满堂支架施工方案

xx铁路客运专线xxxx公铁两用桥北岸铁路分建段引桥满堂支架现浇箱梁施工方案编制： 复核： 审核： 批准： xxx局集团有限公司xxxx公铁两用桥第一项目分部二OO八年三月目 录一、编制依据1二、工程概况1三、总体施工方案2四、进度安排3五、人员及机具安排3六、主要施工方法及施工工艺46.1、地基处理方案56.2、支架搭设76.3、支架预压76.4、支座安装96.5、模板安装106.6、钢筋绑扎126.7、预应力筋安装126.8、砼施工126.9、张拉156.10、真空压浆和封锚176.11、模板及支架拆除196.12、附属及其他工程206.13、质量要求及验收标准21七、质量保证措施237.1、组织保证237.2、制度保证237.3、技术保证247.4、季节性施工27八、安全保证措施28九、文明施工措施29十、应急预案30十一、附件32xxx公铁两用桥分建段铁路引桥现浇箱梁满堂支架施工方案一、编制依据1、xx公铁两用桥分建段铁路引桥箱梁施工图2、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准，客运专线铁路桥涵工程施工技术指南，铁路混凝土工程施工质量验收补充标准，铁路混凝土工程施工技术指南3、其它相关文件资料二、工程概况xx公铁两用桥是xx铁路客运专线跨越黄河的特大型桥梁，桥梁全长14.887公里（QDK642+805.734QDK657+709.611）。xx公铁两用桥位于原阳县韩董庄乡前孟庄村东侧，距韩董庄引黄闸约3km，接现国道G107线，全长约3.8 KM。我项目部拟采用满堂支架施工的预应力箱梁共9孔（N130-N139），其中N130-N137为7孔40.7m现浇箱梁，N137-N139为2孔32.7m现浇箱梁。40.7米预应力混凝土箱梁采用C50混凝土，混凝土方量为418m3，箱梁纵向预应力采用17s15.2钢绞线，波纹管采用高密度聚乙烯塑料波纹管，内径为90mm。横向预应力采用3s15.2钢绞线，波纹管采用60X23mm的扁形波纹管。32.7米预应力混凝土箱梁采用C50混凝土，混凝土方量为350m3，箱梁纵向预应力采用15s15.2钢绞线，波纹管采用高密度聚乙烯塑料波纹管，内径为90mm。横向预应力采用3s15.2钢绞线，波纹管采用60X23mm的扁形波纹管。梁体为等高度预应力砼单箱单室梁。箱梁截面如下：该段地质情况为粉土，经试验确定0=140kPa，总体地质情况良好。三、总体施工方案现浇箱梁采用碗扣式满堂支架法施工。地基处理先用三七灰土换填50cm，再在上面浇筑20cm厚C20砼。基础处理好后，在上面搭设碗扣式满堂支架，支架顶纵向用15cm15cm方木支垫，横向放10cm10cm方木作为底模肋板，最后上铺箱梁底模，经箱梁预压合格后再进行下道工序的施工。箱梁钢筋在钢筋场集中制作，完毕后运送到施工现场，利用吊车吊放到箱梁模板内，用人工进行现场绑扎。箱梁钢绞线分为纵向和横向两种，纵向采用17（15）s15.2钢绞线，内径为90的塑料波纹管，横向为3s15.2钢绞线，采用60x23mm的塑料波纹管，利用定位钢筋准确安装塑料波纹管，并检查钢绞线的连接情况，合格后方可安装内模模板和浇筑混凝土。模板外模采用竹胶板，内模采用竹胶板。砼在拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵泵送入模，利用插入式振动棒进行振捣。纵向预应力钢绞线采用两端张拉进行，采用伸长量和张拉应力双控制，以应力控制为主，伸长量校核。横向预应力钢绞线采用一端张拉法进行。纵向预应力钢绞线采用两端对称张拉。 箱梁管道压浆在终张拉后的48h内完成，管道压浆一次完成,孔道压浆采用真空辅助灌浆法,浆体材料掺入真空灌浆专用高效减水剂和阻锈剂。四、进度安排 现浇梁计划于2008年4月10日开始地基处理，4月20日完成第一孔支架搭设。2008年5月完成N130-N131孔箱梁的浇筑，计划每月完成2孔，2008年10月1完成本段共计10孔箱梁的浇筑。根据满堂支架制梁的工期要求以及施工周期，每孔梁满堂支架的地基处理在支架安装前两周进行，第一孔梁地基处理在2008年4月10日开始，每一孔支架的地基处理工期为3天。五、人员、材料、机具安排（1）人员现浇箱梁施工主要管理人员如下：现场施工负责人： 现场技术负责人： 质 检 工 程 师： 安 检 工 程 师： 为保证现浇箱梁的施工质量和施工进度，按专业成立作业班组，小组所有人上岗前均需培训合格。各小组配备人员数量如下：劳动力安排计划表序号作业班组人员数量主要工作内容1钢筋班30钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型2模板班20模板清理、支拆模3混凝土班20浇筑、振捣、养护等4张拉班15钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等5机电班5机械操作、维修、保养6架子班30支架搭设7综合班25以上工作内容以外的其它工作合计145（2）机械为满足施工要求，本工程配备主要机械设备如下：主要配备的施工机械设备表序号名 称数 量性 能备 注1汽车吊1台良好2混凝土运输车8台良好3汽车泵2台良好备用1台4插入式振捣器34个良好50型，备用8个5插入式振捣器9个良好30型，备用3个6竹胶模板2套新购7混凝土拌合站2座良好8装载机2台良好9钢筋调直机1台良好10钢筋弯曲机1台良好11钢筋切断机1台良好12对焊机2台良好13电焊机5台良好14全站仪1台良好15水准仪1台良好16碗口式脚手架150t良好（3）材料供应根据工程进度计划及施工组织安排，本着“合理组织、满足施工、减少库存”的原则，充分考虑满堂支架施工时雨季、大风季节等可能延误供货的因素，做好材料供应计划。