高速公路第三梁场50mT梁预制施工方案.doc

高速公路第三梁场50mT梁预制施工方案高速公路第三梁场50mT梁预制施工方案目 录一、编制说明1三、预制场地建设及工期安排5四、施工工艺、方法、方案8五、特殊季节施工保证措施27六、质量标准37七、质量保证措施40八、安全保证措施43九、文明施工47十、环境保护48十一、项目创优目标及措施49一、编制说明1.1编制依据1.1.1根据河南省洛栾高速嵩栾段SLTJ.2标段施工合同。1.1.2根据河南省洛栾高速嵩栾段SLTJ.2标段施工图设计。1.1.3根据公路桥涵施工技术规范、公路工程分项质量检验评定标准、公路桥涵设计通用规范等。1.2 编制原则1.2.1遵守设计文件、招标文件，严格按照各相关施工和设计规范、验收标准中各项规定进行编制。1.2.2根据业主对总工期和对本合同段要求2012年4月完工时间的工期要求，考虑冬雨季尤其汛期伊河水上涨对施工生产的影响。1.2.3本梁场方案为本标段的第三梁场，施工和桥梁预制方案为在梁场建设和桥梁预制中组织好施工，以保证平行作业，流水作业，科学安排交叉作业，以及避免窝工和均衡施工。1.2.4本着尽量优化施工方案，合理配置、使用先进的施工机械，尽量组织规模化、机械化、标准化作业的原则进行编制。1.2.5积极引进、采用新技术、新工艺、新材料、新设备，在确保工程质量的前提下，以求提高效率、压缩工期，降低工程成本。1.3 编制范围本方案编制范围为洛栾高速公路嵩栾段SLTJ.2标段第三梁场50m后张法混凝土T梁，其中包括老道沟伊河大桥50mT梁108片、九丈沟伊河大桥50mT梁96片预制，共计204片T梁。二、工程简介及人员、机械安排2.1工程概况洛栾高速嵩栾段SLTJ.2合同段起点里程K71+950，终点里程K79+250，线路全长7.3公里。线路沿伊河走向，跨山跨河及洛栾快速通道，四跨伊河，一跨蛮峪河，两跨洛栾快速通道。全线设计有路基2.36公里，桥梁11座，其中连续刚构1座，双线隧道3座，涵洞6座，天桥1座。全线桥梁上部结构形式主要以预应力混凝土先简支后连续T梁和预应力混凝土先简支后连续箱梁两种结构形式为主。由于受地形、地势和地貌限制，我标段预制梁场选在路基挖填方路基段上。为了实现目标工期，结合现场地形地势实际情况和结构物分部情况，规划建设三处预制梁场，其中第三梁场规划在老道沟伊河大桥和九丈沟伊河大桥之间挖填方路基上，主要用于满足老道沟伊河大桥和九仗沟伊河大桥50mT梁的预制，该梁场生产任务是预制50m混凝土T梁204片。老道沟伊河大桥为本标段工程第三次跨越伊河，大桥左线中心桩号L1K78+179.005,上部结构为9孔50米预应力T梁，分为两联，两联为（50.03+250+50.12）m+（50.12+350+50.04）m。右线中心桩号K78+175.005，上部结构9孔50米预应力混凝土先简支后连续T梁，与左幅相同分为两联（50.03+250+50.12）m+（50.12+350+50.04）m。桥梁横向布置单幅单孔为6片T梁。九丈沟伊河大桥位于本标段终点附近。桥梁左右线分离，左线中心桩号L1K78+946，右线中心桩号K78+955。桥梁上部采用8孔50米先张法预应力混凝土T梁，先简支后连续，为（50.03+250+50.12）m+（50.12+250+50.03）m，横向每孔每副布置6片T梁。2.2人员、机械安排1、 管理人员配置序号姓名职务备注1 经理 工程负责人2 副经理生产负责人3 物资部长物资负责人4 工区负责人技术负责人5 安全总监安全总监6 试验室主任试验室主任2、施工设备：序号设备名称规格型号数量单位技术状况备注1混凝土罐车8方4辆良好2吊车25T1辆良好3龙门吊100T2台良好4龙门吊10T1台良好5钢轨QU50型700m新购700米6T梁钢模板L-50M5套新购7振动棒1.5KW50型10个良好8振动棒30型4个良好9电焊机500型2台良好10电焊机315型1台良好11钢筋弯曲机1台良好12钢筋切断机1台良好13钢筋调直机1台良好14切割机1台良好15发电机组200KW1台良好16张拉机B2 21.563A2台良好18千斤顶400t2个良好19压浆机HB-31台良好3、劳动力配备劳动力组合工种技术及管理人员钢筋工模板、混凝土工人数83030劳动力使用计划表月度2011年2012年工程名称人数8月9月10月11月12月1月2月3月4月预制梁204060606060606050三、预制场地建设及工期安排3.1场地建设根据结构物分布状况和地形、地势、地貌受限实际情况，我标段将第三梁场选址在老道沟伊河大桥和九丈沟伊河大桥之间挖填方路基之上。结合路基宽度和长度及附近地形规划梁场长度为345米，宽24米，采用门式龙门吊。梁场开挖面的标高按路基上路床顶标高控制。梁场场地采用C20砼硬化，厚度15cm，设龙门吊走形轨及基础两条全长690米。安装门式100吨4钩龙门吊2台，主要用作梁板吊装，另安装10T龙门吊1台主要用于模板安装和混凝土浇筑。钢筋加工场设在梁场的左侧，生活区设在钢筋场后边，在生活区建一个蓄水池，供梁场生产、生活用水。梁场用电从九丈沟伊河大桥0#桥台高压线路引至主场地，布置1台400KVA变压器，满足预制梁场的生产、生活供电需要，另配备1台200kw发电机，做为应急供电，应急发电机必须保持性能良好。