 精车方案槽 螺纹退刀槽 尺寸无精度要求 表面粗糙度要求Ra6 3mm 采用切槽方案螺纹 尺寸无精度要求 表面粗糙度要求Ra3 2mm 采用粗车 精车方案倒角 尺寸无精度要求 表面粗糙度要求Ra6 3mm 采用粗车 精车方案 26 加工工序 工序1 工序名称 钻孔工序内容 钻中心孔装夹 三爪卡盘装夹f60棒料毛坯刀具 f5中心钻主轴转速 500r min进给速度 手动控制装夹 三爪卡盘装夹f60棒料毛坯 尾顶尖顶中心孔工序2 工序名称 车端面工序内容 车端面刀具 90 右偏外圆车刀刀具号 T01主轴转速 500r min进给速度 0 1mm r背吃刀量 0 5 1mm精车余量 0 27 工序3 工序名称 粗车工序内容 粗车螺纹光杆 倒角 圆柱面 圆锥面 圆弧曲面刀具 90 外圆粗车刀刀具号 T01主轴转速 500r min进给速度 0 3mm r背吃刀量 3mm精车余量 0 25mm 28 工序4 工序名称 精车工序内容 精车螺纹光杆 倒角 圆柱面 圆锥面 圆弧曲面刀具 外圆圆头精车刀 R0 15mm刀具号 T02主轴转速 1200r min进给速度 0 1mm r背吃刀量 0 25mm精车余量 0 29 工序5 工序名称 车槽工序内容 车螺纹退刀槽刀具 5mm切槽刀刀具号 T03主轴转速 500r min进给速度 0 08mm r工序6 工序名称 车螺纹工序内容 车螺纹刀具 60 外螺纹车刀刀具号 T04主轴转速 500r min 工序7 工序名称 切断工序内容 切断刀具 5mm切槽刀刀具号 T03主轴转速 500r min进给速度 0 08mm r 30 31 作业一 轴类零件的加工工艺分析 要求 1 对图示零件进行加工工艺分析2 确定零件各加工面的加工方法3 设计并列出零件的各加工工序 32 1 在一个程序段中 根据图纸标注尺寸 可以是绝对值 或增量值 或二者混合编程 2 由于图纸尺寸和测量都是直径值 故直径方向用绝对值编程时 X以直径值表示 用增量值编程时 以径向实际位移量的二倍值编程 并附上方向符号 正向省略 3 为提高径向尺寸精度 X向的脉冲当量取为Z向的一半 4 由于毛坯常用棒料或锻料 加工余量较大 所以数控装置常具备不同形式的固定循环功能 可进行多次重复循环切削 7 3 1数控车床的编程特点 7 3数控车床的基本指令编程方法 FANUC 0i系统 33 5 对于实心回转体端面的车削 由于现代数控车床都具有恒速切削功能 为提高表面质量和刀尖寿命 应采用恒切速程序 6 为了提高刀具寿命和提高加工光洁度 车刀刀尖常磨成半径不大的圆弧 为此 当编制圆头刀程序时 需要对刀具半径进行补偿 数控车床程编坐标系 34 一 车削系统的F指令 每转进给量 mm r 编程格式 G95F 每分钟进给量 mm min 编程格式 G94F 35 二 车削系统的S指令 主轴转速 r min 编程格式 M03S1000 或M04S1000 恒线速度控制编程格式 G96S150 G96 指令恒线速度功能S150 恒线速度为150m min编程格式 G50S3000 G50 指令主轴最高转速S3000 主轴最高转速为3000r min编程格式 G97S1200 G97 指令取消恒线速度功能S1200 主轴转速为1200r min 36 三 车削系统的T指令 编程格式 T0303 选用3号刀 3号刀补号 刀具长度补偿和刀尖圆弧半径补偿 编程格式 T0300 取消3号刀的刀具补偿 37 四 刀尖圆弧自动补偿功能 切削加工时 为了提高刀尖强度 降低加工表面粗糙度 刀尖处通常将刃刃磨成圆弧过渡刃 而在数控加工对刀过程中 通常是以假想刀尖点作为对刀基准 实际切削加工段则是圆弧段 在切削加工内孔 外圆或端面时 刀尖圆弧不影响其尺寸 形状 而在切削加工锥面或圆弧时 就会造成过切或少切 38 G41大都用于车削内径时使用 因此称之为内孔刀 G42大都用于车削外径时使用 则称之外圆刀 39 圆头刀车削台阶面 这时 无论是外圆 端面 或是内孔 假想刀尖轨迹与工件外形一致 尖角除外 所以可按工件尺寸编程 不需补偿计算 40 圆头刀加工锥面 41 如图a 若假想刀尖P沿工件轮廓AB移动 即P1P2与AB重合 并按AB尺寸编程 则必然产生ABCD的残留误差 42 如图b所示 