按照满堂支架的施工周期，按照计划组织地基处理的材料不断进场，确保满堂支架地基处理的原材料的供应。雨季、大风季节提前做好施工安排，精心组织，合理安排，保证满堂支架制梁的施工进度。六、主要施工方法及施工工艺基本施工工艺流程为：施工准备地基处理支架位置放线支架搭设支架校验调整铺设纵横方木 安装支座安装底模板、侧模板底模板调平支架预压支架及底模调整绑扎底板、侧板钢筋安装波纹管安装内模板安装端模板绑扎顶板钢筋自检、报检混凝土灌筑混凝土养护拆除内模板预应力张拉压浆、封堵端头养护拆除外模、底模板和支架桥面铺装防水层及保护层桥面系安装。6.1、地基处理方案6.1.1、地基处理满堂支架法施工时，地基采用三七灰土换填处理,换填厚度为50cm，表面利用C20混凝土进行封层。处理完毕的地基表面应高出现有施工便道20cm，并与施工便道顺坡连接。地基两侧设置纵向排水沟，随时排走上表面的积水，防止破坏处理完毕的地基。根据箱梁的结构尺寸和碗口式满堂支架的构造要求，地基处理宽度为：17.2m；处理长度为：40.6m。三七灰土分层厚度控制在20-25cm，并利用人工分层夯实，换填完毕后，应洒水养生7天使其固结，三七灰土处理完毕的地基承载力不得小于150kpa。并利用轻型触探仪对处理完毕的地基进行检测。6.1.2、桩基泥浆池的处理对于墩之间有钻孔桩施工时遗留泥浆池的,应首先对泥浆池进行开挖,开挖深度应控制在将池内淤泥挖除干净为标准.池内淤泥清除干净后,人工将坑壁上松散土清除,进行三七土换填,换填时应分层进行,四周人工根据分层厚度开挖台阶,台阶宽度不得小于50，泥浆池换填应进行压实度检测，要求压实度不小于90%.换填至原地面后,统一再进行灰土施工。利用山皮土分层进行回填，分层厚度控制在40cm左右，回填到三七灰土处理的标高后，在上部铺设一层10cm碎石，再利用三七灰土进行处理，完毕后浇筑混凝土。泥浆池顺桥向长度为20米，横桥向宽度为10米，泥浆池的深度为34米左右，取平均值3.5米进行处理。6.1.3、承台基坑的处理在承台施工完毕后，由于没有进行夯实或夯实不彻底，为避免不均匀沉降，需要对承台基坑回填部分加强夯实，根据原承台边线，由挖掘机进行开挖，开挖深度为承台厚度，开挖完毕后，为保证施工安全，进行1：0.75放坡，分层回填采用人工夯实，分层厚度不得大于25cm，每层夯实前应由人工在坡面上开挖水平台阶，台阶高度为20cm，宽度不得小于50cm，回填夯实到原地面标高后，再进行50cm三七灰土换填，三七灰土底部平铺10cm的碎石用于增加地基承载力。每个承台基坑开挖平均深度为4米，开挖长度（东西向）为17米，宽度为6米。在开挖过程中，为了保证施工安全，需要对开挖边坡进行防护和放坡，施工边坡坡度为1：0.75。处理完毕的地基应满足施工的要求，不得有不均匀沉降，更不能有积水。利用轻型触探仪对处理完毕的地基进行检测，检查其地基承载力，检测频率要求2处/100m2。通过计算，三七灰土最小压力不得小于150kp。6.1.4、混凝土施工 在处理完毕的三七灰土上浇注C20混凝土，浇筑厚度为20cm，浇筑宽度为17.2m，长度为40.6m。（1）浇筑混凝土时，运用平板振动器进行振捣，应振捣密实，人工表面收面保证平整。（2）浇筑完毕的混凝土进行覆盖养护，待混凝土有足够的强度后安装碗口式脚手架，脚手架的尺寸满足相应的结构要求和计算尺寸的要求。（3）浇筑完成的混凝土上表面不得有裂纹、裂缝和不均匀沉降发生，前后施工缝要有采取相应的措施进行衔接。若出现上述情况，必须重新对地基进行处理。6.1.5、地基的排水在进行完毕地基处理之后，在地基处理的四周挖设排水沟，用于排除由于雨季施工和在养护铁路梁板时排出的水，防止由于水的不断侵蚀导致处理的地基出现沉降或者降低地基的承载力，以至于破坏满堂脚手架的施工。根据梁板的结构尺寸和地基处理的宽度，综合考虑排水沟布设在地基处理完毕的两侧，并用5cm厚C20混凝土浇筑。排水沟的尺寸为：排水沟深度0.30m，底宽0.3m，单孔箱梁排水沟总长度为81.4m。6.1.6、主要工程数量 满堂支架地基处理工程数量表 序号项目规格型号单位数量备注1挖土m318292每孔梁2混凝土C20m317632每孔梁3灰土3:7m334916每孔梁4碎石m320每孔梁5山皮土m3760每孔梁6.2、支架搭设6.2.1普通碗扣式满堂支架碗扣式支架纵向步距90cm；横向间距箱身下60cm，其他90cm；横杆层距120cm，纵横分别布置；剪刀撑沿线路方向每5米在横截面上设置一道，纵向设置5道即两侧翼板下各1道，两侧腹板下各1道，梁体中间1道，剪刀撑与地面成45-60角。顶托上放置1515方木，方木上横向放置间距20cm（净距10cm）1010方木作为模板肋板，在上面铺设固定箱梁底模。支架标高的微调通过顶托和顶托丝杆实现。6.2.2支架顶部纵向和横向位移控制机制支架顶部纵向方木与支架绑扎牢固，纵、横向方木间可靠连接。支架之间用钢管可靠连接，顺、横桥向支架体系与既有桥墩之间牢固连接形成支撑体系，防止因地基沉降或其他施工因素产生支架顶部纵向与横向位移，造成支承垫石移动。