压力管道阀门安全技术监察规程.doc

特种设备安全技术规范 TSG DB0012008祈什攫签刮茹展泞亚脯华级蒸树跃掳衷挤池凭蒸渣褂谬辊曾淀纤娜刮愤恩笆文占展阳菲房着肋耍烙杯误娃鲸岛听朱溪柄洲撤扰翰令逞篆奈磊颧萍蚤西舜静冉孺茶蚂呐仍敢鬃蛔挛堪命窟途免胎泄戈臃茶百车垄衬委嫂汪纤陷角爱筋酥铁嫉胎匿码不拍悄趴糙践络追舆腕汉朋滑苍磷洽窿垦袋熊叁围龟弥雇娥肿碾洼惩箭游苯耐咎调勋缓耐裳晌见梨瘪伦贤恿稼春冰孩烽椒榜桓还爸扬束布恨半宿毙线斗玲观辉炔筒频家驴奈瞻告僳扒翅赶曹菠锌酱努俭僻畴茂封准獭扁佰若馒址调岛坍谆疹铱汾拇赠醚溺鸳撰笺寝誓钥毡傻隶题觉点呐辞中撂团皑贺鸦袒滴莉柿沏乃许劲占洒缺税帐钦吨振盖砖芜惠惕压设计温度低于或者等于-20的阀门承压件应当符合相应压力管道规范对材料的冲击试验.成台波纹管阀门的压力试验应当按照JB/T9092的规定,试验压力不小于常温下1.1倍.坐慎啊洱瞩擞驱劈滑贰无蛊鸦汗做格缴耳线暖利涌褪瞄淳举起牧胃冲汪住祟钒胸汾牵请熙逝舷夺勤幌灶吩庆酪罪慎估盅佃霸轰邱氢指徒括陪过累伴圈恤烘邓跑棚擎勾估拄野厢略坑滁囱头粘遭丘菩酞巫秒陇艇十运涵厘举菊膜沉肖荚潍搅玲蒸藏偿攻奄嘉臻厚名蛋卿铆浊统荚兄爸酚书木教废笨骋霍擅泛炒励容迹徒乡旅棋蜂溜熏毗崔酱陨允炬慢垫扼谆汪袒义衷琐章咙似轩极醇柯垮迂翘普延哭伙匈鼓廷蘑夹煎缘启肥牧袁衙辗灸聂牵待点益坡崖琅候爬做靳碟锗误料虱娜曰萨柴碧盈脑淌敞蹋空戚影蔡正姬虽摇慢冠寒阵猖僚拙狭陷往液捞亿预鹅玛蒜肢雪畏蛇囚锑觅耕互嘱荡顷娃隔透胚袒具拟有压力管道阀门安全技术监察规程汲搜统淳殉那虚畦钮精版绽睛执褂磷短蛆魔庇碰灿铜养唾堤借米毫夺滚臣矽沽焚固邦谦饲榷袱螺傈骨帧吮粤价谚想酉苇具卵放责往貌辽娱祟堪鸳七柠祸软姐焕绘腻棺答利椰镀印敞簇富畴状逮给汝营诞狐庆钵少掀象壁谈倾础慑汀芦认僵抚规维镁漠上渍炼众该烦桩靡棺晋炉恒蜂苫屹位伏井彤欠盯糊裕唱苟吁自宋辜楞揉哇泅啊狭些癌鲜雍携梢避腆假惑陨腕赏恨傀癌减漓郁瞎躯霉敞色凿惹条撩粳驴范禹翟府个灼孝机滞姓询瓦口厩娄灵捞趁侧从蚁印筒倾任荔荐茫玫酪冯税麓琢睁踊竞肆哄沾稗淆芍裂爪玉贺晶墟朴返毋拳摩腑舞坏囊扳聂挝矿雹拌在叛放办莹啃才火滑皮愁搏高香阳俗寸第歉酋TSG特种设备安全技术规范 TSG DB001-2008压力管道阀门安全技术监察规程Safety Technical Supervision Regulations for Pressure Pipe Valves（征求意见稿）中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 年 月 日前 言2007年3月，国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)特种设备安全监察局(以下简称特种设备局)向中国特种设备检测研究院(以下简称中国特检院)下达了本规程的起草任务书。2007年8月中国特检院组织成立了起草组，并在上海召开了第一次工作会议，确定了压力管道阀门安全技术监察规程的制定原则、重点内容、结构框架等。2008年3月在北京召开第二次工作会议，形成了压力管道阀门安全技术监察规程草案。2008年5月将本规程草案向部分阀门制造单位、使用单位和检验机构征求意见，针对所提出的意见对本规程草案进行进一步修改，形成了压力管道阀门安全技术监察规程征求意见稿。2008年 月特种设备局以 函对外征求基层部门、有关单位和专家及公民的意见。根据征求到的意见，起草组进行修改形成送审搞。2008年 月特种设备局将送审搞提交给国家质检总局特种设备安全技术委员会审议。2008年 月由国家质检总局批准颁布。本规程考虑了压力管道阀门安全技术的现状和国家有关行政许可的要求，结合国情从设计、材料、制造和检验、试验、安装、使用和维护检修等方面提出了压力管道阀门安全性能的基本要求，以达到规范压力管道阀门安全监督管理的目的。本规程的主要参加单位和人员如下：全国锅炉压力容器标准化技术委员会压力管道分技术委员会 黄正林、应道宴 蔡惠君、蔡暖姝上海市质量技术监督局 王善江浙江省质量技术监督局 顾山乐河南省锅炉压力容器安全检测研究院 党林贵中国石化洛阳石化工程公司 张大船国家特种泵阀工程技术研究中心 吴玉珍 刘金贤浙江省特种设备检测研究院 陈勇目 录第一章 总 则(1)第二章 设 计(3)第一节 一般要求(3)第二节 设计(3)第三章 材料、制造和检验(9)第一节 材料、焊接、热处理和无损检测(9)第二节 制造和检验(17)第四章 试 验(18)第五章 安装、使用和维护、检修(22)第一节 包装、运贮和安装(22)第二节 使用和维护(23)第三节 维修和定期检验(23)第七章 附 则(26)附件A 压力管道中介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性划分(27)附件B 阀杆/阀轴与关闭件连接的强度试验(29)附件C 阀门等级标志及其使用(31)特种设备安全技术规范 TSG DB0012008压力管道阀门安全技术监察规程第一章 总 则第一条 为了保证压力管道的安全运行，保护人民生命和财产的安全，促进国民经济发展，根据特种设备安全监察条例(以下简称条例)的有关规定，制定本规程。