加工50mT梁定型钢模板3套，其中边梁模板高、低各1套，中梁模板1套，计划前期两天1片T梁，从中期开始顺利后，每天预制1片梁。具体场地布置详见附后梁场布置图。3.2台座预制预制50mT梁时，计划架桥顺序为从九丈沟伊河大桥0号台至8号台，老道沟伊河大桥9号台至0号台。台座采用C25钢筋砼浇筑而成，上铺6mm厚钢板，施工时注意平整度，在预制T梁前，在钢板底模上涂刷优质机油，保证脱模质量，使梁板光洁。施工时台座基础按60米设置，台座宽度为54.8cm混凝土层。、根据装配式预应力混凝土简支T梁通用图、两阶段施工图设计文件，T梁台座设置向下的二次抛物线预拱度：跨径50米，跨中反拱值设为18mm。台座施工时现场技术员采用水准仪严格控制好反拱值。、沿台座长度方向每隔0.5米在台座内预埋一道直径60mmPVC管，作为T梁模板底部对拉螺栓杆的预留孔。该预留孔要与加工的模板孔相对应，以满足模板支立安装要求。、台座施工时两侧预留宽度为20cm的槽口作为后期吊梁的吊装孔。3.3工期安排计划2011年7月15日开始做施工准备工作，7月末完成龙门吊走形轨安装、台座制作、龙门吊安装，并准备开始制梁，8月中旬开始制梁，9月中旬组装架桥机，9月底开始架梁，截至2012年1月20日完成九丈沟大桥96片T梁的架设。1月20日至4月29日完成老道沟大桥的108片梁的预制及安装。施工计划横道图如下： 日期项目8月9月10月11月12月1月2月3月4月预制、安装数量（片）九丈沟大桥50mT梁96片老道沟大桥50mT梁108片四、施工工艺、方法、方案T梁施工工艺为：钢筋、波纹管加工制作钢筋绑扎模板安装浇筑T梁混凝土混凝土养护及模板拆除穿入钢绞线张拉、压浆、封锚边跨封端移梁、存梁。4.1模板安装1）底模在预制台座顶铺设6mm厚钢板作为T梁预制底模，采用高标号砂浆结合铆钉焊接将底模钢板与张拉台座进行固定。台座两侧各设一道L7575mm护边角钢或5号槽钢，在底模的两端预制梁吊点处预留20cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板便于T梁吊装。2）侧模采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，选用大块钢模，尽量减少模板接缝。按T梁节间长度设计，分为标准节、异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）和调节块（通过调节块来调整模板长度）。并考虑到拼拆方便，设计时，节与节之间做成斜面。为防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。3）端模端模采用10mm钢板加工制成。端模预留锚垫板孔（位置要保证准确无误），支立模板时，用螺丝将锚垫板固定在端模上。4）接缝处理底板与侧板的接缝采用对接形式，用双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。脱模剂采用新机油兑柴油，按1:1的比例配制，要涂刷均匀。4.2钢筋、预应力筋施工4.2.1钢筋加工与绑扎4.2.1.1进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程，操作人员要持证上岗。4.2.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面50cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。4.2.1.3钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。4.2.1.4受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定：接头长度区段内受力钢筋接头面积最大百分率接头型式接头面面最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制4.2.1.5钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。4.2.1.6按设计要求设置张拉钢绞线波纹管和预埋件时，若个别波纹管和预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。4.2.1.7验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用混凝土垫块，不得采用砂浆垫块，确保钢筋保护层厚度和梁体美观。4.2.1.8安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。4.2.1.9钢筋加工允许偏差： 受力钢筋顺长度方向加工后的全长10mm； 弯起钢筋各部分尺寸20mm; 箍筋各部分尺寸10mm。 4.2.1.10 钢筋安装允许偏差： 受力钢筋间距10mm； 箍筋、横向水平钢筋间距10mm； 钢筋骨架尺寸长10mm，宽、高5mm； 弯起钢筋位置20mm； 保护层厚度偏差5mm4.2.2预应力孔道制作4.2.2.1根据要求，T梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米。