主生产计划MPS的编制PPT课件

1 第07章主生产计划 MPS 的编制 7 1MPS概述 包括定义 层次关系 作用 7 2MPS的编制步骤及编制原则7 2 1MPS的编制步骤7 2 2MPS的编制原则7 3确定MPS需求数据7 3 1什么是需求 7 3 2需求的种类及与MPS间的关系7 3 3与独立需求有关的数据来源的解释7 3 4准确确定需求的重要性7 4编制MPS初步计划7 4 1编制MPS初步计划的基本步骤7 4 2应用实例7 4 3MPS的编制说明7 5粗能力计划的编制7 5 1RCP的编制目的7 5 2RCP的编制方法7 5 3RCP的编制实例7 6生产计划的评估7 7批准下达MPS及其实施7 7 1批准下达MPS7 7 2MPS的实施 2 7 1MPS概述 1 2 1 什么是主生产计划主生产计划 MasterProductionSchedule MPS 是对企业生产计划大纲的细化 说明在可用资源的条件下 企业3一18月中 1 生产什么 通常是具体的产品 2 生产多少 3 什么时间交货 主生产计划的计划展望期一般为3 18个月 一般按周或月分解 主生产计划用以协调生产需求与可用资源之间的差距 2 MPS在ERP中的层次关系对于ERP共有五个层次的计划中 主生产计划处于第三层 也是决策层的计划 它与其它计划间的关系可由下图描述 3 7 1MPS概述 2 2 3 MPS的重要作用主生产计划的质量将大大影响企业的生产组织工作和资源的利用 若主生产计划的质量欠佳 则 1 将会影响工厂资源的利用 或是超负荷使用 或是大量劳动力或设备的闲置 2 将可能出现很多紧急订单 或造成大量在制品积压 占用大量资金 3 将会降低对用户的服务水平 4 最终将失去整个计划编制系统的可靠性 不能及时交货 造成经济损失 失去客户 影响市场的占有 因此 主生产计划编制是MRPII的主要工作内容 主生产计划的编制以生产计划大纲为依据 主生产计划的汇总结果应当等同于生产计划大纲 exit 4 7 2 1MPS的编制过程框图 exit 5 7 2 2MPS的编制原则 1 3 原则1 用最少的项数目进行安排 MPS应尽可能代表企业的产品系列 如果MPS中的项目数过多 则预测和管理都很困难 因此 要根据不同的制造环境 选取产品结构不同的级 来进行主生产计划的编制 使得在产品结构的这一级 制造和装配的过程中 产品 或部件 选型的数目最少 下面对三种制造环境MPS应选取产品结构的那一级 才满足最少项目数的原则 l 在为库存而生产 MTS 的公司 用很多种原材料和部件制造出少量品种的标准产品 MPS通常是最终产品 如电视机 的生产计划 2 在为订单生产 MTO 的公司 用少量品种的原材料和部件 根据客户的要求 生产出各种各样不同品种的最终项目 MPS一般是原材料和部件的生产计划 如飞机 船舶的生产 3 在为订单而装配 ATO 的公司 生产具有高度选择性的产品 如轿车等 这时主生产计划是子装配件 如发动机 车身等 的生产计划 6 2MPS的编制原则 续 原则2 只列出可构造项目 而不是一些项目组或计划清单项目MPS应当列出实际的 独立的 具有特定型号的产品项目 而不是一些项目组 这些产品可分解成具体的 可识别的零件或组件 它应该列出要采购或制造的项目 而不是计划清单项目 原则3 列出对生产能力 财务或关键材料有重大影响的项目对生产能力有重大影响的项目 是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目 如一些大批量项目 造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目 对财务而言 这里指的是为公司创造最高利润的项目 如制造费用高 含有贵重部件 昂贵原材料 高费用的生产工艺或有特殊要求的部件的项目 也包括那些作为公司主要利润来源的 相对不贵的项目 面对于关键材料而言 是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目 原则4 考虑预防性维修设备的时间可把预防性维修作为一个项目安排在MPS中 也可以按预防性维修的时间 减少工作中心的能力 7 2 2MPS的编制原则 2 3 7 2MPS的编制原则 续2 原则5 对有多种选择性的产品 用成品装配计划 FinalAssemblySchedule 简称FAS 简化MPS的处理FAS也是一个实际的生产制造计划 