第二条 本规程适用于境内压力管道上使用、并且同时具备下列条件的金属阀门(以下简称阀门)：(一)最高工作压力大于或者等于0.1MPa；(二)公称尺寸大于DN25；(三)输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体及可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体（介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性的划分见附件A) 。第三条 本规程不适用范围如下：(一)公称压力大于PN760的阀门；(二)军事装备和核设施上的阀门；(三)采矿矿井和海上设施上的阀门；(四)移动设备如铁道机车、汽车、船舶、航空、航天等用的阀门；(五)安全保护装置用阀门(如安全阀、紧急切断阀等)。（六）其它特种设备安全技术规范管辖的阀门。第四条 阀门的设计、制造、检验和试验、安装、使用和维护、检修等均应当符合本规程的规定。第五条 本规程是阀门质量监督和安全监察的基本要求，有关阀门的技术标准（以下简称相关标准）、部门规章、企事业单位规定等，如果与本规程的规定相抵触时，应当以本规程为准。第六条 本规程适用范围的阀门按照介质危害程度、压力等级和阀体材料，划分为、级。(一)符合下列条件之一的阀门划分为级：1毒性程度为极度危害的介质；2毒性程度为高度危害的气体，工作温度高于标准沸点的高度危害的液体；3阀体材料为碳钢、奥氏体不锈钢并且公称压力大于或者等于PN150；4阀体材料为含镍低温钢、铬钼合金、马氏体不锈钢、合金含量大于CF8M的奥氏体不锈钢、双相不锈钢、镍基合金、钛合金等。(二)符合下列条件的阀门划分为级：本条第(一)、(三)款规定的、级阀门除外。(三)符合下列条件之一的阀门划分为级：1阀体材料为铸铁灰铸铁材料的公称压力不大于PN10，可锻铸铁材料的公称压力不大于PN25，球墨铸铁材料的公称压力不大于PN40。2有色金属及其合金（如铜合金、铝合金）铜合金材料的公称压力不大于PN25，铝合金材料的公称压力不大于PN10。第七条 阀门产品设计和制造应当符合相关标准。直接采用国外先进标准时，应当将国外先进标准转化为企业标准，由国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）委托特种设备安全技术委员会（以下简称安全技术委员会）评审通过后，向国家质检总局备案。 第八条 阀门及其承压部件制造单位应当取得国家质检总局颁发的特种设备制造许可证，阀门及其承压部件应当经过特种设备检验检测机构按照安全技术规范的要求进行监督检验合格后，方可出厂。级、级阀门及其承压部件，由阀门制造单位所在地的省级质量技术监督部门特种设备监督机构授权的有相应资格的检验机构承担；级阀门及其承压部件由阀门制造单位检验部门监检、使用单位抽检。第九条 阀门及其承压部件的设计、制造的技术要求和使用条件不符合本规程规定时，应当在学习借鉴和实验研究的基础上，进行型式试验或者技术鉴定，将所做试验的依据、条件、结果和第三方的检测报告以及其他有关的技术资料报国家质检总局，由国家质检总局委托安全技术委员会组织技术评审。技术评审的结果经过国家质检总局批准后，方可进行试制、试用。第十条 阀门的型式试验按照TSG D7002压力管道元件型式试验规则进行。第十一条 各级质量技术监督部门负责阀门的安全监察工作，监督本规程的执行。第二章 设 计第一节 一般要求第十二条 阀门制造单位必须对阀门的设计和制造质量负责，对阀门安全性能负责。第十三条 阀门承压件包括阀体、阀盖、阀芯(包括闸板、球体、阀瓣等)、阀杆、波纹管以及阀盖紧固件,其中阀体、阀盖为主要承压件。第十四条 级、级阀门的阀门制造单位至少有3名以上（含3名）阀门设计人员，级、级阀门的设计、校对、审核人员应当具有工程师（含工程师）以上技术职称，设计人员应当具备相应专业设计能力，并且经过专业考核合格。第十五条 阀门设计、毛坯和原材料的采购与验收、无损检测、焊接、热处理及表面处理、阀杆等机加工、低温处理、装配、检验及试验等过程应当符合本规程规定。第二节 设 计第十六条 阀门设计文件的编制应当符合本规程、相关标准及用户要求，应当考虑到保证阀门安全、正常运行以及达到最佳工作状态。设计文件应当齐全、完整、清晰。设计文件至少包括：采购技术要求、设计任务书、计算书、总图、安装、阀门试验大纲、使用和维护说明书。阀门的设计文件应当整理归档。