在管道制作时，在波纹管接头处锯齐后，穿入联接套管内，再在接缝处用医用胶布缠绕粘贴。波纹管管道制作时，预防发生波纹管、钢筋电焊打火，施工时仔细检查波纹管是否有损坏。4.2.2.2波纹管定位安装绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用8钢筋，制作成“井”型定位架，与梁体钢筋焊接定位，在直线段每隔1米间距设一个定位架，曲线段按间距0.5米设一个定位架。4.2.2.3要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于5毫米、竖向不得大于5毫米。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。安装连接波纹管时，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，防止浇筑混凝土时漏浆堵塞预应力孔道。此外，安装前还应检查有无开缝或透光。两头张拉端，锚垫板位置及埋设角度要准确。4.2.2.4安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。管道成孔制作时，波纹管要穿出两端锚垫板，并用胶布将波纹管与锚垫板缠绕粘贴，以防漏浆，堵塞压浆孔，影响后续施工。锚垫板附近混凝土要加强振捣，确保密实。4.2.2.5钢筋的保护层垫块要绑扎足够，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用混凝土垫块。4.2.3钢束制作4.2.3.1预应力采用低松弛高强度预应力钢绞线，公称直径为 j15.2mm，每股截面积A=140mm2，标准抗拉强度Rby=1860Mpa，弹性模量为1.95*105Mpa。张拉控制应力k=0.75Rby=1395Mpa。4.2.3.2 钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并分批验收，检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确，钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污，同时检查预应力钢绞线的外观不得有裂绞、鳞落或断裂现象。并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。引伸量修正公式=（EA）/ （EA）式中：E、A为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95105Mpa，A=140mm2,为计算引伸量。4.2.3.3钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。4.2.3.4钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用乙炔或电弧焊切割。4.2.3.5下料与编束钢束下料长度应通过计算确定：两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。便于操作的预留长度一般采用1015cm。 钢绞线编束时首先将一端理直、平顺，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致，自端头开始每间隔一米用20号钢丝绑扎一道，绑扎牢固，防止互相缠绞，钢丝扣插入钢束内侧不准外露，以防将预应力管道刺破。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。4.2.4孔道穿束正弯矩预应力钢束在T梁混凝土浇筑后穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以减小穿入阻力。穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束应根据管道坐标准确定位，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。在现浇湿接头混凝土浇注后用人工穿入钢束。 4.2.5注意事项(1)施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。（2）保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。（3）波纹管安装经验收合格后，穿入比波纹管内径稍小的内衬管。施工中，应保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。（4）钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，而应用切割机或砂轮锯，切割时浇水冷却，避免因过热烧坏切割机而伤人，同时避免因切割钢绞线时产生的热量，而损坏锚固夹片上的橡胶圈 。（5）、应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。4.3模板安装与混凝土施工4.3.1模板施工4.3.1.1底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。