6.3、支架预压6.3.1支架检查支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程及预拱度等进行全面复核，并对支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，检查支架搭设、安装、受力的整体性、均匀性，保证支架的整体强度和刚度，确保支架在施工过程中的安全可靠，具体检查项目及内容为：（1）支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求；（2）支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性；（3）支架各杆件数否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；（4）支架顶纵、横梁及模板之间密贴并连接为整体；（5）纵、横梁是否已用铁丝连接紧密，位置是否准确；（6）支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全，保证施工安全无事故；（7）支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全；（8）现场施工人员已接受安全教育并通过考核。6.3.2支架预压支架搭设完成，经验收合格后，开始铺设底模，在底模上进行预压。预压采用砂袋，预压重量为梁体重量的1.2倍且与梁重分布对应。预压加载前，先在支架顶设置水平观测点，观测点横向分别布置在箱梁两侧翼板边缘、腹板及底板中央各设置一个，纵向布置自垮中向两边按5米间隔设置。观测点设置完成后对各点的高程进行全面测量记录。加载时按照50%、80%、100%、120%分四级加载，加载用的砂袋每个重0.1-1.5t，并随时抽检重量，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。预压荷载加载时，要遵循整体、均匀、分层进行的原则，加载顺序为先底板后翼板对称进行。加载过程当中，安排专人观察支架是否有弯曲变形、联结脱落、移位等现象。预压荷载加载完毕后，测量各观测点标高。每天定时观测两次，确定支架稳定后方可卸除荷载，卸除荷载前测量各点标高。卸除顺序为先翼板后底板，也要对称进行。预压荷载卸除完毕后，测量各点标高。测量采用精密水准仪，测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。按预压所得的支架系统弹性变形值进行模板标高调整。6.4、支座安装本现浇箱梁支座采用PZ-7000（5000）型盆式橡胶支座，本桥N130-N139段箱梁中心线、承台中心线及墩中心线三线重合，故各支座无须预留水平预偏量。在支座安装前先复核垫石位置、标高，符合要求后方可进行支座安装。安装前认真检查支座连接是否正常，但不得随意松动上、下支座连接螺栓。凿毛支座就位部位的支撑垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支撑垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支撑垫石之间留2030mm空隙，然后安装灌浆用模板。仔细检查支座中心位置及标高，符合要求后采用重力灌浆方式灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆材料终凝后，拆除模板及四周钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。6.5、模板安装模板采用15mm厚竹胶板，。支架搭设完毕且支座安装完成后，底模一次铺设完成，预压完成并调整好底模后安装其他部分模板。预压完成后根据测量结果调整支架及底模标高，按要求设置预拱度，预拱度=设计预拱度+支架系统及地基弹性变形值，梁底立模标高=设计预拱度+设计梁底标高+支架系统及地基弹性变形值。标高调整完毕后，在底模上进行放线定位，经验收合格后，先绑扎底板及腹板钢筋，再安装内模和外模。模板面要平整光滑，模板缝用双面胶填充并涂刷玻璃胶或腻子防止漏浆。脱模剂采用食用油，指派专人涂刷，保证其均匀、平整、颜色一致。箱梁底板顶面为敞开式布局，为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成上浮，在两侧底倒角临时加设50cm压板，箱梁混凝土整体浇筑完毕后即可拆除。侧模肋板采用1515cm方木，竖向布置，间距30cm，肋板外侧加横肋，横肋采用双48钢管，通长布置。采用16拉丝将外模横肋与内模固定，拉丝纵向间距0.9m，竖向间距0.6m。内模用钢管支架支撑牢固，外侧模用斜撑支顶牢固。底模下部利用1010cm方木作为横梁，利用1515cm方木作为纵梁，横梁位于纵梁上部，纵梁与碗口式钢管脚手架连接。拉丝布置如图所示：6.6、钢筋绑扎钢筋事先在钢筋加工场加工好，再运送至现场绑扎。先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。各种预埋件和预埋筋包括竖排气孔、泄水孔等，均按设计图纸和施工技术指南的要求设置，并准确定位。6.7、预应力筋安装钢筋绑扎完成后安装预应力管道，安装前仔细检查定位钢筋，保证管道的平顺，位置准确。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当调整梁体钢筋或进行适当弯折。