综合项目工艺与编程.doc

数控综合零件加工工艺与编程教案 教 案课题名称数控加工工艺与编程序 号32授课班级数控0801日 期任课教师陈文杰教学目标重点难点教学目标：1、 熟悉综合类零件（支架）的零件图识读2、 熟悉综合类零件（支架）的加工工艺分析及刀具选用3、 熟悉综合类零件（支架）的程序编制4、 熟悉综合类零件（支架）的数控加工操作重点与难点： 熟悉综合类零件（支架）的加工工艺特点及刀具板书设计数控综合零件加工工艺与编程项目八 支架的数控加工一、项目七总结二、项目八任务布置1、 任务说明2、 任务要求三、准备工具1、 机床操作2、 工装准备四、确定加工方案1、 毛坯使用2、 装夹要求3、 加工过程描述作 业 教 案教 学过 程与教 法设 计教学过程项目七总结引入本节内容：一、布置任务1、任务说明2、任务要求二、准备工具3、 机床操作4、 工装准备三、确定加工方案4、 毛坯使用5、 装夹要求四、加工过程描述五、本节小结教法设计明确任务，重点讲解，个别答疑，现场指导时间分配（10分）（3分）（15分）（10分）（10分）（20分）（10分）（7分）（20分）（5分）课 堂小 结课 后总 结 备课笔记 一、布置任务1、任务说明项目八 支架2、任务要求重点保证尺寸、和形状位置加工要求以及表面质量 二、准备工具1、机床操作（1）机床操作规程（2）机床操作流程（3）对刀、建立坐标系2、工装准备正确安装刀具 教 案课题名称数控加工工艺与编程序 号33授课班级数控0801日 期任课教师陈文杰教学目标重点难点教学目标：掌握综合类零件（支架）的数控加工工艺制定过程及思考的问题重点与难点： 切削用量的确定板书设计数控综合加工工艺与编程项目六 支架的数控加工一、 支架零件的结构特点二、 支架类零件的工艺分析三、 走刀路线的确定1支架加工走刀路线确定2支架加工切削用量选择3支架加工刀具选择4支架加工刀具系统5填写工艺文件 四、加工过程描述作 业 教 案教 学过 程与教 法设 计教学过程： 复习 提问 引入本节内容：一、支架零件的结构特点二、支架类零件的工艺分析1支架加工走刀路线确定2支架加工切削用量选择3支架加工刀具选择4支架加工刀具系统5填写工艺文件三、加工过程描述教法设计重点讲解，个别答疑，现场指导时间分配（5分）（2分）（3分）（5分）（15分）（15分）（15分）（15分）（10分）（5分）课 堂小 结课 后总 结 备课笔记一、支架零件结构特点二、支架零件工艺分析1零件工艺分析（1）分析研究产品的装配图和零件图 对于装配图的分析和研究，主要是熟悉产品的性能、用途和工作条件，明确各零件在产品中的相互关系及作用，了解零件图上各项技术条件装订的依据，找出其主要技术问题，从而为制订正确合理的工艺规程奠定基础。一般零件工艺规程的制订，可以不进行装配图的分析研究。对于零件图的分析和研究，主要是对零件图进行工艺审查，如发现图样上的视图、尺寸标注、技术要求有问题，或结构工艺性不好，应提出修改意见。在征得设计人员的同意后，按规定手续进行必要的修改及补充。1）零件图的完整性与正确性分析 零件的视图应足够、正确，表达清楚、符合国家标准，尺寸与有关技术要求应标注齐全，几何元素（点、线、面）之间的关系（如相切、相交、垂直、平行等）应明确。2）零件技术要求分析 零件的技术要求主要指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等，这些要求在保证零件使用性能的前提下应经济合理。过高的精度和过小的表面粗糙度会使工艺过程复杂、加工困难、成本提高。如图1-20所示为汽车的板弹簧与吊耳配合的简图。其中吊耳的两内侧面与板弹簧要求是不接触的，所以该表面粗糙度可由原设计的增大到，从而可增大铣削加工时的进给量，提高生产率3）尺寸标注方法分析 零件图上的尺寸标注方法有局部分散标注、集中标注和坐标标注等。在数控机床上加工的零件，零件图上的尺寸在加工精度能够保证使用性能的前提下，可不必局部分散标注，应集中标注，或以同一基准标注（标注坐标尺寸），即利于编制程序，又有利于设计基准、工艺基准与编制的程序原点统一。4）零件材料分析 在满足零件功能的前提下应选用廉价的材料，材料选择应立足国内，不要轻易选用贵重及紧缺的材料。（2）零件的结构工艺性分析 零件结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。好的结构工艺性会使零件加工容易，节省工时，节省材料；差的结构工艺性会使加工困难，浪费工时，浪费材料，甚至无法加工。2选择毛坯毛坯的选择主要是确定毛坯的类型，毛坯的种类有铸件、锻件、型材、冲压件及焊接件等。