基础工业工程课程设计.doc

郑州航空工业管理学院课 程 设 计 报 告 2009 级 工业工程 专业 班级课程名称 基础工业工程课程设计 题 目 纸篮子生产线的工作研究与改进 姓 名 学号 指导教师 职称 讲师 二一一年 六 月 二日目录课 程 设 计 报 告01课程设计简介21.1 选题背景21.2工作研究理论及方法32纸篮子生产线现状分析及其问题分析42.1现行方案42.2存在的问题分析63纸篮子生产线的改善方案73.1改善方案73.2效果评价134个人工作描述及总结14 参考文献15课程设计 答辩评语161课程设计简介1.1 选题背景本次课程设计主要是设计纸篮子流水线并对其进行改善。一 课程设计名称纸篮子流水线的设计及其改进二 课程设计目的1.正确运用工业工程原理和有关专业知识，学会由产品入手对生产系统进行分析的方法。2.通过课程设计，熟悉工业工程的各种图表，掌握基础工业工程运用的一般过程。3.通过课程设计，初步树立正确的设计思想，培养学生运用基础工业工程及相关知识分析和解决企业中实际问题的能力。4.培养团队协作精神。三 课程设计内容1.根据图纸的工艺要求，加工产品纸篮子。2.设计纸篮子加工的流水线，工位的分布和工时，运用方法研究、和作业测定、现场管理等工业工程知识，平衡和改善该流水线，写出详细的分析改善过程。 3.设计两套方案：一种是初步的设计方案；一种是改善后的设计方案要求进行原方案的现状分析，问题分析，改善方案的设计。 四 课程设计要求1.绘制原方案与改进方案的流程程序图。2.绘制出改善前后的现场布局图。3.选择主要工位（至少1个），绘制该工位改善前后的双手作业程序图，改善前后效果评价。4.分别运用秒表时间研究方法和模特法计算出每个工位的标准时间以及该产品的标准工时，计算日产能（假设每日实际工作时间8小时）。5.运用基础IE方法，改善该流水线，写出详细的分析改善过程。1.2 工作研究理论及方法理论一 流程程序分析依照工作流程，从第一个工作地到最后一个工作地，全面分析有无多余，重复，不合理的作业，程序是否合理，搬运是否过多，延迟等待是否太长等问题，通过对整个工作过程的逐步分析，改进现行的作业方法及空间布置，提高生产效率。二 动作分析按操作者实施的动作顺序观察动作，用特定的记号记录以手、眼为中心的人体各个部位的动作内容，并将记录图表化，以此为基础，判断动作的好坏，找出改善点。三 双手作业分析通过对作业者双手动作的观察，研究双手的动作及其平衡，左右手分工是否恰到好处；发觉“独臂”式的作业；发现伸手，找寻以及笨拙而无效的动作。运用双手作业分析图，对其动作进行改进和优化，缩短整个作业时间。工作研究常用的分析技术是：“5W1H” “ECRS四大原则”加一表。方法:秒表测时：在一段时间内运用秒表或电子计时器对操作者的作业执行情况进行直接，连续地观测，把工作时间和有关工作的其他参数，以及与标准概念相比较的对执行情况的估价等数据，一起记录下来，并结合组织所制定的宽放政策，来确定操作者完成某项工作所需的标准时间。模特法：模特法在人体工程实验的基础上，根据人的动作级次，选择一个正常人的级次最低，速度最快，能量消耗最少的手指一次动作的时间消耗值，作为它的时间单位，定为1MOD。模特法的21种动作都以手指动作一次的时间消耗值为基准进行试验，比较，来确定个动作的时间值。2纸篮子生产线现状分析及其问题分析工序三（）工序二（）工序一（）工序五（）工序四（）2.1 现行方案图-1 原方案工序排位纸笔剪刀稿纸剪刀胶水工序一工序二工序三工序四工序五图-2 改善前现场布局图：流程程序图 人员/物料/设备型图号 页号 总页数统计任务：折纸篮子 操作人： 日期：6月2日 方法：现行方法活动次数时间距离操作5279.3搬运551.5等待D3检查储存1说明距离时间符号备注D储存l搬运至工序10.31l整体分割裁剪61.1l搬运至工序20.31l计算求和 求积59.5l搬运至工序30.31l裁剪四个圆圈60.6l搬运至工序40.31l 折叠篮底36.3l搬运至工序50.31l粘贴成型61.8l图-3 改善前流程程序图：2.2 存在的问题分析(1) 第一工位大多是直线裁剪，用剪刀裁剪速度较慢，需改进。(2) 第二工位既要计算求和又要计算求积，会耽误很长时间，可能会造成下一工序的等待，还会有上一工位的产品等待处理，延误生产，需改进。(3)第三工位的要剪四个圆圈，比较费时，造成了下一工位的等待，而且，还会有上一工位的产品等待处理，延误生产，需改进。