4.3.1.2钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。上口同样设置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过导链进行模板细部调整。用经纬仪来调整模板的顺直度。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。模板安装的允许偏差编号项 目允许偏差（mm）1梁102模板内部尺寸+5，03轴线偏位104模板相邻两板表面高差25模板表面平整度34.3.2混凝土拌制为保证全桥颜色一致，使用同一厂家、同一品种的水泥浇筑T梁。控制好砂石料的进场质量，对不合格品严禁入场，认真测定砂石料的含水率，确定施工配合比，严格按施工配合比进行施工。混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，混凝土的拌和在杨湾拌和站集中进行拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间1.5分钟。要经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模。4.3.3混凝土入模与振捣4.3.3.1在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注。混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，采用场内龙门吊配合浇注。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析，浇筑前应准确控制混凝土的坍落度在9-11之间，混凝土入模温度在10-32之间。混凝土采用水平分段（10）、斜向分层（1214层）,每层浇注厚度控制在20-30cm， 从梁一端向另一端推进，在距另一端57时采用从端头向中间汇拢的办法浇注，第一层混凝土厚度不能超过马蹄部位上部，以保证马蹄部位混凝土的密实。4.3.3.2混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。附着式振动器按一米间距梅花形布置，腹板加厚处应减小高频振动器间距。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。插入式振动器应该采用快插慢拔的方法振捣，高频振动器振捣应该采用勤开短振的方法且振捣时间应根据使用说明书进行有效控制，确保振捣时间达到说明书要求。在浇筑过程中要经常检查模板、管道、锚固垫板及支座预埋件以保证其位置及尺寸符合设计要求。预应力管道靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，尚需由人工用木杆或无锐角的圆钢插捣，但要防止损伤预应力管道。严格控制混凝土的拌和、振捣质量，提高预制T梁的内在和外观质量。混凝土灌注过程中安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，采用二次收浆，并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。当混凝土强度达到规范要求后，进行外模拆除，拆模后，及时按要求对大梁进行编号。4.3.4养护4.3.4.1混凝土自然养护混凝土在浇筑完初凝后（约四小时），采用喷水方式，并及时用棉毡覆盖养护，梁体洒水并通过棉毡蓄水，保持混凝土表面充分潮湿。自然养护时间不少于14d。洒水养护的次数随天气变化而定，浇水次数以混凝土表面保持充分潮湿为宜。混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，减少表面水分蒸发。4.3.4.2混凝土蒸汽养护（1）蒸汽养护系统整个蒸汽养护系统由供热系统、通风系统、养护罩等系统等组成，供热系统主要包括：锅炉、蒸汽管道、蒸养管和阀门；通风系统主要包括：风机、风管；养护罩系统主要有：养护罩、支架。在预制场内设锅炉房，根据热工计算和蒸养工艺需配备6t/h的蒸汽锅炉一台。铺设蒸汽管道至每个生产台座，并在其旁边设置蒸汽管道出气口，安装专用的供气阀以控制蒸汽的输送速度，用于调节各管道的蒸汽流量，保证蒸汽的热量支出和实际需要相符合。在冬季施工前应预设保温养护棚，养护棚保温材料可采用双层篷布或内棉布外篷布的方式。养护棚和支架配合使用形成蒸汽养护空间，保温棚应包裹严密不透风，保温棚与梁体顶板间应保留一定净空，四周应有富余量。支架则采用型钢焊接成的桁架结构，4米为单位，使用时按照T梁的长度进行组合。通风系统：采取分阶段分区域关闭蒸养管阀门，同时启动通风系统对养护罩内的空气加强流通，并借助通风系统和外界空气的热交换，使温度慢慢降低至高于室外温度10时再打开养护棚。蒸汽养护组成见蒸汽养护组成图7.6.2-1图7.6.2-1 蒸汽养护组成图主管支管散热钢管连接胶管养护罩压块支架照明灯具（2）蒸汽养护控制冬季养护采取保温措施，自然环境温度低于5时采用养护剂养护。梁体混凝土蒸汽养护采用养护棚，分静停、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土养护工艺、流程见图7.6.2-2。