毛坯的形状和尺寸越接近零件，毛坯的精度越高，机械加工余量越小，则材料消耗越少，因而可以降低成本，但是毛坯的制造费用会提高。因此，选择毛坯的类型要从机械加工和毛坯制造两方面综合考虑，以求得最佳的经济效益。3加工路线设计设计工艺路线是制订工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括确定加工方法，确定定位夹紧方案，安排加工顺序，以及安排热处理、检验及其他辅助工序等。设计者应采用从生产实践中总结出来的一些综合性的工艺原则，结合实际的生产条件提出几个方案，进行分析对比，选择经济、合理的最佳方案。（1）加工方法的选择 机械零件的结构形状是多种多样的，但它们都是由平面、外圆柱面、内圆柱面或曲面、成形面等基本表面所组成的。每一种表面都有多种加工方法，具体选择时应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等选用相应的加工方法和加工方案。（2）加工阶段的划分 当零件的加工质量要求较高时，应把整个工艺过程划分成几个加工阶段。一般可分为粗加工、半精加工 (细加工)和精加工三个阶段。有时在精加工之后还有专门的光整加工。当毛坯余量特别大，表面非常粗糙时，在粗加工之前还要安排荒加工。（3）工序划分 在制订工艺路线时，当选定了各表面的加工方法，划分加工阶段后，就可将同一加工阶段中各表面的加工组合成若于个工序。组合时可采用工序集中或工序分散的原则4.定位基准的选择工件装夹时必须依据一定的基准。工件是一个几何实体，它是由一些几何元素(点、线、面)构成的。其上任何一个点、线、面的位置总是用它与另外一些点、线、面的相互关系(如尺寸、平行度、同轴度等)来确定的。用来确定工件上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面叫做基准。根据基准的作用不同，分为设计基准和工艺基准两类。1）设计基准设计基准是指设计图样上所采用的基准2）工艺基准工艺基准是指在工艺过程中所采用的基准。按其作用不同，工艺基准可以分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。3）定位基准的选择定位基准分为租基准与精基推。在机械加工的第一道工序中，只能使用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。在以后的工序中，可以采用已加工过的表面作为定位基准，这种基准称为精基准。5.加工余量的确定确定工序尺寸时，首先要确定加工余量。加工余量是指加工表面达到加工要求的精度和表面质量而应切除的金属层的厚度，加工余量分为总余量和工序余量。1）加工总余量和工序余量由毛坯变为成品的过程中，在某加工表面上切除的金属层总厚度，即毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差，称为加工总余量（或毛坯余量）。完成一个工序中某一表面所切除的金属层厚度，即为相邻两工序的工序尺寸之差，称为工序余量。2）影响加工余量的因素影响加工余量的因素比较复杂，这里仅对在一次切削中应切除的部分作一些说明，其因素包括以下几项。(1)前工序 (或毛坯)加工后的表面质量(2)前工序 (或毛坯)的尺寸公差(3)前工序(或毛坯)的形位误差(4)本工序的安装误差3）加工余量的确定方法(1)经验估算法 经验估算法是具有丰富实践经验的工艺人员根据实际情况估算加工余量。为了防止余量不足而产生废品，一般取定的加工余量都偏大，仅用于单件小批生产。(2)查表修正法 查表修正法是根据工厂长期生产实践和试验研究所积累的数据资料制成加工余量表格，并汇编成手册。确定加工余量时，可先从手册中查得所需数据，然后再结合工厂的实际情况进行适当修正。这种方法目前应用最广泛。6工序基准的选择在设计工序时，必须在工序卡片上绘制出加工所需的工序简图，在该图上要明确地表示出被加工表面，并合理地标注出该工序加工表面加工后的尺寸、形状和位置的要求，为此就需要选择恰当的工序基准。在选择时，应考虑是从设计基准标注还是从定位基准标注的问题。7.工序尺寸及公差的确定工序余量确定以后，就可以确定各工序尺寸及公差。由于工序尺寸及公差是零件在加工过程中各工序应达到的加工尺寸，因此正确地确定各工序尺寸及公差是工序设计中的主要工作。确定工序尺寸及公差时，应从工序基准和设计基准是否重合来加以考虑。8夹具的选择选择机床的同时，应考虑在机床上装夹工件所用的夹具，具体选择时应考虑以下几方面： 单件小批量生产时，应优先使用组合夹具、通用夹具或可调夹具，以节省费用和缩短生产准备时间。 成批生产时，可采用专用夹具，但力求结构简单。工件装卸要方便可靠，以缩短辅助时间，有条件且生产批量较大时，可采用液动、气动或多工位夹具，以提高加工效率。 