(4)第四工位只负责折篮底，时间充足，会造成不必要的等待，需改进。左手说明时间时间右手说明移至有求和数据的提手图纸处ll移至签字笔处抓取有求和数据的提手图纸ll抓取签字笔移至胸前ll移至放好的稿纸处持住ll在稿纸上求和持住ll持笔移至求和图纸处持住ll将求和所得数据填在图纸上移至求积提手图纸处ll持笔移至稿纸处拿起求积提手图纸ll持住移至胸前ll持住持住ll在稿纸上计算乘积持住ll持笔移至提手处持住ll把所求积填入图纸处把两个提手传给下一位ll持笔移至稿纸处 3纸篮子生产线的改善方案3.1改善方案 鉴于以上分析的方案中存在的问题，主要从工位的重新排列和动作的改善上改进。工位的重新排列 原方案的第二工序是计算求和 求积，现把求和作为一个工序，求积作为另一个工序，这样节省时间，不会延误生产。 原方案的第四工序是仅折篮底，时间充足，会造成不必要的等待，现把折篮底放在第五工序。原方案的第三工序剪四个圆，太费时间，故现把一圆放在现方案的第五工序来做，合理搭配时间。原方案的第一工序用剪刀裁剪速度缓慢，故应该为用直尺和小刀切割，方便省时。工序二）工序五）工序四工序三）工序一）图-5 改善后工序排位：纸笔稿纸笔稿纸小刀直尺剪刀胶水剪刀 工序一 工序二 工序三 工序四 工序五图-6改善后现场布局图流程程序图 人员/物料/设备型图号 页号 总页数统计任务：折纸篮子研究者： 日期： 6月2日 方法：现行方法活动次数时间距离操作5235.7搬运51.5等待D2检查储存1说明距离时间符号备注D储存l搬运至工序10.31l分割，裁剪45.6l搬运至工序20.31l计算求和32.5l搬运至工序30.31l计算求积43.4l搬运至工序40.31l剪裁加工三个圆54.5l搬运至工序50.31l剪裁加工一个圆及折篮底并粘贴59.7l图-7改善后流程程序图工具的改进 原方案第一工位是剪刀剪纸，改进后的方案中，第一工位改成用小刀和直尺划，可提高速度。裁剪方法的改进 原方案中裁剪圆圈是直接裁剪，改进后的方案中，先进行对折然后裁剪，缩短了操作时间。粘连动作的改进 第五工位中，胶水是由原来的瓶装改为提前挤一部分置于一张硬纸上，用的时候，用一支棉签蘸取适量的胶水涂抹，提高速度。左手说明时间时间右手说明移至有求和数据的提手图纸处ll移至签字笔处抓取有求和数据的提手图纸ll抓取签字笔移至胸前ll移至放好的稿纸处持住ll在稿纸上求和持住ll持笔移至求和图纸处持住ll将求和所得数据填在图纸上持住ll持笔移至稿纸处图-8 第二工位改进后的双手作业图对比第二工位改善前后的双手作业分析图，改进后明显时间更为协调合理，更为高效。第一工位改进后模特分析作业内容：分割 裁剪工作地点布置图操作者小刀尺子图纸工位序号：1定员：1操作者： MOD数：352 时间：45.6 s日期：6月2日左手动作时间右手动作动作叙述分析式次数MOD值次数分析式动作叙述从身体左侧20CM处取尺子并带至胸前M3G1M3P0171M3G1M3P0从身体右侧20CM处取图纸并带至胸前等待BD171M3G1M3P0从身体前10CM处抓取小刀并移至胸前将尺子移至切割位置（竖）M3P0131H持住将尺子与要切割的线对齐（竖）M2P2141H持住持住H151M3P2将小刀移至切割位置持住H181M3P5切割（竖）等待BD141M3G1拿起四个圈等待BD141M4P0传到下一工位等待BD141M4P0手臂移动回图纸将尺子移动到下一条需要切割的位置（横）M3P2151H持住将尺子与要切割的线对齐(横)M2P5171H持住持住H131M3P0将小刀移到切割位置持住H181M3P5切割（横）等待BD171M3C4旋转图纸将尺子移动到下一条需要切割的位置（横）M2P2141H持住将尺子与要切割的线对齐(横)M2P5171H持住持住H131M3P0将小刀移至切割位置持住H181M3P5切割（横）等待BD171M3C4旋转图纸将尺子移动到下一条需要切割的位置（横）M2P2141H持住将尺子与要切割的线对齐(横)M2P5171H持住持住H131M3P0将小刀移至切割位置持住H181M3P5切割（横）等待BD171M3C4旋转图纸将尺子移动到下一条需要切割的位置（横）M2P2141H持住将尺子与要切割的线对齐(横)M2P5171H持住 