图7.6.2-2 混凝土养护流程图蒸汽养护准备静停升温自然养护降温恒温混凝土养护技术要求：混凝土浇筑完毕后，静停时，若环境低于5，则用510低温预养。蒸汽养护期间，对T梁进行温度监控，定时测定混凝土表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并探索其相互关系，恒温养护期间混凝土芯部温度；不超过60，恒温养护时间根据梁体脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，约为24小时。蒸养（约36小时）结束后，立即进入自然养护，当环境湿度在60%以下时浇水28天，60%以上时浇水14天，在环境温度低于5时禁止浇水，使用养护剂养护。静停时间为4小时（从梁体混凝土全部灌注完毕起计算），静停时的养护温度为5以上。升温速度不超过每小时810。恒温温度保持在40范围内，恒温时间为24小时左右，以混凝土强度达到30Mpa计时间。降温速度不超过每小时10，拆模时梁体表面温度与自然环境温度之差不得大于15。蒸汽养护结束之后，即对梁体混凝土表面覆盖洒水进入自然养护阶段。4.3.5拆模为防止混凝土裂缝和边棱破损，混凝土强度达到20Mpa时方可拆模。先拆除顶、底拉杆、隔墙连接及支架垫木，方木支住每道隔墙，然后从两端开始，依次向中间左右对称拆模。拆模先挂好吊具用龙门吊向梁体外侧缓缓用力，慢慢起吊，禁止用大锤镐击模板，或用撬棍插入模间撬开模板。模板在吊运过程中，防止碰撞混凝土和其它构件而变形。模板拆除后及时检校，清除不合格的模板，将灰浆和铁锈清理干净，待用的模板均匀的涂上脱模剂。模板拆除后T梁移梁前T梁临时支护采用方木支撑加固（每5米一处）。存梁时，采取相临存梁台座上T梁肋板钢筋接长焊接加固（每5米一处）。 4.4预应力张拉（1）张拉采取双控，即以应力控制为主，伸长量做为校验，实际伸长值与理论伸长值相比较误差保持在6%以内，各批钢筋束张拉时为对称张拉。张拉时由我项目部技术人员和安全人员在现场监管，技术人员做好详细的张拉记录，并且原始数据不得修改。（2）预制梁钢绞线张拉锚下设计控制应力k=0.75 Ryb。在实际施工操作确定千斤顶张拉力时，还应考虑锚环孔口的预应力损失，此损失为锚垫板外侧钢绞线非直线通过锚环孔口、夹片及限位板时增加的摩擦损失，张拉应力可比设计要求提高5%，但在任何情况下都不得超过设计规定的最大张拉控制应力。（3）预应力筋的理论伸长值L（mm）可按下式计算：L=PpL/ApEp式中：PP预应力的平均张拉力（N）;P预应力筋平均张拉力（N）;x从张拉端至计算截面的孔道长度；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）;k管道偏差系数，k=0.0015; 为预应力筋与孔道的摩擦系数, =0.25 ; L预应力筋的长度（mm） AP预应力筋的截面面积（mm2） EP预应力筋的弹性模量（N/mm2）预应力筋张拉的实际伸长值L(mm)，可按下式计算：L=L1+L2式中：L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）L2初应力以下的推算伸长值（mm）可采用相邻级的伸长值。主梁预应力钢束张拉必须采取措施以防梁体发生侧弯，张拉程序为：100%N250%N3100%N1、N3100%N4.0初始张拉吨位持荷3分钟 张拉吨位持荷3分钟锚固0张拉步骤如下：两端轮流分级加载（加载级差为5MPa），加载张拉至控制力量伸长值，所量得的伸长值与计算伸长值之差小于6%时，即可进行下一步工作，如达不到此值应查明原因予以处理。顶锚：顶锚要逐端进行，一端顶完后，需观测另一端大缸油压是否下降，如下降则需补张至控制力后再施顶。预应力质量控制；混凝土强度达到设计强度的95%时方可张拉预应力钢束。每次张拉应有完整的原始记录，且应在监理在场的情况下进行；预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量误差应在+10%-5%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。张拉要点： 尽量减小预应力筋与孔道磨擦，以免造成过大的应力损失或构件出现裂缝、翘曲变形。 应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到其张拉的预应力筋控制应力正值内，但k不能超过规定要求，否则应在全部张拉后进行第二次张拉，补足预应力损失。 张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等。千斤顶就位后，先让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时（15k），应停止，测延伸量，然后张拉至控制张拉力，持荷3分钟后，量测伸长值并锚固。滑丝、断丝和安全事故预防：按规定每束钢绞线断丝或滑丝不超过1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。为防止出现滑丝、断丝现象和确保施工安全，应注意以下几点：、加强对设备、锚具、预应力钢束检查；A、千斤顶和油表按时进行核验，保证误差不超过规定。