在数控机床上使用的夹具，安装要准确，且能协调工件和机床坐标系的尺寸关系。力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量。尽量减少装夹次数，做到一次装夹后能加工出工件上大部分待加工表面，甚至全部待加工表面，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，充分发挥数控机床的效率。避免采用占机人工调整式方案，影响加工效率。9切削刀具的选择一般优先采用标准刀具，必要时也可采用各种高生产率的复合刀具及专用刀具。如可转位刀具、整体硬质合金刀具、陶瓷刀具等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求，刀具材料应与工件材料相适应。数控机床加工所用的刀具性能高于普通机床加工所用的刀具，因此，选择数控机床加工刀具时，还应考虑以下几个方面的问题：(1)切削性能好 为适应刀具在粗加工或对难加工材料的加工时，能采用大的背吃刀量、高速进给，刀具必须具有能够承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一致性要好，以便实现按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。(2)精度高 为适应数控加工的高精度和自动换刀等的要求，刀具必须具有较高的精度。如整体式立铣刀的径向尺寸精度高达0.0O5mm。(3)可靠性高 要保证数控加工中，不会发生刀具意外损坏及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性及较强的适应性。(4)耐用度高 数控加工刀具，不论在粗加工或精加工中，都应具有比普通机床加工所用刀具具有更高的耐用度，以尽量减少更换、修磨刀具与对刀的次数，从而提高数控机床的加工效率，保证加工质量。(5)断屑及排屑性能好 数控加工中，断屑和排屑不像普通机床加工那样能及时由人工处理，由于工序较为集中，连续切削时间长，切屑易缠绕在刀具和工件上，损坏刀具和划伤工件己加工表面，甚至会发生伤人和设备事故，影响加工质量和机床的安全运行，所以要求刀具应具有较好的断屑和排屑性能。三、加工过程描述第一次装夹，组合夹具1. 粗精铣A基准面表面（平面轮廓加工）2. 钻8、12孔的中心孔3. 钻8、12孔4. 铰8、12孔第二次装夹，组合夹具第一工位: 5. 镗23.8的孔6. 铣台阶孔7. 铣25.4,52.5的凸台面第二工位：8粗精铣铣肋板表面到尺寸、粗糙度要求第三工位；9.粗精铣底板上表面到尺寸、粗糙度要求以A基准为精基准定位面装夹，加工其他特征如轮廓面、孔等。 教 案课题名称数控加工工艺与编程序 号34授课班级数控0801日 期任课教师陈文杰教学目标重点难点教学目标：掌握综合类零件（支架）的加工编程指令的应用重点与难点： 铣镗综合类零件（支架）的编程指令的应用板书设计数控综合加工工艺与编程项目八 支架类零件加工一、数控支架加工编程指令特征二、数控支架加工编程指令1、G73高速钻孔循环2、G76精镗循环3、G80撤销固定循环4、G81定点钻孔循环5、G85镗削三、本节总结作 业 教 案教 学过 程与教 法设 计教学过程复习 提问 引入本节内容：一、数控支架加工编程指令特征二、数控支架加工编程指令1、G73高速钻孔循环2、G76精镗循环3、G80撤销固定循环4、G81定点钻孔循环5、G85镗削三、本节总结教法设计重点讲解，个别答疑，现场指导时间分配（5分）（3分）（2分）（5分）（10分）（10分）（10分）（10分）（5分）（5分）（5分）课 堂小 结课 后总 结 备课笔记 项目八 数控支架加工一、常用孔加工的固定循环常用的固定循环指令能完成的工作有：钻孔、镗孔、攻螺纹等，一般固定循环都包括六个基本动作，在XY平面的定位；到R平面的快速移动；孔的切削加工；孔底的动作；返回到R平面；返回到起始平面。如图5-62，图中实线表示切削进给，虚线表示快速进给，R平面为在孔口时快速运动与进给运动的转换位置。固定循环编程的基本格式如下：G90G91 G98G99 G73G89 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ K_式中：G90/G91数据方式。G90为绝对坐标，G91为增量坐标。G98/G99返回点位置。G98指令返回起始点，G99指令返回R平面。G73G89孔加工方式。如附表1-1所示。G73G89是模态指令，因此，多孔加工时该指令只需指定一次，以后的程序段只给孔的位置即可。