固定管道的定位网钢筋与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上、下、左、右均不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线。主梁纵向预应力孔道均采用高密度聚乙烯塑料波纹管成孔，对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。预应力筋在钢筋加工场下料加工，人工穿孔。切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，然后用扎丝每隔23m绑扎一道，其扎丝扣置于钢绞线的空隙里。按照真空辅助吸浆系统在正确位置设置通气管道，对于长束和长曲线束在中间和最高点位置要设置吸浆排气管道。排气管采用塑料管，并将其引出梁顶面4060cm。排气孔在施工时要用胶带缠裹好防止漏浆。6.8、砼施工本工程现浇箱梁设计为C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比试验、拌制工艺上严格按照相关验标、技术指南的要求执行。砼施工组织：梁体砼设计为418（350）m3，预计浇筑12(10)h。砼浇筑从两墩顶开始，使用汽车泵向跨中及梁端同时连续进行，采用插入式振捣器振捣。安排2个工作班组，每组15名施工员，其中砼振捣4人，另外每个工作组配备一名组长，负责指挥现场。砼浇筑前报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置及支座安设等预埋件，检查模板断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况，模板接缝情况及表面平整光洁度。对以上情况逐项检查、验收，各项检查合格后方可进行砼浇筑。混凝土浇注前，首先对模板内的杂物安排专人进行清理，然后用空压机对模板内的灰尘吹风及高压水泵用水冲洗模板内表面（灰尘及其他杂物从排水孔吹走），同时再对模板内进行润湿。砼在拌合站集中拌合，砼罐车运送至现场，泵送入模，插入式振动棒振捣。混凝土经混凝土泵车泵送至桥面，自高处倾落砼时，临时调整箱身钢筋，穿入橡胶泵管，使混凝土的自由倾落高度满足不超过2m的要求。砼纵向浇注顺序由两墩顶处分别向跨中及梁端浇筑，并就每箱的底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进，每段长度810m。斜坡层倾斜角2025。每段纵向浇注顺序如下图所示:腹板底板顶板 纵向前进方向砼浇注过程中横向坚持“对称、平衡、同步进行”的原则，沿梁高方向先浇注底板，再浇注腹板，最后浇注顶板（示意图如下）。底板浇注时，从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板砼量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。混凝土生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次，当含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。并派专人量测记录混凝土入模温度及浇筑后梁体的芯部温度。混凝土一经入模，立即进行全面振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后由一台振动棒进行复振，避免出现漏振。振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆气泡消失为准，防止漏振、过振。振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离不得大于振动棒作用半径的1.5倍（45cm），每点振动时间约70s，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下5cm10cm为宜。对于钢筋、预应力筋密集处等关键部位，采用30型振捣器振捣，必要时在振捣器前端焊钢筋辅助振捣，并适当加密振点，振捣过程中派专人检查，坚决杜绝麻痹大意思想，保证砼振捣质量。混凝土浇注前在支架顶纵向方木上悬挂测绳，并标记测绳底位置，混凝土浇筑过程中指派专人每30min观测一次测绳，测量支架变形，并与支架弹性变形值比较。混凝土浇筑注意事项： 施工前，做好充分准备，备用泵车及振捣器应提前到位，以保证混凝土连续快速浇筑，防治施工冷缝的出现。施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查，并备以竹片，钢筋人工捣固。混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故在灌筑腹板混凝土时，进料口周边应用卸料钢板盖住。腹板振捣以插入式振捣器为主。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的联系筋，以免钢筋网变形。灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。对模板、钢筋骨架，预应力管道，预埋件及预留孔位置、标高等均应详细检查。发现问题及时处理。模板内杂物要清理干净，并办理签证手续。混凝土浇注前要取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥，减水剂质量。