B、锚具尺寸应正确，保证加工精度，锚环、夹片应逐个进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。C、夹片应保证规定的硬度值。可防止夹片损伤钢绞线。D、锚具安装位置要准确，锚垫板承压面、锚环、限位板等的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。E、锚圈孔对正垫板凹槽，防止张拉时移位。F、锚具在使用前必须先消除杂物，刷去油污。 G、千斤顶给油、回油工序应缓慢平稳进行，避免太快导致回油过猛。H、冬季施工应在正温条件下进行。、按安全规范进行安全操作；A、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。B、张拉或锚固时，千斤顶后面不得站人，张拉千斤顶后面要设置足够强度的挡板，并设置醒目的警示标志，以防预应力筋拉断或锚具、工具夹片弹出伤人。C、油泵运转有不正常情况时，立即停止检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。D、作业由专人负责指挥，操作时严禁碰撞预应力筋，在测量伸长及拧螺母时，停止开动千斤顶。E、张拉时，钢绞线必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。F、千斤顶的限位板必须与锚环接触良好，位置正直对称。G、在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。H、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。4.5 压浆、封端孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的孔隙，其一让预应力筋与砼牢固粘结成为一整体，其二是为了防止预应力筋锈蚀。、压浆前的准备工作：、切割锚外钢绞线：采用手砂轮切割机沿每个卡片外留12将剩余钢绞线切掉，严禁采用气割等方法，防止锚具过热产生滑丝现象。、封锚：锚具外面的预应力筋间隙用棉花沾水泥浆添塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应注意留好排气孔，防止填塞。、冲洗孔道：孔道在压浆前应用压力水冲洗，排除孔内杂物，保证孔道畅道，冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。、水泥浆的拌制：按技术规范要求，孔道压浆一般宜采用纯水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂，水灰比要求不大于0.4，水泥标号不低于525号，泌水率不超过3%，拌合后3h，泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收，其流动性不超过6S。膨胀剂约为水泥用量的0.01%。拌合时间不少于2分钟,先下水再下水泥,并保证足够的数量满足每根管道的压浆一次连续完成,水泥浆自调制到压入管道时间不能超过40分钟。、压浆：、压浆顺序先下后上，若中间因故停歇应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时孔道畅通无阻。、预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过5d，压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。两次的间隙时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为3045分钟。、压浆选用活塞式压浆泵，压力一般为0.50.7Mpa,也可适当加大压力，但每个孔道必须有一定的稳压时间（3分钟左右），使压浆孔另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。、孔道压浆时，工人应戴防护眼镜，以防水泥浆喷伤眼睛。、要在拌制水泥浆同时制作标准试块，每一工作班应预留取不少于3组试样（每组为70.7mm70.7mm70.7mm立方体试件3个），标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。、压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5oC,否则应采取保温措施。当白天气温高于35oC时，压浆宜在夜间进行。、压浆完毕后应认真填写施工日志，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、障碍事故细节及需要补做的工作。、封锚：压浆完毕后，将锚具周围冲洗干净，并对梁端混凝土作凿毛处理，然后按设计要求设置钢筋网浇筑封锚混凝土。随后对封锚混凝土进行良好的养护，以减少收缩，防止与梁体间出现裂缝。五、特殊季节施工保证措施5.1夏季施工保证措施10.1.1施工准备（1）当昼夜平均气温高于30时，混凝土工程的施工视为夏季施工。（2）项目部要对现场的技术员、施工员、材料员、试验员进行培训，特别是必须对重要工种的班组长、测温人员、司炉工、电焊工、外加剂掺配和高空作业人员进行夏季施工技术培训，并做好培训记录。