使圆头刀的切削点移至AB 并沿AB移动 从而避免了残留误差 43 这时假想刀尖点的轨迹为P3P4 它与轮廓AB在X向相差 x Z向相差 z 设刀具半径为r 不难求得 44 圆头刀加工圆弧 图示为圆头刀加工1 4凸凹圆弧表面 AB 粗实线 为工件轮廓 半径为R 圆心O 刀具与外轮廓起 终点的切削点分别为A和B 对应的假想刀尖为P1和P2 45 图a凸圆加工情况 P1P2 虚线 为假想刀尖的轨迹 其半径为 R r 圆心为O 46 图b凹圆情况同理 只其半径为 R r 47 1 G41或G42指令必须和G00或G01指令一起使用 且当切削完成形状轮廓后即应指令G40取消补偿 2 工件有锥度 圆弧时 最迟须在精车削锥度或圆弧的前一程序段启动补偿指令 但一般皆在切入工件时的程序段即启动补偿指令 3 必须在补偿页内的刀尖半径处填入该把刀具的刀尖半径数值 系统会自动计算应该移动的补偿量 做为刀尖半径补偿之依据 48 4 必须在补偿页内的假想刀尖方向处填入该把刀具的假想刀尖号码 以做为刀尖半径补偿之依据 刀尖位置号见图 49 5 指令刀尖半径补偿G41或G42后 刀具路径必须是单向渐增或单向渐减 即指令G42后刀具向Z轴负方向切削 就不允许往Z轴正方向移动 故必须在往Z轴正方向移动前 指令G40取消刀尖半径补偿 6 指令刀尖半径补偿G41或G42后 在Z轴的切削移动量必须大于其刀尖半径值 如刀尖半径为0 6 则Z轴移动量必须大于0 6mm 在X轴的切削移动量必须大于2倍刀尖半径值 如刀尖半径为0 6 则X轴移动量必须大于2 0 6 1 2mm 因为X轴用直径值表示 7 使用刀尖半径补偿时应注意在连续两个或两个以上程序段不能出现不移动指令 否则G41 G42会失效 50 N10M03S1500 N20T0101 N30G00G42X58Z10M08 N40G96S200 N50G01Z0F1 5 N60X70F0 2 N70X78Z 4 N80X83 N90X85Z 5 N95Z 16 N100G02X91Z 19R3F0 15 例 圆头车刀半径补偿精车恒线速度 N110G01X94 N120X97Z 20 5 N130X110 N140G00G40G97X200Z175S1000 N150M30 51 作业二 写出图示零件的精车加工程序要求 1 刀具起始位置 X125 Z25 程序结束时刀具回到起始位置2 练习圆头车刀半径补偿 外圆精车恒线速度指令编程 52 作业三 写出图示零件的精车加工程序要求 1 刀具起始位置自定 程序结束时刀具回到起始位置2 练习圆头车刀半径补偿 外圆精车恒线速度指令编程 53 N10G00X100Z150 N20T0101 N30M03S500 N40G00X30 5Z2 N50G01Z 17F0 3 N60X33 5 N70X36 5Z 37 N80Z 65 N90X45 N100G00X100Z150 N110T0202 例 粗车 精车 N120G00X30Z2S1000 N130G01Z17F0 1 N140X33 N150X36Z 37 N160Z 65 N170X45 N180G00X100Z150 N190M05 N200M30 54 作业四 写出图示零件的粗 精加工程序要求 1 修改教材示例程序2 毛坯尺寸 f40 x90mm3 练习车削端面 换刀 圆头车刀 精车 半径补偿 外圆精车恒线速度等指令 55 五 单一固定循环 1 圆柱面或圆锥面切削循环 1 圆柱面切削循环编程格式 G90X U Z W F X Z 圆柱面切削的终点坐标值U W 圆柱面切削终点相对于循环起点坐标分量 56 N10M03S600 N20T0101 N30G00X55Z2 循环起点 N40G90X45Z 25F0 2 N50 G90 X40 Z 25F0 2 N60X35 N65X30 N66X25 N70G00X100Z100 注 背吃刀量 2 5mm 例 57 2 圆锥面切削循环编程格式 G90X U Z W R F X Z 圆锥面切削的终点坐标值U W 圆锥面切削终点相对于循环起点坐标分量R 为锥体大小端的半径差 锥面起点坐标大于终点坐标时 R为正 反之为负 例 N10G00X65Z2 循环起点 N20G90X60Z 25R 