振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。抹面收光分三次进行，砼浇注完立即进行第一次收光，56小时后进行第二次收光，10小时左右进行第三次收光，第三次收光要在砼浇注完成后1314小时内完成。砼养护：砼浇筑完成并收面平整后，外露顶面要立即覆盖清洁的、厚而结实的塑料布。砼终凝后撤去顶面塑料布，用浸湿的棉毡覆盖，再把塑料布覆盖在浸湿的棉毡表面，并定时洒水进行潮湿养护。混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。养护时间不少于14d。6.9、张拉预应力张拉分预张拉、初张拉和终张拉三阶段完成，待砼强度及弹性模量均达到设计值的60时，进行预应力钢筋预张拉；预应力筋在砼强度及弹性模量均达到设计值的80%以上，进行预应力钢筋初张拉；砼强度及弹性模量均达到设计值的100%，龄期不少于10d的条件下进行预应力钢筋终张拉。预张拉前先拆除端模，松开内模和外模，预张拉完成后拆除内模。预应力张拉应按“对称、均衡”原则进行。先张拉腹板预应力束，再张拉底板预应力束，底板预应力束张拉时应先张拉长束，再张拉短束。第一片梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。张拉要坚持双控制，即应力控制为主，伸长量校核。实际张拉力尚需根据孔道摩阻、锚口摩阻、千斤顶摩阻系数调整张拉力。切割多余钢束，应使用砂轮切割机。张拉质量及安全要求：（1）实际伸长量不超过计算伸长量的6%（两端之和）。（2）张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；b、锚具内夹片错牙在8mm以上者；c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；d、锚环裂纹损坏者；e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。（3） 滑丝与断丝处理： A 一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。 B 处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。 （4） 安全要求： A 高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。 B 油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。 C 油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。 D 张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。 E 张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。 F 锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。（5）张拉设备检验张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正的有效期为一个月且不得超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉的1.5-2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周，当用0.4级时，校正有效期可为1月。压力表发生故障后必须重新进行校正。千斤顶和压力表建立使用卡片，记录校正系数和校正时间，并由试验室签发校验结果通知书。 输油管管阀必须在1.2倍最大张拉力耐压5min试验不渗油，不油脱，方为合格。6.10、真空压浆和封锚管道压浆要在终张拉后的48h内完成，管道压浆应一次完成,孔道压浆采用真空辅助灌浆法,浆体材料应掺入真空灌浆专用高效减水剂和阻锈剂,掺量通过试验确定。外加剂中不允许含有易引起钢铰线氯脆反应的有害成分。6.10.1吸浆设备根据真空辅助吸浆施工工艺，选用HB6-3型吸浆泵配以UJW3灰浆拌合机进行吸浆。6.10.2浆液要求（1）孔道吸浆时水泥浆抗压强度不小于图纸的标号，同时水胶比要低于本体混凝土且不大于0.34；（2）水泥浆要求流动性好、不泌水、无收缩，水泥浆在拌和3h后，其泌水率应小于0.1%，且泌水应在24h内被浆体完全吸收；（3）浆体温度：水泥搅拌及压浆时浆体温度不超过35度，冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂；（4）缓凝时间：其初凝时间应大于4h，终凝时间应小于24h；（5）膨胀率：24h自由膨胀率应小于3%；（6）密度：不小于2.0g/cm3；（7）28天的抗压强度必须大于50Mpa；（8）其余分应满足客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）的要求。6.10.3吸浆准备张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。6.10.4吸浆方法试抽真空：启动真空泵，使系统负压能达到0.060.1MPa，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查及更正。