它以成品项目或特定的用户配置来描述 它包括从部件和子装配件的制造到产品发货这一部分的生产和装配 如产品的最终装配 测试和包装等 对于有多种选择项的项目 一般将MPS设立在基本部件这一级 用FAS来装配组合最终项目 因而不必预测确切的最终项目的配置 仅根据用户的订单对成品装配制定短期的生产计划 当采用FAS时 可简化MPS的编制 MPS和FAS的协同运行 实现了从原材料的采购 部件的制造到最终产品的交货的整个计划过程 例如 油漆制造公司可用FAS来简化MPS的排产 如公司生产5种型号 一般 发亮 绝缘 防热 优质 包括深浅不同的20种颜色 10种包装结构的油漆 最终产品可能的配置方式总数为1000 显然 将MPS定在比最终产品这一级低的某一点比较合理 经过对生产过程的分析 确定对5种型号油漆的每一种 分深色和浅色来进行MPS的编制 即底色的配制 而对最后生成的1000种可选产品 将根据客户的订单来制定最终装配计划 即调色和包装 7 2 2MPS的编制原则 3 3 exit 8 7 3 1什么是需求 在ERP中 需求是指对特定产品需要的数量和时间 需求可分为两种 独立需求和相关需求 exit 9 7 3 2需求的种类及与MPS间的关系 1 需求可分为两种 独立需求和相关需求 独立需求由MPS来编制计划 相关需求由MRP来完成计划编制工作 2 MPS安排指导生产以满足来自独立需求的需要 独立需求通常是指最终项目 但有时也指维修件 可洗件或工厂自用件 一般是预测而来的 3 在确定生产计划时 对独立需求 首先要集中几个数据来源 它们是 A 未交付的订货即客户定单 B 最终项目的预测 C 工厂内部的需求 D 服务件 客户可选件和附件 E 还要考虑预防维修所产生的需求 exit 10 7 3 3与独立需求有关的数据来源的解释 1 未交付的订单 是指那些未发运的订单项目 可以是上期没完成拖欠下来 或是新的指定在本期内要求供贸的项目 2 预测 是用现有的和历史的资料来估计将来的可能需求 3 工厂内部需求 是将一个大的部件或成件作为最终项目产品来对待 以满足工厂内其他部门的需要 如汽车厂中的发动机分厂生产的发动机可视为工厂内部需求 4 备件 是指销售给使用部门的一些另部件 以满足使用维护时更换的需要 如电视机厂生产的显象管等 5 客户的选件和附件 是指销管时独立于成品的 是根据客户的需要而配置的 这些选件也是独立需求 exit 11 7 3 4准确确定需求的重要性 必须要保证这些需求数据的准确性 否则 如果过低的估计了需求 则可能造成原材料短缺 临时增加任务使生产周期延长 生产过程失控 如果估计过高 则可能造成库存品和在制品增加 资源闲置 资金积压 因此 为了保证MPS的准确和可靠性 以及为其后的MRP打下基础 必须保证需求数据的准确性 exit 12 7 4 1编制MPS初步计划的基本步骤 4 1基本步骤 收集需求 需求的信息来源主要有 当前库存期望的安全库存已存在的客户订单其它实际需求预测综合各项需求 估计生产需求 计算预计实有库存量 当预计实有库存量低于安全库存水平时 就要计划一个该周期主生产计划的生产批量 使主生产计划的生产批量在考虑制造和库存目标的同时尽可能与需求接近 exit 13 完成一个MPS项目的初步计划的制定 要决定预计MPS的数量和预计库存量 已知 该项目的期初库存 160 安全库存20 MPS批量 200 销售预测 第3到12周均为80 实际需求 第l周到第12周依次为72 100 92 40 64 112 0 8 0 60 0 0所编制的主生产计划表如下 7 4 2应用实例 exit 14 7 4 3MPS的编制说明 1 2 在MPS编制过程中 将计划时间跨度根据需要划分为若干时间区 如需求时间区 让划时间区和预测时间区 不同时间区的分割点称为时间栏 表明跨过这一点 编制计划的政策或过程有变化 在需求时间区内 订单已经确定 客户需求便取代了预测值 此区间内的产品数量和交货期一般是不能变动的 在计划时间区内 需要将预测需求和实际需求加以合并 通常采用实际需求或预测数值中较大者 计划时间区表示企业已安排生产 是确认的 不能由MPS自动改变 需要变动时应由高层领导人员批准 在预测时间区内 由于对客户的需求知道的很少 只好利用预测 预测时间区内的产品数量和交货期可由系统任意进行变更 15 在上例中 首先 根据预测得到确定的需求 在需求时间区 第l 2周 