（3）对项目部的施工程序、测温及质量安全等方面作周密布署，同时做好夏季施工技术交底，认真执行工序的质量检查、验收制度。施工过程中要认真保存好完整的夏季施工资料。（4）进入高温季节后，项目部应指定专人收听收看天气预报信息，做好记录，并及时传达有关人员。（5）组织好防晒物品、降温设备等的采购供应。5.1.2施工方法及技术措施 （1）对砂子、碎石的贮料仓、料堆搭设遮阳篷进行防晒处理，水泥储存罐及外掺料储存罐上加焊角钢悬挂防晒网，以防阳光直射，露天堆放的砂石料先进入遮阳篷内降温再进贮料仓，以降低原材料进入搅拌机时的温度。（2） 拌合用水采用深井水，蓄水池盖板顶用土覆盖，保持水温低于20。（3）混凝土采用低水胶比配合比，并采用聚羧酸型减水剂防止速凝。（4）搅拌站料斗、皮带运输机、搅拌楼均采取遮阳措施。并按规定在搅拌站和施工现场测定混凝土的坍落度及损失量，调整混凝土的配合比，以满足施工所必需的坍落度要求。（5）运输混凝土的罐车储运罐装混凝土前用水冲洗降温，并在混凝土搅拌运输车罐顶设置棉纱降温刷，及时浇水使降温刷保持湿润，在罐车行走转动过程中，使罐车周边湿润，蒸发水汽降低温度，并尽量缩短运输时间。运输混凝土过程中宜慢速搅拌混凝土，不得在运输过程加水搅拌。（6）混凝土浇筑宜根据施工方量选择在一天气温较低的时间段进行，在进行混凝土浇注时须进行混凝土拌和物性能试验以及对混凝土温度进行测量。混凝土入模温度不宜大于30。（7）夏期浇筑混凝土前，要做好充分准备，备足施工机械，创造好连续浇筑的条件。混凝土从搅拌机到入模的时间及浇筑时间要尽量缩短，并及时养护。（8）混凝土浇筑时，在T梁混凝土的芯部位埋设测温线，监测混凝土温度变化。（9）混凝土要尽可能连续浇筑，中途间歇时间不要超过混凝土初凝时间，严防冷缝的产生。否则要按施工缝处理。（10）混凝土浇筑完成并收面平整后，外露顶面要立即覆盖清洁的、厚而结实的塑料布。混凝土终凝后撤去顶面塑料布，用浸湿的棉毡覆盖，再把塑料布覆盖在浸湿的棉毡表面，并定时洒水进行潮湿养护。 （11）混凝土强度达到20MPa后可拆除模板。（12）T梁内模拆除后，定时在梁顶面及侧模上喷水，保持表面湿润。（13） 在进行洒水保湿养护时应严格控制养护水温，当混凝土表面温度较高时。避免用冷水直接浇洒混凝土表面。养护水温度与混凝土表面温度不得大于15。5.2雨季施工保证措施5.2.1施工准备（1）在雨季来临之前准备好雨季施工所需的防洪材料、机具和必要的遮雨设施。（2）工程材料特别是水泥、钢筋应防水、防潮，要有遮盖设施；施工机械防洪水淹没。（3）储备足够的工程材料和生活物资。（4）保证施工便道雨季畅通。（5）雨季要及时收集天气预报资料，做到施工期间随时了解天气的变化情况，及时反馈天气信息，以便施工时做好防雨的各项准备工作。5.2.2施工方法及技术措施（1）根据雨季施工方案的要求，合理安排施工，保持雨季施工正常化。（2）雨季来临前，组织有关人员按照雨季施工方案进行技术交底，提出施工具体计划。工区施工负责人驻守工地现场，随时掌握工程进度和工程质量情况，根据施工的实际情况随时调整施工作业计划，做到每天的工作计划按时完成，确保总体进度按期完成。（3）雨天施工时，指派专人整理施工现场，清理各种垃圾，修复雨水冲毁的各种临时设施，使每次雨水过后能尽快投入正常施工。（4）对砂石料料场、道路加强维护，搞好排水工作，及时疏通场内及道路积水，防止砂石料遭受泥浆的冲击、污染，若混入泥浆，则加以冲洗、筛过后才能使用，保证砂石材料技术指标符合规范要求。（5）钢材、水泥等储备物资存放时，设置防雨棚，建立存放架，使其高出地面30cm至50cm进行存放，并派人看守，经常检查，发现材料变质、性能下降时及时清出现场，不得用于施工生产。（6）雨季期间进行钢筋绑扎、焊接和拱肋钢管焊接时，设立临时防雨棚，防止钢材遭雨水侵蚀，钢筋绑扎后及时浇筑混凝土，防止钢筋暴露时间过长而造成锈蚀。（7）雨季施工期间，混凝土搅拌站搭设防雨棚，混凝土拌和时由试验人员现场随时测定砂、石料含水量，控制混凝土的拌和用水量，确保混凝土配合比控制准确。（8）雨期施工做好模板的保养工作，及时清理模板表面的污渍，锈蚀的模板要及时除锈，并确保模板的平整度和光洁度。（9）雨季要加强水泥、钢材、砂石料的储备。（10）根据天气情况，浇筑混凝土时应尽量避开降雨天气，若无法避开，必须搭设防雨工棚，避免雨水冲刷，以保证混凝土的浇筑质量。刚浇筑完毕的混凝土若遇雨天，不宜用草袋覆盖，采用塑料薄膜进行覆盖，以免影响混凝土外观质量。5.2.3雨季施工安全措施（1）成立雨季防洪工作小组，建立雨季施工安全紧急预案，确保雨季施工安全。（2）实行安全生产责任制，将安全工作落实到人，明确安全责任，切实做好安全生产工作。（3）建立安全检查制度，除正常情况下做好班前、班中、班后的施工全过程安全检查工作外，每次下雨过后，对施工机械以及施工中的各种设施进行安全检查，在确保安全的情况下组织施工生产。（4）做好电器设备的绝缘工作，所有电器设备配置接地装置，工地现场的输电线路均采用绝缘电线，并通过电杆传送，严禁电线从地表传送，杜绝漏电伤人事故的发生。（5）配备足够的防洪机具设备材料，如车辆、通信工具、锨、草袋、蓬布、水泵、电线等。（6）加强防洪抢险队的职能作用，做到令行禁止；严格防洪值班制度，认真执行防洪抢险工作细则。