拌浆：拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌35分钟直至均匀。将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，搅拌515分钟，然后倒入盛浆筒。倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。灌浆：启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08MPa左右时，打开阀门，启动灌浆泵，开始灌浆。当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，打开排浆阀门并关闭负压容器阀们，关闭真空泵。透明高压管应超过10米以便控制。观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭灌浆泵，关闭另一端阀门。再次启动灌浆泵，使灌浆压力达到0.4MPa左右，最后关掉灌浆泵，关闭灌浆端的阀门。接通水，打开阀门清洗，拆下透明高压管。6.11、模板及支架拆除6.11.1模板拆除 混凝土浇注后，第二天拆除端模，待砼强度及弹性模量均达到设计值的60时，拆出梁体内模板，待梁体预应力束全部张拉完后方可拆除剩余模板。模板拆除顺序为：翼缘板腹板底板。6.11.2支架拆除（1）脚手架经单位工程负责人检查验证并确认不再需要时，方可拆除。架子拆除时应划分作业后，周围设围栏或竖立警戒标志，地面设有专人监护，严禁非作业人员入内。（2）拆除的高处作业人员，必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。（3）支架拆除从跨中开始进行，自上而下，按一步一清的原则依次进行，要严禁上下同时进行拆除作业。（4）拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。（5）在大片架子拆除前应先将预留的斜道、上下平台、通道小飞跳等，先行加固，以便拆除后能确保其完整、安全和稳定。（6）拆除时如附近有外电线路，要采取隔离措施。严格架杆碰触电线。（7）拆除下的材料，应用绳索拴住，利用滑轮徐徐下运，严禁抛掷，运至地面的材料应按指定地点，随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，拆下的扣件或铁丝要集中分别回收处理。（8）在拆除过程中，不得中途换人，如必须中途换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。（9）拆除外架时，严禁架料碰断缆风绳，同时拆至缆风绳处方可解开该处缆风绳，不准提前解掉。（10）脚手架拆除时，应自上而下进行，部件拆除顺序与安装顺序相反，拆除的部件不准抛掷。应将部件分品种捆绑后，使用垂直运输设备将其运至地面，集中堆放保管。（11）在拆除脚手架过程中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖，拆下的连接棒应放入袋中，锁臂应先传递至地面并放室内堆存。6.11.3场地清理及地貌恢复待支架拆除完毕后，对施工场地进行清理，对建筑垃圾全部清除干净，采用挖掘机、装载机等对桥下场地进行平整，恢复原始地面。6.12、附属及其他工程 6.12.1 桥面泄水管及管盖为使桥面排水畅通，在人行道下沿纵向每隔4m设置一个内径为150mm的PVC竖向泄水管。PVC管材需符合埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材（GB/T1002.3-1996）的要求。6.12.2电缆槽根据通信、信号、电力等专业需要，在挡碴墙外侧人行道下方分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。电缆槽盖板为预制结构，竖墙现场灌注。现浇梁体时在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。在桥面设置接触网支柱及下锚拉线基础时，为保证通信电缆的通过，注意在基础相应部位预留通信电缆通过的孔道。6.12.3电缆槽盖板、整体式声屏障及整体式人行道挡板符合客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施（通桥20068388）要求。6.12.4桥梁伸缩缝为使桥面排水系统在桥面接缝处连续，并保证大型养护机械的施工作业，在梁端接缝处设置伸缩装置。为保证伸缩装置安装位置正确，在梁端预留槽口和钢筋，并满足伸缩缝安装要求。伸缩装置与梁体预留钢筋连接后，现浇梁端混凝土。6.12.5通风孔在结构两侧腹板上设置直径为10cm的通风孔，通风孔距梁顶距离为1.3m。若通风孔与预应力筋相碰，适当移动通风孔的位置，并保证与预应力筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处增设直径16mm的螺旋筋。6.13、质量要求及验收标准 6.13.1支架 基础施工先清除表面松碎石块、淤泥、苔藓，表面平整干净；倾斜地段，将地表整平或挖成台阶。基础地质情况和承载力应满足设计承载力要求。支架搭设完后，节点连接牢固，整体稳定可靠。