X、Y指定孔在XOY平面的坐标位置（增量或绝对坐标值）。Z指定孔底坐标值。在增量方式时平面到孔底的距离；在绝对值方式时，是孔底的Z坐标值。R在增量方式时，为起始点到R平面的距离；在绝对方式时，为R平面的绝对坐标值。Q在G73、G83中用来指定每次进给的深度；在G76、G87中指定刀具的退刀量。它始终是一个增量值。P孔底暂停时间。最小单位为1ms。F切削进给的速度。K规定重复加工次数。如果不指定K，则只进行一次循环。K=0时，孔加工数据存入，机床不动作。在增量方式（G91）时，如果有孔距相同的若干相同孔，采用重复次数来编程是很方便的。 二、孔加工的固定循环1G73高速钻孔循环见图。其中d由系统参数设定。2G76精镗循环该指令使主轴在孔底准停，主轴沿切入方向的反方向退出执行精镗。其中准停偏移量Q一般总为正值，偏移方向可以是+X，-X、+Y或-Y，由系统参数选定。见图。3G80撤销固定循环使用G80指令后，固定循环被取消，孔加工数据全部清除，从G80的下一程序段开始执行一般G指令。4G81定点钻孔循环这是一种常用的钻孔加工方式。见图。 5G85镗削与G81类似，但返回行程中，从ZR段为切削进给，如图。6G88镗削该指令X、Y轴定位后，以快速进给移动到R点。接着由R点进行镗孔加工。镗孔加工完，则暂停后停止主轴，以手动由Z点向R点退出刀具。由R点向起始点，主轴正转快速进给返回。如图所示。 图5-69 G85循环 图5-70 G88循环7G86镗削该指令与G81类似，但进给到孔底后，主轴停转，返回到R平面（G99方式）或初始点（G98方式）后主轴再重新启动。动作示意图如图所示。8G87反镗该指令X、Y轴定位后，主轴准停。让刀以快速进给率到孔底位置（R点）后主轴正转，沿Z轴的正向到Z点进行加工。在这个位置，主轴再度准停，刀具退出，刀具返回到起始点后进刀。如图所示。9G89镗削该指令与G85类似，从ZR为切削进给，但在孔底时有暂停动作。如图所示。 图5-72 G87循环 图5-73 G89循环例：试采用重复固定循环方式加工如书图所示的各孔。刀具：T01为10的钻头，长度补偿号为H01。程序编写如下：三、本节总结教 案课题名称数控加工工艺与编程序 号35、36授课班级数控0801日 期任课教师陈文杰教学目标重点难点教学目标：5、 掌握数控支架加工过程6、 掌握数控支架加工刀具、工件安装方法重点与难点： 掌握数控支架加工刀具、工件安装方法板书设计数控综合加工工艺与编程项目八 数控支架加工四、 加工准备3、 机床准备4、 毛坯准备五、 正确安装刀具六、 正确安装工件七、 加工支架作 业教 案教 学过 程与教 法设 计教学过程一、加工准备1、机床准备2、毛坯准备二、正确安装刀具三、正确安装工件四、加工支架、检验教法设计教学做一体化，个别答疑，现场指导时间分配（10分）（5分）（5分）（5分）（70分）课 堂小 结课 后总 结 1机床的选择选择机床时，一般应考虑以下几个方面的问题。 机床主要规格的尺寸应与工件外廓尺寸相适应。即小工件应当选择小规格的机床加工，大工件则选择大规格的机床加工，做到设备合理使用。 机床的类型应与工序的划分原则相适应。若工序是按集中原则划分的，对单件小批生产，则应选择通用机床或数控机床；对大批量生产，则应选择高效自动化机床和多刀、多轴机床。若工序是按分散原则划分的，则应选择结构简单的专用机床。 机床的工作精度应与工序要求的加工精度相适应。根据加工精度要求合理选择机床，如精度要求低的粗加工工序，应选用精度低的机床；精度要求高的精加工工序，应选用精度高的机床。 机床的功率与刚度以及机动范围应与工序的性质和最合适的切削用量相适应。如粗加工工序去除的毛坯余量大，切削用量选得大，就要求机床有大的功率和较好的刚度。应该注意的是，选择机床时应充分利用现有设备，根据需要进行改装，以扩大机床的功能。当机床选定后，往往需要根据负荷的情况进一步修订工艺路线，并适当调整工序的内容。2夹具的选择选择机床的同时，应考虑在机床上装夹工件所用的夹具，具体选择时应考虑以下几方面： 单件小批量生产时，应优先使用组合夹具、通用夹具或可调夹具，以节省费用和缩短生产准备时间。 成批生产时，可采用专用夹具，但力求结构简单。工件装卸要方便可靠，以缩短辅助时间，有条件且生产批量较大时，可采用液动、气动或多工位夹具，以提高加工效率。 在数控机床上使用的夹具，安装要准确，且能协调工件和机床坐标系的尺寸关系。力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量。尽量减少装夹次数，做到一次装夹后能加工出工件上大部分待加工表面，甚至全部待加工表面，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，充分发挥数控机床的效率。