（7）加强值勤工作，下雨时必须认真巡查工地，发现问题立即及时处理，尤其对支门吊基础、制、存梁台座基础进行检查，保证安全。（8）加强雨后巡视，对于出现水毁的地段，应严格按照施工规范进行处理，消除安全隐患。5.3冬季施工质量保证措施5.3.1施工准备（1）冬期施工是指根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续五天稳定低于5oC时混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土及砌体工程的施工。（2）项目部要对现场的技术员、施工员、材料员、试验员进行培训，特别是必须对重要工种的班组长、测温人员、司炉工、电焊工、外加剂掺配和高空作业人员进行冬季施工技术培训，并做好培训记录。（3）对项目部的施工程序、防冻、测温及质量安全等方面作周密布署，同时做好冬季施工技术交底，认真执行工序的质量检查、验收制度。施工过程中要认真保存好完整的冬季施工资料。（4）进入低温季节后，项目部指定专人收听收看天气预报信息，做好记录，并及时传达有关人员。（5）组织好保温材料、燃料、外加剂和加热设备等的采购供应。外加剂应具有省、市以上级别的技术鉴定证书，外加剂必须经过试配，并检验、测定其性能指标符合施工质量要求后才能使用。（6）大堆料、散装水泥应进行覆盖防护，现场加热设备、机械、水电设施要加强维修保证安全，临时水管要采取保温措施并应经常检查。（7）做好现场排水工作，防止大面积积水或结冰。已施工完的基础工程等应及时回填覆盖，防止冻坏。（8）职工的劳动保护用品应按规定及时发放。5.3.2 施工方法及技术措施1.钢筋工程（1）钢筋调直一般采用机械调直,直径8mm及以下光面钢筋可采用冷拉方法,冷拉时，其环境温度不低于-20。钢筋负冷拉可采用控制应力或控制冷拉率的方法。当温度低于-20时，不得对HRB335、HRB400级的钢筋进行冷弯操作，以避免在钢筋弯曲处发生脆断。（2）钢筋接头焊接，可采用闪光对焊、电弧焊等焊接方法。当环境温度低于-10时，不能进行施焊，施焊地点要建设保温棚。（3）冬期电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选择韧性较好的焊条，焊接后的接头严禁立即接触冰雪。（4）在负温条件下使用的钢筋，施工时应加强检验。钢筋在运输和加工过程中应防止撞击和刻痕。2.混凝土施工（1）冬季施工，混凝土拌合物的出机温度不宜低于10，入模温度应根据冬季施工气温和热工损失计算予以确定，一般不得低于5。（2）混凝土原材料加热采用加热水的方法，拌和站配置一台燃油锅炉，对搅拌用水进行加热，当加热水仍不能满足要求时，再对骨料进行加热。拌合水温度最高不得超过80，骨料最高温度不得超过60。水泥、粉煤灰、外加剂等可在使用前运入暖棚自然预热，但不得直接加热。水泥不得与80以上的水直接接触。砂、石等大堆料应以帆布覆盖，对于骨料加热，首先是砂，其次是石子，石子通常情况下尽量不加热。（3）当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应重新调整拌和料的加热温度。（4）混凝土所用骨料必须清洁，不得含有冰雪等冻结物。骨料的投料顺序：一般先投入骨料和加热的水，待搅拌一定时间后，再投入水泥继续搅拌到规定时间。（5）拌制掺用防冻剂的混凝土，在搅拌前，应用热水或蒸汽冲洗搅拌机混凝土的搅拌时间宜较常温施工延长50%左右。（6）混凝土采用罐车运输，罐体外面包裹篷布保温。运输时间尽量缩短，并尽量减少倒运环节。（7）混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪和污垢。（8）当环境气温低于-10时，应将直径大于或等于25mm的钢筋和金属预埋件加热至正温。（9）混凝土采用分层连续的方法浇筑，分层厚度应控制在30cm。混凝土浇筑成型后，应立即进行保温。并加强测温管理，作好中心温度和表面温度的记录，内外温差一般控制在15。（10）采用硅酸盐水泥或普通水泥配置的混凝土且其抗压强度未达到设计强度的30%，混凝土不得受冻。T梁浇筑完混凝土之后，立即搭设蒸养棚，静停后开始蒸汽养生，每4小时观察棚内温度，并做好测温记录，确保混暖棚内温度不小于10至养护期结束。（11）模板拆除时混凝土芯部与表面、表面与环境的温差不得大于15。5.3.3冬季施工安全措施（1）要针对低温季节T梁施工安全生产的特点，以起重机械、施工用电、模板工程、临时设施、以及防火、防风、防冻、防滑、防中毒等工作为重点，召开会议部署低温季节安全生产工作。结合工程施工情况制定冬季施工方案，组织冬季施工的专项检查，针对事故隐患制定措施，限期整改。（2）做好防火工作。施工现场禁止使用电炉、汽化炉，严禁在宿舍内用碘钨灯、大功率灯泡取暖。配电室内设灭火器，防止因电源引起火灾事故。加强保温材料的管理，存放现场严禁烟火，配备足够的消防器材，把火灾隐患消灭在萌芽状态。（3）对现场使用的机械设备进行全面检查、维修、保养，凡是固定位置的施工机械都应搭设防寒棚，一切贮水机械设备及管道内的存水，每天下班时，一定要把水放干净，防止管道冻裂，有条件的机械要使用防冻液，以确保冬季施工顺利进行。（4）做好防毒工作。加强有毒有害物品的管理，存放有毒、有害物品的仓库应有专人负责。对有毒、有害作业场所和用煤炉生火的场所必须设通风孔，有专人看管，保持