支架预压后，达到消除支架整体的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形。 6.13.2模板及钢筋模板与钢筋的安装符合表1、表2的规定。表1 模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差55腹板中心位置偏差10尺量检查6隔板中心位置偏差5模板垂直度每米高度吊线尺量检查不少于处8侧、底模板平整度每米长度31m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度+10，0尺量检查不少于5处10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012顶板厚度+10，013隔板厚度+10，014模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查表2 钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）155混凝土保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量20 6.13.2梁体混凝土混凝土施工的检验符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的相关规定。梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合下表3。表3 箱梁体梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1梁全长20检查桥面及底板两侧，放张终张拉30天后测量2梁跨度20检查支座中心至中心，放张终张拉30天后测量3桥面及挡碴墙内侧宽度10检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端4腹板厚度+10，5通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各2处5底板宽度5专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端6桥面及挡碴墙内侧宽度10从支座螺栓中心放线，引向桥面7梁高+10，5检查两端8梁上拱L/3000放张终张拉30天时9顶板厚+10，0专用工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处10底板厚+10，011挡碴墙厚度5尺量检查不少于5处12表面垂直度每米高度偏差3侧量检查不少于5处13梁面平整度每米长度偏差51m靠尺检查不少于15处14底板顶面平整度每米长度偏差101m靠尺检查不少于15处15钢筋保护层不小于设计值专用仪器每10米检查顶板、两侧腹板和底板等部位不少于四处16 上支座板每块边缘高差1尺量支座中心线偏离设计位置3螺栓孔垂直梁底板螺栓孔中心偏差2尺量每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边、防锈处理观察17电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋齐全设置、位置正确观察接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确泄水管、管盖桥牌标志正确，安装牢固七、质量保证措施7.1、组织保证建立组织严密完善的职能管理机构，按照我集团公司保证质量体系正常运转的要求，依据分工负责，互相协调的管理原则，层层落实职能、责任、风险和利益，做到各司其职，各负其责，保证在整个工程施工生产过程中，质量保证体系正常运作和发挥保障作用。7.2、制度保证7.2.1建立从经理、施工队长到操作工人的岗位质量责任制，明确各级管理职责，管生产必须管质量，建立严格的考核制度，实行优质优价政策，将经济效益与质量挂钩。7.2.2在施工过程中自下而上按照“三检制”实施检测任务。配齐人员做到职能相符，实施质量一票否决制。在严格内部“三检”制度的基础上，认真接受建设单位质量监督和监理单位的监理，接受社会工程监督部门的监督，并自始至终密切配合，严格服从。7.2.3加强施工组织纪律教育，严格执行经理部的有关质量管理规定以及施工技术部制定的施工质量作业指导书实施细则。坚决做到有令必行、有禁必止。对违章施工、野蛮施工一经发现，必须严肃处理。7.2.4做好施工全过程的质量控制工作，发现问题及时汇报并处理。7.2.5严格按照验标要求做好各类原材料抽检和复检工作，认真把好质量关，对于各类测量仪器，须按规定做好计量检定工作，在使用过程中要随时发现掌握可能出现的偏差，以保证计量设备的准确。7.3、技术保证7.3.1施工准备（1）加强施工前的质量控制工作，充分熟悉图纸，做好施工前的准备工作。（2）做好施工材料的质量控制，从材料的源头抓起，保证各类材料质量符合相关要求。7.3.2地基处理（1）碾压过程中,对出现回弹、沉陷现象的部位必须进行换填处理。（2）基础砼振捣密实，表面收面平顺，横向由中间向两侧做成1%的双向排水坡。（3）基础两侧排水沟整体调坡，保证排水通畅。7.3.3钢筋加工、绑扎（1）所有使用的钢筋均应具有出厂质量证明书和试验报告单，并且都经复试合格。钢筋的表面应洁净，加工前应将表面油污、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。