内 合并的需求由上一个主生产计划而定 就是实际需求 在计划时间区 第3 6周 内 合并的需求是预测和实际需求中数值较大者 在预测时间区 第7 12周 内 合并的需求就为预测值 然后 根据期初库存量160与第l周合并的需求72相减得到预计库存量88 在第2周期 由于第l周期末的库存量为88不能满足第2周期100的需求 这时应计划完成一批200台 依次类推 用上一期末的预计库存量减去本期的合并的需求 如果小于安全库存 则计划完成一批产品 数量为200的整数倍数 从而得到预计MPS数量 也就是完成了MPS初稿的编制 7 4 3MPS的编制说明 2 2 exit 16 7 5 1RCP的编制目的 粗能力计划是对生产中所需的关键资源进行计算和分析 关键资源通常指 1 瓶颈工作中心 2 供应商 其供应能力可能是有限的 3 自然资源 可用的物料可能是有限的 4 专门技能 5 不可外协的工作 6 资金 运输 仓库等 exit 17 7 5 2RCP的编制方法 1 1 1RCP的方法种类粗能力计划的编制方法主要有 资源清单法和分时间周期的资源清单法 1 1 2资源清单法的基本步骤步骤定义关键资源 从主生产计划中的每种产品系列中选出代表产品 对每个代表产品确定生产单位产品对关键资源的总需求量 确定的根据是 主生产计划 物料清单 工艺路线 定额工时 在物料清单中每个零件的平均批量 对每个产品系列 求出每月的计划产量 将主生产计划中的计划产量与能力清单中定义的资源需求量相乘 将每个产品系列所需求的能力加起来 得到对应计划的总能力 exit 18 7 5 3RCP的编制实例 1 4 例题 某产品A对应的主生产计划 物料清单 工艺路线及工时定额信息见图1 图2 图3 试编制其粗能力计划 RCP 19 工艺路线及工时定额信息表 7 5 3RCP的编制实例 2 4 20 根据上述信息 分别计算单件产品A对各工作中心的能力需求 例如 对于工作中心15来讲 生产单件A需2件C和l件E 且项目C的工序10和项目E的工序20在工作中心15上加工 因此 生产单件A对工作中心15的能力需求为 2 0 14十l 0 26 0 54定额工时 件将生产单件产品A对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如图4所示的产品A的能力清单 图1产品A的能力清单 7 5 3RCP的编制实例 3 4 21 最后 根据产品A的能力清单和主生产计划 计算出产品A的粗能力需求 总工时 周计划量 单件总时间 如图4所示 图2产品A的粗能力需求计划 7 5 3RCP的编制实例 4 4 exit 22 7 6生产计划的评估 1 2 1 生产计划的评估结果在粗能力平衡的基础上 对初步的MPS进行评价 评价的结果可以是 同意MPS初步计划 否定MPS初步计划 2 同意MPS初步计划MPS初步计划被同意的前提有二 1 MPS应该和生产计划大纲保持一致 也就是MPS中产品类的总数应该等于相应周期内的生产计划大纲的数量 2 市场的需求与企业的生产能力基本平衡MPS经同意后 要经过正式批准才能下达 23 3 否定MPS初步计划如果否定了MPS的初步计划 要对MPS的生产量和能力进行重新平衡和调整 必要时 将问题报请上级领导解决 其方法有 1 改变预计的生产量 其主要的措施有 重新安排订单订单推迟执行终止某些订单改变产品组合订单拆零等措施 2 改变生产能力 也可采取的措施有 改变产品工艺加班加点外协加工 增加工人 7 6生产计划的评估 2 2 exit 24 7 7 1批准下达MPS 主生产计划正式批准后 要下达给有关的使用部门 它们是 制造部门采购部门工程技术部门市场 销售部门财务部门有关职工 exit 25 由于来自生产 市场和采购方面的实际情况的影响 MPS的计划生产量和实际生产量之间会有差异 这就需要对MPS的实施过程进行监测和控制 生产活动对MPS会产生直接的影响 在生产中由于能力的变化 前一个周期任务的延期完成 废品的产生都可能影响MPS的完成 另外 如停机 停工 准备时间的变化 可用原材料的减少等也都是影响MPS完成的因素 采购和市场行为对MPS具有间接影响 在采购实施中 影响MPS的常常有三个问题 即采购订单完成拖期 提前期不准确 已采购项目的拒收 因此 要对采购行为进行监控 包括对供应商的仔细选择 对供应商行为的了解和控制 以及在交货过程中的运输问题的解决等 市场实施包括检查预