避免采用占机人工调整式方案，影响加工效率。3切削刀具的选择一般优先采用标准刀具，必要时也可采用各种高生产率的复合刀具及专用刀具。如可转位刀具、整体硬质合金刀具、陶瓷刀具等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求，刀具材料应与工件材料相适应。数控机床加工所用的刀具性能高于普通机床加工所用的刀具，因此，选择数控机床加工刀具时，还应考虑以下几个方面的问题：(1)切削性能好 为适应刀具在粗加工或对难加工材料的加工时，能采用大的背吃刀量、高速进给，刀具必须具有能够承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一致性要好，以便实现按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。(2)精度高 为适应数控加工的高精度和自动换刀等的要求，刀具必须具有较高的精度。如整体式立铣刀的径向尺寸精度高达0.0O5mm。(3)可靠性高 要保证数控加工中，不会发生刀具意外损坏及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性及较强的适应性。(4)耐用度高 数控加工刀具，不论在粗加工或精加工中，都应具有比普通机床加工所用刀具具有更高的耐用度，以尽量减少更换、修磨刀具与对刀的次数，从而提高数控机床的加工效率，保证加工质量。(5)断屑及排屑性能好 数控加工中，断屑和排屑不像普通机床加工那样能及时由人工处理，由于工序较为集中，连续切削时间长，切屑易缠绕在刀具和工件上，损坏刀具和划伤工件己加工表面，甚至会发生伤人和设备事故，影响加工质量和机床的安全运行，所以要求刀具应具有较好的断屑和排屑性能。4.数控加工工艺守则数控加工除遵守普通加工通用工艺守则的有关规定外，还应遵守“数控加工工艺守则”的规定。加工前的准备：(1)操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能、加工范围和精度，并要熟练地掌握机床及其数控装置或机床各部分的作用及操作方法。(2)检查各开关、旋钮和手柄是否在正确位置。(3)启动控制电气部分，按规定进行预热。(4)开动机床使其空运转，并检查各开关、按钮、旋钮和手柄的灵敏性及润滑系统是否正常等。(5)熟悉被加工件的加工程序和编程原点。刀具与工件的装夹：(1)安放刀具时应注意刀具的使用顺序，刀具的安放位置必须与程序要求的顺序和位置一致。(2)工件的装夹除应牢固可靠外，还应注意避免在工作中刀具与工件或刀具与夹具发生干涉。 加工：(1)进行首件加工前，必须经过程序校验、轨迹检查、单程序段试切及工件尺寸检查等步骤。 (2)在加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改程序。(3)在加工过程中操作者应随时监视显示装置，发现报警信号时应及时停车排除故障。(4)零件加工完后，应将程序、磁盘等收藏起来妥善保管，以备再用。数控车床安全操作规程一、安全1、为保证安全，进入车间学生须统一着工装，女生必须戴工作帽。2、学生必须穿防滑皮鞋。 3、严禁戴手套操作机床。二、操作 1、操作者应根据机床使用说明书的要求，熟悉本机床的基本性能和一般结构，禁止超性能使用。 2、开机前，操作者必须清理好现场。机床导轨、机床防护罩顶部不允许放置工具、工件及其他杂物。上述物品必须放在指定的工位器具上。 3、开机前，操作者应按机床使用说明书规定给相关部位加油，并检查油标、油量、是否畅通有油。 4、机床开机时应遵循先回零、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速、再高速的运行原则，其中低、中速运行时间不得少于23分钟。当确定无异常情况后，方能开始工作。 5、操作机床必须遵循机加工工艺守则和数控机床加工工艺守则。 6、严禁在卡盘上、顶尖间敲打，校直和修正工件，必须确认工件和刀具夹紧后，方可进行下步工作。 7、操作者在工作时更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机。 8、机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。 9、机床开始加工之前必须采用程序校验方式检查所用程序是否与被加工零件相符，待确定无误后，方可关好安全防护罩，开动机床进行零件加工。 10、机床附件和量具、刀具应妥善保管，保持完整与良好，丢失应赔偿。 11、加工完毕后应清扫机床，保持清洁，将拖板和顶尖座移至车床导轨尾部，并切断机床电源。 