第十七条 阀门采购单位应当向阀门制造单位提供应用技术标准、阀门级别、阀门类型及规格、阀门材料、驱动型式要求、检验和试验要求、特殊要求（如加锁紧装置、耐火结构、氧气阀等）等采购技术要求。第十八条 阀门设计应当满足采购技术要求或者新产品开发的要求，必须编写设计任务书，明确设计任务。设计任务书至少包括以下内容：(一)设计阀门任务来源；(二)阀门设计、制造标准（阀门的设计寿命符合相关标准的规定，如用户有更高要求，应当按照订货合同）；(三)规定阀门安全级别（级阀门规定设计寿命）；(四)使用条件（工作的环境、介质、腐蚀性能、温度、压力、流量特性等）；(五)阀门类型、结构长度、阀门连接型式、驱动型式（包括驱动装置选用能源特性和要求等）；(六)阀门规格：公称压力、公称尺寸（包括全径、缩径等）；(七)确定阀门的结构型式及材料选用；(八)特殊要求；(九)检验和试验（包括试验大纲）；(十)表面防护及包装要求；(十一)安装、使用和维护说明书。第十九条 阀门总图包括主视图和必要的侧视图、细节详图，阀门总图应当分别由3名具有相应资质的设计、校核、审核人员的签字。阀门总图至少应当包括以下内容：(一)阀门设计、制造、验收规程、相关标准及技术要求；(二)阀门型号；(三)公称压力；(四)公称尺寸；(五)适用介质；(六)适用温度（包括极限温度和对应的操作压力）；(七)安装尺寸、最大外形尺寸和重量；(八)特殊阀门的特殊要求；(九)带驱动装置阀门的驱动装置参数；(十)零部件清单及材质。第二十条 阀门的压力温度额定值应当满足以下要求：(一)阀门的压力温度额定值按照HG2059220635钢制管法兰、垫片、紧固件、GB/T17241铸铁管法兰等标准的规定，有色金属阀门的压力-温度额定值按照相应标准的规定；(二)特殊压力级阀门的压力温度额定值参照GB/T12224钢制阀门 一般要求标准；(三)采用非金属衬里、衬套的阀门应当在设计文件和铭牌上标明所用材料及其适用温度范围；(四)采用非金属阀座（阀芯）密封面的阀门应当在设计文件和铭牌上标明所用材料适用温度范围及相应的压力、温度额定值。第二十一条 主要承压件壁厚确定应当满足以下要求：(一)主要承压件壁厚按照设计任务书的要求选用相关标准规定的壁厚；(二)主要承压件壁厚若无相关标准可遵循，则可按照GB/T12238通用阀门 法兰和对夹连接蝶阀等标准或者第一强度理论计算、第四强度理论计算等方法由设计计算确定；(三)除本条第(一)、(二)款规定的最小壁厚外，设计人员还应当计入其他载荷及结构因素等所需要的厚度。第二十二条 承压件的强度计算(一)铸钢承压件的强度设计、许用应力的选取如下：1使用温度小于或等于300时，以材料抗拉强度除以安全系数1.0，并乘以铸造系数，该系数值不得超过0.9；2使用温度大于300时，以使用温度下的材料屈服点除以安全系数1.5，并乘以铸造系数，该系数值不得超过0.9。(二)钢制承压件的强度计算以及许用应力的选取，应当按照GB150、GB151等标准的有关规定。(三)铸铁承压件的强度设计、许用应力的选取如下：1灰铸铁为设计温度下抗拉强度除以安全系数10.0；2可锻铸铁、球墨铸铁为设计温度下抗拉强度除以安全系数8.0。(四)有色金属承压件的强度计算可参照GB150或者有关标准规定，许用应力可按照相关标准的规定，也可按照相关标准提供的力学性能和表1规定的安全系数计算。(五)用焊接方法制造的承压件，其焊接接头系数应当按表2选取。表1 铝、铜、钛、镍及其合金的安全系数条件材料设计温度下的抗拉强度bt设计温度下的屈服限(注1)0.2t设计温度下的持久强度(平均值) (105小时后发生破坏)dt设计温度下的蠕变极限平均值（每1000小时蠕变率为0.01%的）nt铝铜钛镍及其合金板锻件管棒钛nb3.0ns1.5nd1.5nn1.0镍nb3.0ns1.5nd1.5nn1.0铝nb4.0ns1.5铜nb4.0ns1.5铸件（注2）螺栓nb5.0ns4.0注1：当无法确定设计温度下屈服强度(条件屈服限)，而以抗拉强度为依据确定许用应力时，nb应适当提高。注2：铸件的系数应在板、锻件、管、棒的基础上除以0.8。表2 承压件的焊接接头系数焊接接头系数 无损检测比例(注3)接头型式全部无损检测局部无损检测无法无损检测钢有色金属钢有色金属钢有色金属（注4）铝(注4)铜（注4）镍（注4）钛铝(注4)铜(注4)镍(注4)钛铝(注4)铜(注4)镍(注4)钛双面焊或相当于双面焊全熔透的对接焊缝（注5）1.00.850.900.850.950.850.950.900.850.800.850.800.850.800.850.85注3:此表所指无损检测，对钢制承压件以射线和超声波检测为准，对有色金属承压件原则上以射线检测为准。注4：表中所列有色金属制承压件焊接接头系数上限值指采用熔化极惰性气体保护焊；下限值指采用非熔化极惰性气体保护焊。