5F0 2 N30 G90 X50 Z 25R 5F0 2 N40G00X100Z100 注 背吃刀量 5mm 58 2 端面切削循环 1 端面车削循环编程格式 G94X U Z W F X Z 端面切削的终点坐标值U W 端面切削终点相对于循环起点坐标分量 例 N10G00X85Z5 N20G94X30Z 5F0 2 N30Z 10 N40Z 15 注 背吃刀量 5mm 59 2 锥端面切削循环编程格式 G94X U Z W R F X Z 端面切削的终点坐标值U W 端面切削终点相对于循环起点坐标分量R 端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量 当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时R为负 反之为正 例 N05G00X60Z5 N10G94X20Z0R 5F0 2 N20Z 5 N30Z 10 注 背吃刀量 5mm 60 六 复合固定循环 1 外圆粗车循环指令G71编程格式 G71U d R e G71P ns Q nf U u W w F f d 背吃刀量 半径值 没有正负号e 每次切削循环的退刀量ns 精加工循环的第一个程序段号nf 精加工循环的最后一个程序段号 u X方向的精车余量 w Z方向的精车余量f 进给速度提示 G71指令适用的加工形状必须在X和Z两个方向都符合单调增大或单调减少 61 G71U d R e G71P ns Q nf U u W w F f 62 例 G71加工程序 O1002N10G00X100Z150 N20T0101 N30M03S500 N40G00X60Z4 N50G94X0Z0F0 05 端面切削循环 N60G00X60Z2 循环起点 N70G71U2R1 外圆粗车循环 N80G71P90Q152U0 5W0 25F0 3 N90G01X0F0 1S1000 N100Z0 N110G03X28Z 14R14 N120G01X40Z 44 N130Z 59 N140G02X50W 5R5 N150G01Z 74 N152X60 N154G00X100Z150 N160M02 63 精车循环指令G70编程格式 G70P ns Q nf ns 精加工循环的第一个程序段号nf 精加工循环的最后一个程序段号由G71完成粗加工后 调用G70进行精加工 64 例 G71 G70加工程序 O1002N10G00X100Z150 N20T0101 N30M03S500 N40G00X60Z4 N50G94X0Z0F0 05 端面切削循环 N60G00X60Z2 循环起点 N70G71U2R1 外圆粗车循环 N80G71P90Q152U0 5W0 25F0 3 N90G01X0F0 1S1000 N100Z0 N110G03X28Z 14R14 N120G01X40Z 44 N130Z 59 N140G02X50W 5R5 N150G01Z 74 N152X60 N153G70P90Q152 N154G00X100Z150 N160M02 65 作业五 写出图示零件的粗 精加工程序要求 1 选择毛坯 刀具2 练习G94 G71 G70 G42 G96 G97等指令编程 66 作业六 写出图示零件的粗 精加工程序要求 1 选择毛坯 刀具2 练习G94 G71 G70 G42 G96 G97等指令编程 67 2 端面粗车循环指令G72编程格式 G72W d R e G72P ns Q nf U u W w F f d 切削深度 每次切削量 没有正负号e 每次退刀量ns 精加工循环的第一个程序段号nf 精加工循环的最后一个程序段号 u X方向的精车余量 w Z方向的精车余量f 进给速度 68 G72W d R e G72P ns Q nf U u W w F f 69 G72循环与G71循环的区别仅在于切削方向平行于X轴 70 G72的适用范围 1 G72适用于加工半径变化较大 长径比较小的盘类工件 2 零件轮廓必须符合X轴 Z轴方向同时单调增大或单调减小 例 G72加工程序 71 O0001N10M03S800 N20T0101 N30G00X205Z2 