12、机床在工作中发生故障或产生不正常现象时应立即停机，保持现场，同时应立即报告指导教师。数控铣/加工中心安全操作规程一、安全1、为保证安全，进入车间学生须统一着工装，女生必须戴工作帽。2、学生必须穿防滑皮鞋。 3、严禁戴手套操作机床。 二、操作 1、操作者应根据机床使用说明书的要求，熟悉本机床的一般性能和结构，禁止超性能使用。 2、开机前，操作者必须清理好现场，机床工作台面上、机床防护罩顶部不允许放置工具、工件及其他杂物，上述物品必须放在指定的工位器具上。机床工作台运行区域内不允许有障碍物。3、开机前，操作者应按机床使用说明书规定给相关部位加油，并检查油标、油量、是否畅通有油。4、机床开机应遵循先回零、手动、点动和自动的原则，机床运行应遵循先低速、中速、再高速的运行原则，其中低、中速运行时间不少于2一3分钟。当确定无异常情况后，方能进行工作。5、操作者必须遵循机加工工艺守则和数控机床加工工艺守则。6、铣刀和工件必须夹紧，自动换刀时，为防止刀柄脱落，必须确定刀具和刀柄已经夹紧，方可进行下步工作。7、机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。8、机床开始加工之前，必须采用程序校验方式检查所用程序是否与被加工零件相符，待确定无误后，方可关好安全防护罩，开动机床进行零件加工。9、操作者在更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机。10、在切削过程中，刀具未退出工件时，不准停车。主轴停止转动前，必须先停止进刀。11、机床附件和刀具、量具应妥善保管，保持完整与良好。丢失应赔偿。12、加工完毕后，应清扫机床，保持清洁，将工作台移至中间位置并切断电源。13、机床在工作中发生故障或产生不正常现象时应立即停机，保护现场，同时应立即报告指导教师。数控车工工艺守则一、工件的安装1、主轴锥孔与尾架套筒锥孔在未擦试干净之前，不得插入任何工具。2、在顶尖间加工精密轴类零件时，必须用试切实物来找出尾架与主轴的同心度，也可用检验棒测出。3、用卡盘装夹工件，当悬臂长与直径比超过五倍时，另一端应用顶尖顶住。二、工艺和操作1、粗车外圆时，车刀的刀尖应比轴的中心线稍高一些。2、粗车硬工件外圆时，刀尖应比轴的中心线稍低一些，以免压弯车刀，发生抗刀现象。3、精车外圆时刀尖应和中心线等高或稍高，但不允许低于中心线。4、对于用中心孔定位的零件，装夹时必须将顶尖孔擦试干净。采用死顶尖时，必须涂以润滑脂或润滑油。5、钻实心孔时，端面必须精车，并先用申心钻钻引孔；钻深孔时必须用短钻头顶钻或精镗一个导向孔。6、钻削铸锻件又有毛坯孔的零件时，应先粗镗一刀。7、精镗孔时，刀具未退出工件前，不得停车。8、精镗刀的安装，刀尖应与工件中心线等高或高于中心线，镗杆的伸出长度约等于孔深加上10一12毫米。9、工件转动时，才允许进刀或退刀；进刀或退刀停止时，才能停止主轴的转动；去除刀具的切削后，方可退刀。10、在切削中，当机床突然停止时，不可倒转工件，应及时切断电源，先松开刀具后端的压紧螺钉，再松开前端压紧螺钉，然后取下刀具。11、夹持已经精加工的表面时，必须要加衬垫或紫铜皮之类物件，以防止损坏加工面。12、装卸卡盘及较重零件时，导轨面上必须衬垫木板。三、工具和安全1、车螺纹后，不得开车用砂布、棉布去擦试，防止拉伤手指。2、使用量具、塞规，不得用榔头敲打，应用手轻轻塞进或取出。3、使用螺纹量规时，不得开车旋转，防止伤人。数控铣工/加工中心工艺守则一、刀具的安装1、安装前要检查铣刀的磨损情况，发现有缺陷的铣刀，应申请更换。2、安装前应把心轴、刀套、铣刀擦干净，防止上面有污物，而影响刀具安装的准确性。3、装卸铣刀时，不可用手锤任意敲打。4、主轴的旋转方向应与铣刀刀刃的螺旋方向相适应，以免损坏刀具，同时应使切削力趋向固定钳口或固定元件。5、铣刀安装好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动量和轴向跳动量，在满足要求的情况下，才能进行加工。6、刀具卸下后，应放在指定地点。7、安装铣刀、刀杆时，不得用机动和靠冲击与机床某部位相撞来装卸。8、为了提高切削系统的刚度，铣刀在主轴上的伸出长度应尽量短，支架应尽量接近铣刀。二、工件的安装1、安装工件时，应按照工艺要求，选定安装基准面，安装时应符合六点定位原则，夹紧力方向应在工件刚度大的方向。2、安装工件时，应划线找正，或用百分表等对基准面进行找准。3、夹压已加工面时，应加垫紫铜皮，以防止工件夹压面被夹坏。三、使用平口钳安装时的要求1、安装虎钳时以键定位，应找正固定钳口面，使其与机床纵向或横向平行或垂直。