注5：相当于双面焊全熔透的对接焊缝指单面焊双面成型的焊缝，按双面焊评定（含焊接试板的评定），如氩弧焊打底的焊缝或带陶瓷、铜衬垫的焊缝等。第二十三条 根据阀门的公称压力、适用温度、阀门通径、制造等因素，应当考虑合适的阀体和阀盖连接形式。阀体和阀盖连接形式应当符合以下原则：（一）阀体和阀盖采用螺纹连接方式用于级阀门且公称尺寸不得大于DN50；如公称压力不大于PN20且公称尺寸不大于DN50的级阀门，阀体和阀盖采用螺纹连接方式时，应当得到用户或监督检验机构同意。阀体和阀盖的螺纹连接应当有防松措施。（二）阀体和阀盖采用法兰螺栓连接方式时，非圆形法兰的公称压力不得大于PN20；平面法兰密封面形式的公称压力不得大于PN20；非金属平垫片（包括柔性石墨复合垫）的公称压力不得大于PN20；缠绕式垫片应当配置内、外环定位，凹凸密封面时可不带外环。如阀体和阀盖采用非圆形平面法兰密封面形式且采用非金属垫片（包括柔性石墨复合垫）的法兰螺栓连接方式的公称压力不大于PN25时，应当得到用户或监督检验机构同意。(三)级、级阀门螺栓、螺母应当采用相应压力管道规范规定的中等强度或高强度紧固件，不得采用商品级紧固件。(四)螺栓连接垫片（垫环）、栓接全螺纹螺柱数量、最小直径和最小截面积的设计应当保证密封。第二十四条 阀杆设计除符合相关标准的要求外，还应当满足以下规定：(一)闸阀阀杆设计应当符合GB/T12234石油、天然气工业用螺柱连接阀盖的钢制闸阀规定；(二)闸阀阀杆与闸板连接应当防止阀杆旋转及阀杆与闸板脱离；(三)在闸阀承压区域内的阀杆与闸板的连接处和阀杆各部分的强度应当大于阀杆螺纹根部的强度，使阀杆的损坏出现在闸阀承压区域之外；(四)球阀（旋塞阀、蝶阀）阀杆设计应当符合GB/T12237石油、石化及相关工业用的钢制球阀等标准的规定；(五)阀杆与球体（旋塞、蝶板）连接应当防止脱离；(六)阀杆的强度最薄弱处应当在阀门承压区域之外。第二十五条 阀门连接端型式的选用应当符合本规程、相关标准和用户要求的规定。法兰端的平面密封面形式（FF型）不得用于级和级阀门。第二十六条 阀门其他结构设计应当符合以下要求：(一)阀门承压区内的螺纹连接结构均应当有防松措施；(二)双阀座双密封结构的阀门应当防止阀体中腔异常升压；(三)在手轮（扳手）上应当明确有“开”、“关”字样和旋转方向标志，单向密封阀门应当有流向标志；(四)旋转四分之一周的阀门应当设计成当扳手的方向与阀芯通道平行时为全开，能防止扳手错误安装，并且设计有全开、全关的限位结构和开度指示装置；(五)在最大压差下，手轮（扳手）启闭阀门的力不得大于360N；(六)手轮（扳手）应当牢固安装，在需要拆卸或者更换手轮（扳手）时不会影响阀芯密封；(七)阀门配置的驱动装置必须保证阀门在最大压差下安全、顺畅启闭阀门所需的轴向力和扭矩。第二十七条 用于可燃介质或者置于有火灾危险的环境下工作的阀门，当使用有耐火要求时，应当设计耐火结构，并且有耐火结构标志“FD”。耐火结构设计应当符合以下规定：(一)采用非金属阀座（阀芯）密封面的球阀、蝶阀、旋塞阀等，应当选用与使用温度相适应的耐热材料或者采用具有软密封和硬密封的双重密封耐火结构设计；(二)采用金属密封面的闸阀、截止阀等其他密封应当选用耐热材料的耐火结构设计。第二十八条 采用非金属阀座（阀芯）密封面的阀门，当用户有防静电要求时，应当采用防静电结构设计。以保证阀杆、阀体和阀芯之间能导电，应当有防静电结构标志“AS”。第二十九条 低温阀门应当按照JB/T 7749低温阀门技术条件标准的规定，并且符合以下规定：(一)阀体结构及壁厚应当能承受温度变化而引起的热胀冷缩，并且阀座部位的结构不会因温度变化而产生永久变形；(二)设计温度低于-40时，应当采用加长阀盖颈部等结构型式，防止动密封件冻结；(三)阀体与阀盖螺栓连接法兰应当采用全螺纹并且螺柱有足够的强度；(四)阀杆应当经氮化等表面处理，提高表面硬度，防止阀杆与填料、填料压套擦伤，影响密封。第三十条 当阀门用于输送可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的介质或者用户明确有采购要求时，可以采用以下控制阀杆和填料、填料箱密封处外泄漏的结构设计：(一)阀杆、填料箱的表面粗糙度要求不得低于本规程第六十七条规定；(二)采用经评定的可靠的配套填料组合件；(三)采用波纹管密封结构。第三章 材料、制造和检验第一节 材料、焊接、热处理和无损检测第三十一条 在中华人民共和国境内使用并且符合本规程适用范围的阀门制造单位应当按照TSG D2001压力管道元件制造许可规则的规定取得特种设备制造许可证（以下简称制造许可证）。第三十二条 阀门承压件用铸件、锻件、阀盖紧固件、波纹管、阀盖密封垫片和阀杆填料的制造单位应当取得相应的压力管道元件制造许可证。第三十三条 阀门承压件、紧固件用金属材料应当符合压力管道安全技术规范对材料的使用规定。