G90循环起点 N40G90X190Z 74 5F0 2 预留Z向精加工余量0 5 圆柱面循环 N50X180 N60X170 N70X161 预留X向精加工余量0 5 N75G00X175Z2 G72循环起点 N80G72W3R0 5 N90G72P100Q160U1W0 5F0 2 端面粗车循环 N100G00X162Z 45S1000 N110G01X160F0 1 N120X120Z 40 N130Z 35 N140X80Z 30 N150Z 20 N160X36Z2 N165G70P100Q160 N170G00X250Z200 N180M02 72 作业七 写出图示零件的粗 精加工程序要求 1 选择毛坯 刀具 确定工件坐标系2 练习G94 G72 G70 G41 G96 G97等指令编程 73 作业八 写出图示零件的粗 精加工程序要求 1 选择毛坯 刀具2 练习G94 G90 G72 G70 G41 G96 G97等指令编程 74 3 固定形状粗车循环指令G73编程格式 G73U i W k R d G73P ns Q nf U u W w F f i X轴方向总退刀量半径值k Z轴方向总退刀量d 重复加工次数 循环次数 ns 精加工循环的第一个程序段号nf 精加工循环的最后一个程序段号 u X方向的精车余量 w Z方向的精车余量f 进给速度 75 G73U i W k R d G73P ns Q nf U u W w F f 76 G73指令特点 刀具轨迹平行于工件的轮廓 故适合于加工铸造和锻造成型的坯料 背吃刀量分别通过X轴方向总退刀量和Z轴方向总退刀量除以循环次数求得 总退刀量的设定与工件的切削深度有关 使用G73时 首先要确定换刀点 循环起点A 精加工切削起点A 和切削终点B的坐标位置 77 例 G73加工程序 78 O0001N10M03S800T0101 N20G00X140Z40M08 循环起点 N30G73U9 5W9 5R3 N40G73P50Q110U1W0 5F0 3 N50G00X20Z2S1000 N60G01Z 20F0 1 N70X40Z 30 N80Z 50 N90G02X80Z 70R20 N100G01X100Z 80 N110X105 N115G70P50Q110 N120G00X200Z200 N130M02 79 80 作业九 写出图示零件的粗 精加工程序要求 1 选择毛坯 刀具 确定工件坐标系2 练习G94 G73 G70 G42 G96 G97等指令编程 81 作业十 写出图示零件的粗 精加工程序要求 1 选择毛坯 刀具 确定工件坐标系2 练习G94 G73 G70 G42 G96 G97等指令编程 82 七 内孔加工 内孔加工也可以采用上述循环指令加工 只是注意X向的精加工余量需设为负值 例 内孔加工 O0001N10G00X120Z200 N20T0202 换2号镗孔刀 N30M03S630 N40G00X28Z5 G71循环起点 N50G71U2R1 N60G71P70Q110U 0 5W0 25F0 3 N70G00X40Z2S1000 N80G01Z 10F0 1 N90X30 N100Z 30 N110X28 N120G70P70Q110 N130G00X120Z200 N140M02 83 作业十一 写出图示零件内圆表面的粗 精加工程序要求 1 选择刀具2 练习G71 G70 G41 G96 G97等指令编程 84 作业十二 写出图示零件内圆表面的粗 精加工程序要求 1 选择刀具2 练习G71 G70 G41 G96 G97等指令编程 85 八 凹槽加工的程序编制 车削外径槽的技术要求 1 刀具安装应垂直于工件中心线 以保证车削质量 2 车削精度不高或宽度较窄 5mm 时 可用多次直进法切削 并在槽壁二侧留出 精车余量 然后根据深和槽宽进行精车 86 外径切槽循环指令G75编程格式 G75R e G75X U Z W P i Q k R d F f e 退刀量X 槽底的X坐标值Z 左槽口的Z坐标值 槽刀定位在右槽口 i X方向的切深量 半径值 无正负号 单位为0 001mm k Z方向的移动量 无正负号 单位为0 001mm d 孔底的退刀量f 进给速度 87 