（2）绑扎严格按设计图纸和施工技术指南进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。纵向主筋连接采用闪光对焊。在接头长度区段内（35d），同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积的百分率应50%。当采用绑扎接头时。绑扎接头的搭接长度应满足：I级钢筋25d，级钢筋45d。两接头间距离1.3 倍搭接长度。配置在绑扎接头长度区段内的受力钢筋 , 其接头的截面面积的百分率应25%。（3）钢筋与模板之间用垫块支垫，确保混凝土的保护层满足设计要求。垫块的强度不低于本体砼的设计强度，分散布置、相互错开并不得横贯保护层的全部截面。7.3.4预应力筋加工、安装（1）预应力筋覆盖存放，下部用枕木支垫。（2）预应力筋严格按设计要求长度下料、加工。编束后应在钢绞线束两端挂上长度及编号标志牌，并分类存放，且应架离地面，防止锈蚀。（3）施工前必须校验孔道的座标位置、曲线长度与设计是否相符，以免发生孔道及锚区位置与断面不符的情况，造成孔道、模板的返工修改。（4）穿束前还应核对一下穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。7.3.5模板安装（1）模板安装前，必须涂刷隔离剂或脱模剂，涂料应颜色一致。（2）模板安装时，底部必须支撑牢固，地基基础要坚实平整，并采取防排水、防冻防融等有效措施。（3）模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。（4）模板接缝处要粘贴海棉条，防止孔缝漏浆，造成蜂窝和空洞。（5）安装侧模时应防止模板侧移或突出，模板拉杆必须上好锚紧。（6）模板成型前现场技术人员和测量人员对模板底面高程、预应力孔道座标、保护层厚度等进行校核。（7）模板安装完毕后，应对其顶点标高、节点位置及纵横向稳定性进行检验，签认合格后方可浇筑混凝土。（8）模板的拉杆及支撑设置应满足施工需要，并力求简洁、施工方便。（9）固定于模板上的预留件和预留孔洞尺寸、位置必须准确并安放牢固，防止浇筑混凝土过程中走动移位。（10）按设计要求计算、设置预拱度。（11）混凝土浇注前逐个检查模板扣件，防止因扣件未拧紧而出现跑模。7.3.6砼工程（1）严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差（按重量计）为：胶凝材料（水泥、粉煤灰）1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌合用水1%。（2）搅拌机拌合的第一盘混凝土粗细骨料数量用标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌合料要全部卸清。搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不能超过混凝土的初凝时间，否则将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌合混凝土。（3）砼运输道路及时整修，保证砼的运输能力并防止砼在运输过程中发生离析、泌水。（4）泵送砼保持连续进行，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性，如停泵时间超过15min，每隔45min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中砼离析，如停泵超过45min，或砼出现离析现场，将管中砼清除，并清洗泵机。（5）振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。（6）砼浇筑完毕后立即用草帘覆盖，并用塑料布封闭，待终凝后洒水保湿养护。养护时间不少于14d。7.3.7张拉、压浆和封锚（1）检查张拉梁段的混凝土强度，达到设计规定强度方可进行张拉。张拉坚持双控制，即应力控制为主，伸长量校核。（2）安装锚具及千斤顶时必须保证锚板、锚环、千斤顶均在一条直线上。在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹片是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。（3）张拉设备包括油泵、压力表、张拉千斤顶，油管路及阀门接头等进场时应与锚具配套使用，使用前千斤顶与压力表须配套校验，建立油表压力与千斤顶拉力标定曲线，并建立卡片和定期检查和复验。校验后的有效期为一个月，也不得超过200次张拉作业。当张拉设备更换配件或在使用过程中出现异常现象时应重新校验。（4）张拉前检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。向孔内压风，清除孔内杂物。清除锚垫板上的混凝土，用特制样板的周边圈修正孔口，用石笔绘出锚圈安放位置。安装锚夹具，千斤顶应使轴线与孔道轴线一致。安装前应逐个检查锚夹具有无裂纹或变形。（5）在灌浆前如发现管道内残留有水分或脏物的话，使用空压机先行将残留在管道中的水分或赃物排走，确保真空辅助灌浆工作能够顺利进行；（6）整个连通管路的气密性必须认真检查，合格后方可进进行压浆；（7）填封锚固混凝土前将接茬面先凿毛并用水冲