持住H131M3P0将小刀移至切割位置持住H181M3P5切割（横）等待BD151M3P2拿起篮底等待BD161M4P2传给下一工序等待BD141M4P0手回到图纸等待BD171M3C4旋转图纸将尺子移动到下一条需要切割的位置（横）M3P2151H持住将尺子与要切割的线对齐(横)M2P5171H持住持住H131M3P0将小刀移至切割位置持住H181M3P5切割（横）将尺子移动到下一条需要切割的位置（横）M3P2151H持住将尺子与要切割的线对齐(横)M2P5171H持住持住H131M3P0将小刀移至切割位置持住H181M3P5切割（横）将尺子移至切割位置（横）M3P21 51H持住将尺子与要切割的线对齐（横）M2P5171H持住持住H131M3P0将小刀移至切割位置持住H181M3P5切割（横）将尺子移至切割位置（横）M3P2151H持住将尺子与要切割的线对齐（横）M2P5171H持住持住H131M3P0将小刀移至切割位置持住H181M3P5切割（横）持住H131M3P0将小刀移至切割位置持住H1142M2P5切割（竖弧）持住H131M3P0将小刀移至切割位置持住H1142M2P5切割（竖弧）持住H131M3P0将小刀移至切割位置持住H1142M2P5切割（竖弧）持住H131M3P0将小刀移至切割位置持住H1142M2P5切割（竖弧）等待BD181M3P5捡起两个提手等待BD161M4P2传给下一工序合计352图-9 第一工位模特分析经计算各个工位的模特值分别为：工位一：352 工位二：233 工位三：233 工位四：387 工位五：426 计算后的模特值换算成时间跟实际的时间还是存在一定差距的。原因是因为在记录的过程中对于细小的动作容易有遗漏，以及动作的模特表达有的不够准确。3.2效果评价运用秒表测时分别测出改善前和改善后的时间如表：表-1 改善前秒表测时改善前秒表测时工位一工位二工位三工位四工位五第一次60.461.864.535.365.7第二次62.358.960.333.463.4第三次63.757.658.734.860.5第四次59.659.761.240.057.4第五次57.558.359.437.961.7第六次62.860.459.636.462.2平均时间61.159.560.636.361.8表-2 改善后秒表测时改善后秒表测时工位一工位二工位三工位四工位五第一次54.234.340.753.259.3第二次40.332.445.254.358.7第三次43.430.442.452.760.3第四次44.132.847.353.857.8第五次46.333.240.655.259.6第六次45.431.944.357.662.3平均时间45.632.543.454.559.7将结果绘制柱形图如下：图-10 改善前后时间对比（1）工序排列改善前，流程较为混乱，第二工序算数量大耗时长，改进后分别计算求和 求积省时。第三工序剪四圆费时，第四工序等待时间太长 。（2）原方案第一工位使用剪刀裁剪，速度较慢，六次测时的平均时间为61.1s，改进后使用小刀和尺子，六次测时的平均时间为45.6s，时间大为减少。（3）原方案第五工位中粘贴使用胶水时，动作繁琐，无效动作过多，六次测时的平均时间为61.8s，改进后使用棉签后，减少了大量无效动作，六次测时的平均时间为59s，节约了时间。（4）整个方案改进之后，产量有原来的20分钟12个提升至改进后的20分钟18个，较改善之前，产量有明显提高。（5）日产量计算：由（4）知正常时间为1200/18=67s，规定宽放率为10%，则标准时间为67x（1+10%）=74s，一天八小时，日产量=8x60x60/74=389.2个。综上，改善成果还是很显著的，达到了改善的目的。4个人工作描述及总结在这次的课程设计中，我和另一个组员一起，共同完成计算的任务。我计算的是加法，她算的是乘法。对于一个大学生来说，计算加法不算是什么困难的事，但要在那么短暂的时间内既要计算出结果，又要保证其正确性，我就感觉到有点压力。刚开始的时候，我只能做到其中的一步：在保证了准确性的情况下，计算速度就落下了；速度上去了，可计算结果又出现了问题。总之是“鱼和熊掌不可兼得”。这的确让我头疼。我想，这就是我的这道工序的“瓶颈”吧。不过，在充满自信与不断训练的情况下，在一次又一次的方案的改进中，我还是能按要求完成任务。通过这次课程设计，我有了一定的收获。首先，明确了团队的精髓所在。团队中的各个成员必须相互团结，互相协调，心往一处想，劲儿往一处使。在这里，我们谁也离不开谁，少了谁都不能完成任务。我们都知道著名的“木桶理论”，只有我们目标一致，相互协调好，才能完成我们的任务。其次，做到了理论与实际相结合。这是一次实践课，考察的就是我们的实际动手