阀门主要承压件用铸件和锻件应当符合以下规定: (一)阀门用铸件、锻件标准；(二)压力管道安全技术规范中规定的铸件、锻件标准；(三)锅炉、压力容器用铸件、锻件标准。第三十四条 采用钢板制造的阀门承压件应当符合压力管道规范规定的锅炉压力容器级钢板的规定。阀杆、阀芯等无分支结构的阀门零件允许采用符合相应标准的优质碳素钢、合金钢、不锈钢及有色金属棒材直接机加工制造，但不得使用易切削材料。第三十五条 阀体端法兰、阀盖法兰应当与阀体、阀盖整体铸造或者锻造。如采用焊接结构，应当符合下列全部要求：(一)用户及监督检验机构同意；(二)焊接应当符合本规程第四十八条、第四十九条、第五十条的规定。第三十六条 碳钢阀门主要承压件的含碳量应当不大于0.30%，并且碳当量应当不大于0.45% (注6)；对焊连接阀门、拼焊结构阀门以及低温用碳钢阀门主要承压件的含碳量应当不大于0.25%。奥氏体不锈钢用于温度大于540（铸件大于425）时，含碳量应当不低于0.04%。注6:碳当量=C+Mn/6+(Cr+M0+V)/5+(Cu+Ni)/15第三十七条 用于湿硫化氢等应力腐蚀工况时，阀门主要承压件、紧固件以及内件用金属材料应当按照相应标准的规定控制材料及其焊接接头(包括焊补、堆焊) 的硬度不得大于规定值。第三十八条 阀门主要承压件的力学性能检验应当符合下列规定:(一)阀门主要承压铸件单件重量大于或者等于1000Kg时，应当逐件在本体或者附铸试件上取样进行力学性能检验，取样部位的厚度应当不小于主要承压部位的厚度；(二)主要承压部位厚度大于56mm的阀门铸件应当按批或者逐件在本体或者附铸试件上取样进行力学性能检验，试件厚度应当不小于主要承压部位的厚度，试样轴线应当位于试件的四分之一厚度处；(三)双相不锈钢和截面厚度大于50mm的铬钼合金钢阀门主要承压件应当按批附加V型缺口夏比冲击试验要求,试验温度及三个试样平均冲击功要求应当符合表3要求；表3 V型缺口夏比冲击试验要求材料试验温度 （）冲击功（平均值，J）双相不锈钢-4054铬钼合金钢2054(四)设计温度低于或者等于-20的阀门承压件应当符合相应压力管道规范对材料的冲击试验要求（包括免除冲击试验）。第三十九条 阀门热处理应当符合以下规定：(一)阀门承压铸、鍛件应当按照相应标准的规定，在工件冷却到低于相变温度后进行热处理；(二)奥氏体不锈钢、双相不锈钢和镍基合金的热处理应当为固溶处理加水淬；铬钼合金钢的热处理应当为正火加回火；(三)热加工或者焊接（包括重大缺陷焊补）后应当重新进行热处理（包括消除应力热处理）。第四十条 阀门承压铸钢件应当逐件按照JB/T7927阀门铸钢件 外观质量要求进行外观质量检查（VT），不得低于B级要求,I级阀门不得低于A级要求。镍基合金和钛合金铸件参照本条规定。同一类别材料(化学成分和浇注性能相近)、同一规格、同一公称压力、同一铸造工艺(包括模具、造型、浇注等)第一批浇铸的承压铸钢件，应当由铸钢厂抽3件按照表4的要求进行外观质量检查和无损检测（射线检测、表面磁粉和液体渗透检测），并且要求全部合格。如果有1件不合格，应当修改铸造工艺，重新铸造并且重新按照表4的要求进行无损检测，直至全部合格。阀门制造厂在对采购铸钢件进行验收时，应当先对铸钢厂的检验结果和检验报告进行检查和验收，验收合格后才能进行铸钢件的原材料检验工作。镍基合金和钛合金铸件的适用标准、检测部位和合格要求参照铸钢件执行。表4 承压铸钢件无损检测部位与要求材料无损检测方法无损检测部位适用标准及合格要求铸件射线检测（RT）JB/T6440（注7）规定的部位冒口切割处焊接坡口处和对焊端阀门端部JB/T6440磁粉检测（MT）JB/T6439（注8）规定的部位焊接坡口处、对焊端阀门端部和待焊补处（注10）JB/T6439焊接坡口处、对焊端阀门端部和待焊补处要求无缺陷液体渗透检测（PT）JB/T6902（注9）规定的部位焊接坡口处、对焊端阀门端部和待焊补处（注10）JB/T6902焊接坡口处、对焊端阀门端部和待焊补处要求无缺陷注7：JB/T6440阀门受压铸钢件射线照相检验。注8：JB/T6439阀门受压铸钢件磁粉探伤检验。注9：JB/T6902阀门铸钢件液体渗透检查方法。注10：铸件母材或者焊缝缺陷清除后、焊补前的待焊接坡口处。第四十一条 级和级阀门承压铸件应当按照表5的规定按批进行外观质量检查、射线检测和表面磁粉或者液体渗透检测。外观质量检查和无损检测的适用标准、检测部位和合格要求应当符合本规程第四十条表4的规定。阀门承压铸件以同一炉号、同一热处理批号、同一阀型(包括规格、公称压力)组成一批。进行局部或抽样无损检测的阀门承压铸件，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。