G75R e G75X U Z W P i Q k R d F f 88 例 G75加工程序 O0001N10G00X60Z35 换刀点 N20T0303 换3号切槽刀 N30M03S400 N40G00X42Z 13 G75循环起点 N50G75R1 N60G75X30Z 25P3000Q2900F0 3 N70G00X60Z35 N80M02 89 作业十三 写出图示零件的粗 精加工程序要求 1 选择毛坯材料 毛坯尺寸 毛坯类型2 选择刀具 外圆粗车刀 外圆圆头精车刀 切槽刀3 练习G94 G71 G70 G75 G42 G96 G97等指令编程 90 作业十四 写出图示零件的粗 精加工程序要求 1 选择毛坯材料 毛坯尺寸 毛坯类型2 选择刀具 内外圆粗车刀 内外圆圆头精车刀 切槽刀 端面槽刀3 写出加工工艺卡4 练习G94 G71 G70 G75 G42 G41 G96 G97等指令编程 91 92 九 螺纹加工的程序编制 1 螺纹车削中的几个尺寸的确定1 顶径DM30螺纹 由GB197 81标准可查得螺纹大径为该尺寸由车螺纹前的车外圆来保证 通常螺纹顶径在车外圆时应车小0 13P P为螺距 2 牙型高度h理论牙型高度h 0 54P实际牙型高度h 0 65P3 螺纹切削深度分刀表 93 94 2 基本螺纹切削指令G32编程格式 G32X U Z W F X U Z W 螺纹切削的终点坐标值X省略时为切削圆柱螺纹Z省略时为切削端面螺纹X Z均不省略时为切削锥螺纹F 螺纹导程切入段 a1 2 5mm切出段 a2 1 4 1 2 a1 95 例 G32加工程序 O0001N10G00X100Z100 换刀点 N20T0303 换3号螺纹刀 N30M03S800 N40G00Z5 N50X29 2 背吃刀量 0 8 N60G32Z 42F1 5 第一刀 N70G00X40 N80Z5 N90X28 6 背吃刀量 0 6 N100G32Z 42F1 5 第二刀 N110G00X40 N120Z5 N130X28 2 背吃刀量 0 4 N140G32Z 42F1 5 第三刀 N150G00X40 N160Z5 N170X28 04 背吃刀量 0 16 N180G32Z 42F1 5 第四刀 N190G00X40 N200X100Z100 N210M02 96 作业十五 写出图示零件的粗 精加工程序要求 1 选择毛坯材料 毛坯尺寸 毛坯类型2 选择刀具 外圆粗车刀 外圆圆头精车刀 切槽刀 螺纹刀2 练习G94 G90 G32等指令编程 97 3 螺纹切削固定循环G92编程格式 G92X U Z W R F X U Z W 螺纹切削的终点坐标值R 螺纹部分半径之差 切削圆柱螺纹时R 0 加工圆锥螺纹时 切削起点的X坐标小于终点坐标时 R为负 反之为正 F 螺纹导程 98 O0001N20M03S500 N25T0101 N30G00X50Z3 N35G94X0Z0F0 1 N40G90X38Z 59F0 2 N45X36 5 N50X35Z 29 75 N55X32 N60X30 5 N65G00X100Z100 N68T0100 N70T0202 N75S1000 N80G00X45Z2 N85G90X36Z 59F0 1 N90X30Z 30 N95G00X100Z100S400 N100T0200 N105T0303 N110G00X40Z 30 N115G01X24F0 08 N120G04X2 N125G01X45F0 3 N130G00X100Z100 例 G92加工程序 99 N135T0300 N140T0404 N145G00X34Z5 N150G92X29 2Z 26F1 5 N155X28 6 N160X28 2 N165X28 04 N170X28 04 N175G00X100Z100 N180T0400 N185M05 N190M30 100 作业十六 写出图示零件的粗 精加工程序要求 1 选择毛坯材料 毛坯尺寸 毛坯类型2 选择刀具 外圆粗车刀 外圆圆头精车刀 切槽刀 螺纹刀2 练习G94 G90 G92等指令编程 101 4 螺纹切削复合循环G76编程格式 G76P m r a Q Ddmin R d G76X