工件安装时，基准面应紧贴固定钳口面。2、安装工件时，工件位置要适当，不要靠一端，加工件太长时，可用两个虎钳装夹，以提高铣削时稳定性。3、工件的加工面应高于钳口，如工件低于钳口平面时，可在工件下垫放适当厚度的平行垫铁，装夹时应使工件紧密地靠在平行垫铁上，装夹后应检查垫铁，不得松动。四、铣削中防止崩边的措施1、提高刀具的锋利程度和光洁度。2、降低切削深度及进给量。五、提高平面精铣光洁度的措施1、保持刀尖的锋利程度。2、端铣刀低齿应研磨至mm以下。3、采用不产生切削瘤的切削速度(很高或很低的切削速度儿)4、选用较小的切削深度和进给量。5、正确选择工作台的进给方向（顺铣或逆铣），防止工作振动。六、切削用量的选择1、选择切削用量时，应考虑到加工的要求，刀具、夹具和工件材料等因素，合理地选择切削用量。2、粗铣时，应保证刀具具有一定的耐用度、铣床-夹具刀具系统刚度足够的情况下，尽量提高生产率。严禁超负荷切削，切削用量选择的顺序，应是先把切削深度选得大一些，其次选较大的进给量，然后再选适当的切削速度。3、精铣时，为了保证工件的表面光洁度，尽可能增加切削速度，适当减少进给量，切削深度可根据加工余量和零件技术条件的要求而定。数控机床工艺守则 (通则)1、数控机床操作者，除应遵守本工艺守则外，还应遵守同类普通机床的工艺守则(如车工、铣工/加工中心工艺守则)2、操作者必须全面掌握本机床操作使用说明书的内容。3、操作者必须熟悉本机床的性能、规格及机床精度。必须熟练掌握机床各按钮、手柄、开关的作用及使用方法。4、定期检查机床各手柄、开关、按钮的灵敏性，特别是急停，进给保持、倍率开关，退位开关等。5、班前必须检查机床备手柄、开关、按钮是否在正确位置，严禁非操作人员乱动机床上任何手柄、开关、按钮。6、班前应进行空运转，并捡查润渭系统性能是否良好，检查机床是否有异常现象。7、操作者应能看懂图纸、工艺文件、程序、加工顺序及编程原点，并且能够进行简单的编程。8、安装刀具时，应注意刀具的使用顺序，安放位置与程序要求的顺序及安放位置是否一致。9、必须熟悉了解机床的安全保护措施和安全操作规程，随时监控显示装置，发现报警信号时，能够判断报警内容及排除简单的故障。10、工件装夹的基准，不允许用粗基准。装夹必须合理、可靠。注意避免在工作中刀具与工件，刀具与夹具发生干涉，避免在工作台旋转时，发生干涉。11、加工中心、数控铣床不允许在主轴上或刀库上卸刀，必须在卸刀和装刀专用夹具上进行。12、加工中心不允许将刀柄直接放在刀库中，必须首先安装在主轴上后，利用机床功能将刀柄放置在刀库中。13、操作者不许在加工过程中离开机床，注意观察下列现象：（1）刀具使用是否合理。（2）机床备部件运转是否正常。（3）切削路线、切削方位是否正确，切削用量是否合适。（4）冷却和润滑液使用是否合理。（5）工件在加工过程中是否有松动现象。（6）机床是否有异常现象。14、在没有自动锁紧功能的机床中，一般应将不用的运动方向锁死。15、加工中不得随意打开控制系统机柜，注意保持控制系统的清洁。数控加工工艺与编程项目教学改革实施内容数控加工中心加工工艺与编程模块数控镗铣加工工艺与编程模块：任务一：制作一件垫板任务二：制作一件铝合金支架任务三：箱体零件加工综合分析一、标准零件图纸 （见附件1）二、任务基础1、工具、设备要求（1）每五个学生为一个小组，一台加工中心。（2）面铣刀、立铣刀、球形铣刀、镗刀等刀具若干。（3）游标卡尺、内外径千分尺、钢板尺等若干。（4）对刀仪、寻边器、Z轴设定器（5）材料45钢，尺寸20020050mm板料；支架毛坯。2、前序课程经过两周机加工实习、一周数控操作实习、完成铣削工艺与编程模块学习。三、任务要求1、数控铣床切削刀具使用注意事项对象危险性措施一般切削刀具直接用手接触锋利的刀刃造成受伤。特别是从包装盒取出或往机床上安装时，使用手套或其它保护措施。使用方法有误或使用条件不当，致使刀具破损飞出，造成伤害。使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。在推荐范围内使用，参照操作说明书或目录等。因冲击性负载或过度磨损引起切削力剧增，致使刀具被损飞出，引出伤害。使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。及时更换刀具。高温切屑飞溅或长切屑排出，引起烫伤或割伤。使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。停止机床，戴保护手套用夹钳等清除切屑。加工中刀具和工件产生高温，加工后马上接触引起烫伤。使用手套或其它保护措施。切削中产生的火花、切屑或破损产生的热量引起火灾。