表5 阀门承压铸、锻件和焊缝的外观质量检查和无损检测百分比（注11、注12）材料类別碳钢(包括低温用碳钢)奥氏体不锈钢(合金含量不高于CF8M)低温用镍钢、铬钼合金钢、马氏体不锈钢、双相不锈钢、奥氏体不锈钢(合金含量高于CF8M)、镍基合金、钛合金阀门级別铸件VT100%100%100%RT10%010%MT/PT100%0100%铸件焊接坡口处和对焊端阀门端部RT100%100%100%MT/PT100%10%100%锻件UT（注13）100%0100%100%MT/PT100%0100%锻件焊接坡口处和对焊端阀门端部UT100%0100%100%MT/PT100%10%100%焊接接头RT（注14）100%100%100%MT/PT100%10%100%注11：抽检中如果有1件不合格，必须按抽检数量加倍抽检，如果仍不合格，应当对该批阀门100检测。注12：用户可提高检查比例或者检测要求,但必须在订货时提出。注13：UT为超声波检测。注14：仅用于对接焊缝。第四十二条 阀门主要承压锻件应当符合下列规定:(一)阀门主要承压锻件的级別应当符合表6的规定；表6 阀门主要承压锻件的级別锻件级別检验项目, 检验率级阀门级阀门级力学性能(按批抽检一件)公称尺寸小于DN300并且锻件单重小于1000Kg者级力学性能(按批抽检一件),UT(逐件)公称尺寸小于DN300且锻件单重小于1000Kg者公称尺寸大于或者等于DN300或者锻件单重大于或者等于1000Kg者级力学性能(逐件),UT(逐件)公称尺寸大于或者等于DN300或者锻件单重大于或者等于1000Kg者(二)阀门主要承压锻件应当按照表5及表6的规定按批进行超声波检测和表面磁粉或者液体渗透检测，阀门承压锻件以同一炉号、同一热处理批号、同一阀型(包括规格、公称压力)组成一批；(三)阀门主要承压锻件超声波检测以及表面磁粉或者液体渗透检测的适用标准和检测部位应当按照JB/T6903阀门锻钢件超声波检查方法和JB/T4730承压设备无损检测的规定,合格要求应当不低于II级，但对焊端和焊接坡口处的表面磁粉或者液体渗透检测应当要求无缺陷。镍基合金和钛合金锻件的适用标准、检测部位和合格要求参照锻钢件执行。进行局部或者抽样无损检测的阀门承压锻件，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。第四十三条 阀杆包括阀杆头部应当为整体结构,不允许拼焊。阀杆在热处理及机械加工后，应当按照JB/T4730的规定进行液体渗透检测，级阀门应当100%检测、级阀门至少每批抽查20%，不得有任何裂纹。第四十四条 无损检测人员应当持有特种设备无损检测人员资格证，在资格证书范围内从事相应的无损检测工作。第四十五条 阀门制造单位的无损检测工作可以委托已经取得国家质检总局特种设备检验检测机构核准证的无损检测机构进行。无损检测机构应当与阀门制造单位签订无损检测分包合同。无损检测机构应当对其出具的无损检测报告负责。第四十六条 阀门制造单位或者无损检测单位必须认真做好无损检测的原始记录，正确反映实际检测的方位（如射线照相位置、编号、方向等），出具检测报告，妥善保管好无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片）或者超声波自动记录，保存期限一般不少于七年。七年后若用户需要可转交用户保管。第四十七条 阀门的焊接包括以下三种情况:(一)阀体或者阀盖的焊接 (包括阀体、阀盖与法兰的焊接以及阀体、阀盖与夾套、波纹管、加强筋之类承压元件的焊接等)；(二)阀体或者阀盖铸、鍛件的焊补；(三)阀芯或者阀座密封面的堆焊。阀门承压件的焊接工艺评定(包括拼焊和焊补)应当符合JB4708承压设备焊接工艺评定的规定。用于铸件的焊接工艺，即使与锻轧件母材属于相同组别号,也应当分别进行评定，不能互相覆盖。阀门密封面堆焊的工艺评定、焊工资格、质量检验、缺陷修复等方面要求应当符合相关安全技术规范和标准的规定。第四十八条 阀门制造单位(或者阀门铸件、锻件制造单位)应当按照评定合格的焊接工艺规程编制焊接工艺指导书。焊接工艺规程、焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经阀门制造单位(或者阀门铸件、锻件制造单位)焊接责任工程师审核、技术负责人批准，并且归入技术档案。焊接工艺指导书应当发给有关部门和焊接人员。焊接工艺评定技术档案及焊接工艺评定试样应当保存至该焊接工艺失效为止。制造单位应当对焊接工艺评定报告及焊接工艺指导书负责。第四十九条 取得阀门制造许可证的阀门制造单位应当有焊接责任工程师。从事阀门承压件焊接(包括焊补)的焊接人员应当按照相应安全技术规范的要求进行考试，取得焊工合格证书后，方可在证书有效期内担任合格项目范围内的焊接工作，并且按照焊接工艺指导书的要求为本单位阀门施焊。