切削用量的选择原则

数控编程时 编程人员必须确定每道工序的切削用量 并以指令的形式写入程序中 切削用 量包括切削速度 背吃刀量及进给速度等 对于不同的加工方法 需要选用不同的切削用量 1 切削用量的选择原则 粗加工时 一般以提高生产率为主 但也应考虑经济性和加工成本 半精加工和精加工时 应在保证加工质量的前提下 兼顾切削效率 经济性和加工成本 具体数值应根据机床说明 书 切削用量手册 并结合经验而定 从刀具的耐用度出发 切削用量的选择顺序是 先确定背吃刀量 其次确定进给量 最后确 定切削速度 2 背吃刀量的确定 ap 背吃刀量由机床 工件和刀具的刚度来决定 在刚度允许的条件下 应尽可能使背吃刀量等 于 工 件 的 加 工 余 量 这 样 可 以 减 少 走 刀 次 数 提 高 生 产 效 率 确定背吃刀量的原则 1 在工件表面粗糙度值要求为 Ra12 5 m 25 m 时 如果数控加工的加工余量小于 5mm 6mm 粗加工一次进给就可以达到要求 但在余量较大 工艺系统刚性较差或机床动 力不足时 可分多次进给完成 2 在工件表面粗糙度值要求为 Ra3 2 m 12 5 m 时 可分粗加工和半精加工两步进行 粗加工时的背吃刀量选取同前 粗加工后留 0 5mm 1 0mm 余量 在半精加工时切除 3 在工件表面粗糙度值要求为 Ra0 8 m 3 2 m 时 可分粗加工 半精加工 精加工三 步进行 半精加工时的背吃刀量取 1 5mm 2mm 精加工时背吃刀量取 0 3mm 0 5mm 3 进给量 f 的确定 进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具 工件的材料选取 最大进给速 度受机床刚度和进给系统的性能限制 工件或刀具每转一周时 刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量 进给速度 v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度 v f fn 式中 v f 进给速度 mm s n 主轴转速 r s f 进给量 mm 确定进给速度的原则 1 当工件的质量要求能够得到保证时 为提高生产效率 可选择较高的进给速度 一般在 100 200m min 范围内选取 2 在切断 加工深孔或用高速钢刀具加工时 宜选择较低的进给速度 一般在 20 50m min 范围内选取 3 当加工精度 表面粗糙度要求高时 进给速度应选小些 一般在 20 50m min 范围内选 取 4刀具空行程时 特别是远距离 回零 时 可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度 切削速度 v c 切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度 计算公式如下 v c d w n 1000 式中 v c 切削速度 m s dw 工件待加工表面直径 mm n 工件转速 r s 在计算时应以最大的切削速度为准 如车削时以待加工表面直径的数值进行计算 因为 此处速度最高 刀具磨损最快 主轴转速的确定 主轴转速应根据允许的切削速度和工件 或刀具 直径来选择 其计算公式为 n 1000v D v 切削速度 单位为 m min 由刀具的耐用度决定 n 主轴转速 单位为 r min D 工件直径或刀具直径 单位为 mm 计算的主轴转速 n 最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速 总之 切削