使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。使用油性切削液时应采取防火措施。高速回转时机床等若平衡不良，振动加剧致使刀具破损，引起伤害。使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。试运行机床，确认无异常的振动和声音。直接接触工件上的毛刺导致受伤。不要用手直接接触工件。焊接刀具刀片脱落、破损产生的飞散引会起受伤。使用前确认焊接牢固。避免在易产生高温的条件下使用。反复焊接造成强度下降使用中刀片易破损飞散。反复焊接造成强度下降请不要使用。可转位刀具刀片或配件没有安装牢固，切削中脱落飞散，引起伤害。清除安装面及安装配件上的异物，擦拭干净后再安装刀片。安装时使用附带的扳手，确认刀片和配件是否安装牢固。请使用规定的刀片或配件。刀片或配件安装时拧压过紧追成损伤运行过程中脱落飞散，引起伤害。安装时使用规定的扳手按规定的扭矩操作。不要使用如套管之类的辅助加力工具。刀具高速旋转中由于离心力作用，刀片或配件可能飞出，十分危险，操作时应充分注意。在推荐范围内使用，参照操作说明书或目录等。确认刀具及刀柄的极限转速。铣刀及其它旋转刀具铣刀类刀具刀刃锋利直接用手接触会造成受伤。使用手套或其它保护措施。刀具偏心，高速旋转时若动平衡不良，振动加剧致使破损飞散，引起伤害。安使用推荐范围内的旋转速度。为消除因轴承磨损引起大偏心振动，定期调整旋转部分的精度及平衡。钻头通孔贯通时切屑残留部分可能会高速飞出因其锋利，十分危险。使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。在钻孔夹具附近安装防护罩。小直径钻头钻尖锋利，直接用手接触会造成受伤，若折断还不易从伤口取出。小直径钻头也容易折断飞出。操作时仔细。使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。其它在规定范围之外使用，会造成机床、刀具受损，十分危险。按照规定的方法使用刀具。2、正确安装刀具数控铣床刀具一般是通过碟形弹簧实现拉紧，刀柄与主轴锥孔应保证良好接触，刀柄上的拉钉应拧紧。（1）面铣刀：在选择面铣刀时，应注意面铣刀直径、重量在允许的范围之内。当刀具重量较大时，应在工作台上垫木块，把刀具置于木块之上，慢慢降下主轴装刀。更换刀片时，应注意使刀片伸出量保持一致。（2）立铣刀：在满足要求的前提下，尽量选择直径较大的立铣刀，尽量减小刀具的长度，以提高刀具刚性。锥柄立铣刀安装时，尽量减少中间过渡套数；直柄立铣刀是通过弹簧夹头安装的，应注意选择合适大小的夹套，尽量减小刀刃的伸出长度，立铣刀在加工过程中会产生向下的分力，为防止刀具被拔出，弹簧夹头要压紧压牢。在满足加工要求的前提下，尽量采用尺寸较大的刀杆，刀尖伸出刀架尽量短，刀尖允许稍高于主轴轴线。（3）球形铣刀：同立铣刀。（4）镗刀：镗刀杆直径应与所加工孔直径相适应，以保证刀具的刚性；镗刀的重量应小于机床对刀具重量的要求。双刃镗刀的安装注意事项同立铣刀；单刃镗刀安装时应注意刀刃方向，安装之前应先执行主轴准停指令，然后使刀刃指向远离刀库的方向。2、正确安装工件（1）平口虎钳：夹持工件之前，应把前口清理干净；夹持工件时用手扳紧即可，不得用加力杆或敲击，以免损坏丝杆、螺母，同时工件夹紧的程度要合适，注意防止夹伤工件表面；虎钳在钳台上要固定牢靠，同时板紧锁紧螺钉。不能用手锤敲击活动钳身。钳口垫上铜皮或铝皮保护夹持工件，工件应夹在钳口中部，使受力均匀。（2）压板装夹：工件装夹前应把工作台面清理干净；使用压板装夹工件一般至少用两个，所用压板应尽量均匀分散开；垫铁应保证压力点受使力方向垂直向下；压紧力应适当。（3）回转工作台：工件装夹前应把工作台面清理干净；应保证工件回转中心与回转台中心重合。3、正确填写工艺卡片（1）工艺卡片机械加工工艺过程卡片零件图号共 页零件名称第 页材料牌号毛坯种类毛坯尺寸毛坯可制件数每件台数备注序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件设计日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期（2）工序卡片单位数控加工工序卡片产品名称零件名称零件图号车间使用设备工艺序号程序编号夹具名称夹具编号工步号工步内容加工面刀具号刀补号主轴转速进给速度背吃刀量走刀次数备注编制审核批准年 月 日共 页第 页（3）刀具卡片产品型号零件号程序编号制表工步号刀号刀具名称刀柄型号刀具尺寸刀具补偿半径长度半径补偿号长度补偿号设计日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期四