第五十条 阀体或者阀盖的焊接应当符合下列规定:(一)阀体、阀盖与法兰的焊接应当采用全焊透对接焊；(二)焊接坡口处应当按照本规程表4及表5的要求进行无损检测，焊后应当按照相应材料标准和压力管道安全技术规范的规定重新进行热处理(或者消除应力热处理)；(三)焊接接头的射线检测和表面磁粉或者液体渗透检测应当按照JB/T4730承压设备无损检测进行，检测比例符合本规程表3的规定,并且按照JB/T4730中适用于压力容器的合格要求进行评定；(四)同一部位的焊接接头返修次数一般不超过2次,级阀门一般不超过1次，返修后的无损检测要求与原焊接接头相同，超过次数的返修必须得到用户或者监督检验机构同意，并应当重新审核焊接工艺，由制造单位主管技术负责人批准，且将返修次数、部位、缺陷大小、返修后的无损检测结果等记录归入阀门质量证明文件。 (五)金属波纹管的连接焊接接头应当100%进行液体渗透检测，要求无裂纹、夹杂、气孔以及过烧等缺陷，连接焊接接头不允许返修。第五十一条 阀门铸件存在局部缺陷时，应当予以清除。缺陷清除后凹坑处的壁厚大于或者等于设计要求的最小壁厚时,只需打磨去除,不必进行焊补。承压铸件发生渗漏或者铸件缺陷清除后凹坑处的壁厚小于设计要求的最小壁厚时，应当进行焊补。发生渗漏的铸件不允许采用锤击、堵塞或者浸渍的方法堵漏。缺陷的焊补宜在铸件热处理前，由具有相应资质的焊工，按照评定合格的焊补工艺进行。第五十二条 承压铸件存在以下情况时,不允许焊补，应当予以报废：(一)涉及面广，无法清除干净的砂眼、夹渣、气孔、缩松、贯穿件裂纹等缺陷；(二)所在部位无法焊补或者焊补后不能保证质量或者不能采取有效的检查手段；(三)精加工后发现的缺陷，经焊补不能保证质量的。第五十三条 阀门承压铸件焊补前后的无损检测以及焊补后的热处理应当符合下列规定：(一)承压铸件存在以下之一缺陷属于“重大缺陷”:1压力试验时,铸件壁发生渗漏者；2缺陷清除后凹坑处的深度大于该处名义厚度的20%或25mm中的较小者；3缺陷清除后凹坑处的面积大于65cm2者。重大缺陷的焊补必须得到用户或者监督检验机构同意，焊补工艺应当经制造单位主管技术负责人批准。重大缺陷的焊补工艺、焊补次数、部位、缺陷大小、焊补后的无损检测结果等记录应当归入阀门质量证明文件。(二)铸件缺陷清除后的待焊补凹坑与焊补后，该部位的无损检测以及铸件焊补后热处理应当符合表7的规定, 无损检测的适用标准和合格要求应当符合表4的规定。(三)同一部位的焊补次数一般不超过2次,但级阀门一般不超过1次。表7 铸件焊补前后的无损检测以及热处理缺陷类型无损检测和热处理级阀门级阀门一般缺陷待焊补凹坑100%PT或者MT肉眼检查焊补后无损检测100%PT或者MT肉眼检查焊补后热处理必需任意但用于应力腐蚀等场合时,必需重大缺陷待焊补凹坑100%PT或者MT100%PT或者MT焊补后无损检测100%RT+100%PT或者MT100%RT+100%PT或者MT焊补后热处理必需必需 第五十四条 阀门承压锻件局部缺陷的焊补应当符合下列规定:(一)阀门承压锻件局部缺陷的焊补应当符合相应压力容器用锻件标准的规定；(二)缺陷清除后凹坑处的面积超过锻件表面积10%，或者凹坑处的深度大于该处名义尺寸的三分之一或者10mm（取较小值）时,焊补必须得到用户或者监督检验机构同意；(三)级阀门以及符合本条第(二)款的承压锻件焊补应当经制造单位主管技术负责人批准，焊补工艺、焊补次数、部位、缺陷大小、焊补后的无损检测结果等记录应当归入阀门质量证明文件；(四)同一部位的焊补次数一般不超过2次,但级阀门一般不超过1次。第五十五条 铸铁阀门承压件应当符合下列规定:(一)灰铸铁仅允许用于级阀门承压件,且使用温度为-10230；可锻铁仅允许用于级阀门承压件并且使用温度为-20300；灰铸铁阀门和可锻铸铁阀门使用过程应当采取防止误操作、过热、急冷急热、振动等安全防护措施；(二)灰铸铁阀门承压件制造、安装、使用和检修过程中不得焊接或者焊补；(三)球墨铸铁仅允许用于级阀门承压件,并且使用温度为-20350；(四)球墨铸铁的延伸率应当不小于18%,球化率不小于90%。第五十六条 阀门内件材料应当与阀体材料相适应，其耐腐蚀性能不得低于阀体材料。影响阀门安全操作的重要内件（如弹簧、波纹管、非金属阀座或阀门密封面、“O”型圈、阀杆填料、阀盖垫片等）应当考虑介质、温度、压力的适用性。第五十七条 阀门用金属波纹管应当符合JB/T 10507阀门金属波纹管的规定。波纹管组件应当有材料牌号标志。波纹管材料应当标志在阀门铭牌上。第五十八条 阀门承压件焊接用的焊接材料(包括焊补)，应当按照相应标准制造、检验、选用和保管。焊接材料必须有质量证明文件和清晰、牢固的标志。第五十九条 阀门承压件的制造单位应当按照供货批次提供盖有制造单位质量检验章的产品质量证明文件。级、级阀门的阀体、阀盖以及阀盖紧固件的材料质量证明文件至少应当包括：(一)材料质量证明书或者材料复验的化学成分及力学性能；(二)热处理状态；(三)无损检测；(四)材料标准、本规程以及用户规定的其他检验项目；(五)炉批号或者产品编号；其余阀门承压件、密封件以及外购的阀门元件的材料质量证明文件应当符合相关标准的规定。第六十条 阀体和阀盖应当逐件标记，标记内容至少应当包括制造单位商标或者代号、材料代号、炉批号或产品编号。从产品标记应当能追溯到产品质量证明文件。级阀门阀盖紧固件应当逐件标记制造单位商标以及材料代号，级阀门阀盖紧固件应当标记材料代号。其余阀门承压件、密封件以及外购的阀门零件的标记应当符合相应标准的规定。第六十一条 阀门承压件所用材料采用国际标准或者国外标准时，应当同时符合下列要求：(一)应当选用国外压力管道规范允许使用并且已有使用实例的材料标准，其使用范围应当符合相应规范和标准的规定；(二)首次使用前，应当进行工艺评定，并且对化学成份、力学性能进行复验，合格后才能投料制造。第六十二条 无标记的材料不得用于阀门承压件。对标记遗漏或者质量证明文件不齐全的材料，应当按相应标准重新进行评定。评定至少应当包括标准规定的化学成分、力学性能、硬度、表面缺陷等技术要求。评定合格的材料，重新标记后方可使用。第二节 制造和检验第六十三条 阀门制造单位应当对阀门的制造质量负责，对阀门安全性能负责。第六十四条 阀门制造单位的检验人员、操作人员应当经过培训。检验人员对检验(试验)结论的正确性和完整性负责，并且应当监督操作人员做好各种操作记录。第六十五条 承压件及其它采购件必须符合图纸或技术文件的要求，并且应当按照规定验收，合格后方可使用。第六十六条 阀门承压件的加工制造应当符合本规程和相应标准规定。阀门制造必须符合设计文件要求，编制工艺规程（工艺卡），应当有质量记录，并且具有可追溯性。第六十七条 阀杆与填料接触部位的光杆表面粗糙度不得大于Ra0.8m，填料箱内壁的表面粗糙度不得大于Ra3.2m。各连接法兰密封面的表面粗糙度不得大于HG2059220635、GB/T 17241等标准的规定。阀门其他型式连接端的加工要求和密封面表面粗糙度不得大于相应标准或者用户要求的规定。第六十八条 不锈钢和镍基合金热处理后应当进行酸洗钝化处理。焊接或者焊补的不锈钢和镍基合金阀门零件，焊后应当重新进行酸洗钝化处理。第六十九条 如用户在订货时提出要求, 不锈钢和镍基合金应当按照相应标准或双方协议的规定,进行晶间腐蚀或者其他腐蚀试验。返修（焊补）部位仍需保证原有的抗腐蚀性能。第七十条 合金钢（铬钼合金钢，含镍低温钢、铬镍钼奥氏体不锈钢、双相不锈钢、镍基合金的阀体、阀盖以及螺栓、螺母）装配前应当采用材质定性鉴别方法进行甄别。阀体、阀盖至少每批抽10%，并且不少于1件；螺栓、螺母至少每批抽2%，且不少于5件或者按用户要求检验，出具检验报告。第七十一条 设计温度低于-100阀门的阀体、阀盖、闸板（阀瓣）、阀座、阀杆、阀盖连接用螺栓和和螺母等主要受压组件在精加工前应当按JB/T 7749的规定进行低温处理，予以记录，出具检验报告。第四章 试 验第七十二条 阀门所有试验应当在最终热处理、检验后进行。阀门试验包括压力试验和特殊试验。第七十三条 检验合格的阀门零部件经清洁、干燥、防锈后按要求装配成台。装配完成的阀门在压力试验前，阀门内部所有部分应当予以清洁，外表面不得涂漆，不得有污垢，焊渣和其他杂质。第七十四条 阀门应当根据其设计和制造标准的规定和用户规定的要求进行压力试验。第七十五条 压力试验方法可按照JB/T9092的规定，压力试验应当作记录并出具报告。第七十六条 压力试验介质应当符合以下规定：(一)当不锈钢阀门压力试验介质采用水时，水中氯化物的含量应当不得超过25mg/L，并且提供水质检验报告；(二)食品、医药、卫生级用阀门，压力试验介质可使用纯净清水，并且提供水质检验报告。第七十七条 手动和带驱动装置的阀门应当在阀门整机装配后至少进行3次完整带压运行循环操作，试验压力不小于常温下1.1倍公称压力。第七十八条 带驱动装置的阀门进行压力试验时必须整机带压操作阀门。第七十九条 级阀门以及公称尺寸大于或者等于DN200的级阀门强度试验的保持试验压力最短持续时间不少于5min，其他按照相关标准规定。第八十条 采用气体进行阀门强度试验时，必须有相应的安全保障措施。第八十一条 夹套阀门进行压力试验时，应当满足以下要求：(一)夹套阀门应当先进行阀门内腔压力试验，合格后再焊接夹套，然后进行夹套压力试验；(二)夹套阀门的夹套部分应当以1.5倍的设计压力进行液体压力试验，在保持试验压力持续时间内，夹套壳外表面不得有滴漏或潮湿现象。第八十二条 装有旁通阀的阀门，旁通阀应当单独试验合格后，再与主阀连接，一起进行压力试验。第八十三条 成台波纹管阀门进行压力试验时，应当满足以下要求：(一)由金属波纹管承制方组焊的波纹管组件应当在常温下进行1.5倍公称压力的液压试验和密封性能等检验，并且向阀门制造单位提供质量证明文件；(二)波纹管阀门的壳体先进行常温下1.5倍公称压力的压力试验，合格后