汽轮机改造工程施工方案 重大施工技术方案.docx

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除目 录一、 工程概况及工程量1二、 编制依据和相关文件1三、 施工准备及条件3四、 施工步骤及主要程序作业方法8五、 作业过程中对控制点的设置和质量通病及预防23六、作业的安全要求27七、 本工程危险点分析及控制措施28八、作业的环境管理30九、应急预案31十、架体支撑的计算32汽轮发电机基础上部结构重大施工方案1. 工程概况及工程量1.1本工程为辽宁清河发电有限责任公司“上大压小”技术改造工程，汽轮发电机基础位于主厂房A-B排，2-7轴之间，抗震设防烈度为7度。汽轮发电机基座结构形式为钢筋混凝土框架结构，主要由5榀框架柱及两层平台组成。框架柱分布于轴（汽轮机轴线），截面尺寸分别为：轴3180mm2320mm；轴1690mm2810mm；轴1260mm3000mm；轴2400mm2810mm；轴2400mm2400mm。中间层平台顶标高分别为：6.85m（-轴间）和6.35m（-轴间）；运转层平台顶标高为13.655m。1.2汽轮发电机基座是火力发电厂建设过程中结构最复杂、施工难度大、施工验收精度要求高的钢筋混凝土现浇结构。0.00m以上结构中预埋件、预埋管及地脚螺栓种类、数量繁多，安装难度大、工程质量要求高。1.3主要工程量混凝土（C30）：2030m3钢 筋：256t预 埋 件：31t预 埋 管：88根预埋螺栓：194根2. 编制依据和相关文件汽轮发电机基础上部结构F126VS-T0221建筑施工手册第四版钢管脚手架扣件：GB1583-1995安全网：GB5725-1997密目式安全立网：GB1690-1997建筑施工高处作业安全技术规范：JGJ80-1991建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范：JGJ130-2001电力建设施工质量验收及评定规程第1部分：土建工程（ DL/T 5210.1-2005）新版建筑工程施工质量验收规范汇编混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-2002钢筋焊接及验收规程JGJ-18电力建设安全工作规程第一部分：火力发电厂DL 5009.1-2002钢筋机械连接通用技术规范JGJ107-2003 J257-2003简明施工计算手册（中国建筑工业出版社）电力建设安全健康环境管理工作规定预埋铁件图集（东北电力设计院）混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图03G101职业安全卫生与环境程序文件3. 施工准备及条件3.1技术准备及施工人员的资质要求3.1.1完成汽轮发电机基础上部结构施工图纸会审，经设计交底后，编写有针对性的施工方案并报监理审批。3.1.2由工程部负责，开工报告批复完毕。3.1.3施工前由技术员组织安全、技术交底，使作业人员熟悉图纸设计、施工方法、质量标准及安全文明施工要求，严格按程序和技术要求施工。未参加交底的人员不得从事工程施工。3.1.4施工人员要树立精品意识观念，作好程序管理，过程控制，让业主满意，做到质量在心中，工艺在手中。3.1.5特种作业人员持证上岗。3.2根据混凝土设计强度等级进行混凝土试配，确定混凝土配合比。混凝土的配合比申请单和配合比通知单报监理审查；混凝土浇灌通知单报监理确认。3.3施工用电源及水源接至施工作业区。3.4将施工场地进行平整，架体基土夯实，排水畅通，并保证施工道路畅通。3.5施工机具的要求3.5.1本工程使用的施工机械、机具均需要做到性能良好，安全可靠，在使用中按其性能特点进行保养，并按照安全工作规程合理使用。3.5.2施工机械、机具的操作规程固定在机械附近明显的地方，对于用电机械的漏电及接地试验调试合格后方可使用。3.5.3本工程所需施工工器具机具名称规 格单位数量用 途钢筋切断机JGS40-I台1钢筋切断钢筋弯曲机JGS-40-I台1钢筋弯曲轮锯机MJ104400mm台1木方加工平刨机台1木方加工压刨机台1木方加工电钻台1模板钻孔无齿锯台2钢构件切割角向砂轮机台3构件等磨光套丝机台1钢筋机械连接接头力矩扳手把1钢筋接头检测电焊机BX3-300台2金属焊接焊把个2金属焊接电焊线（主、二次）m500m金属焊接振动棒条4混凝土振捣混凝土运输车台8混凝土搅拌运输混凝土天泵台2混凝土浇筑混凝土地泵台1混凝土浇筑塔式起重机QTZ5515台1材料垂直运输拖拉机台1材料运输氧气瓶、表带套2钢构件切割乙炔瓶、表带套2钢构件切割割把把4钢构件切割照明电缆三芯m300夜间施工现场照明碘钨灯架个5夜间施工现场照明碘钨灯管个10夜间施工现场照明线坠个8测量模板找正倒链个2梁钢筋位置调整墨斗个1放线钢盘尺50m把1放线钢卷尺5m、3m把各5铝合金刮杠把4混凝土、找平 铁抹子把10找平、压光混凝土坍落筒桶 个13.5.4所用仪器规格及数量仪器名称数量精度备注天津欧波FTS412全站仪1台1mm2ppm已检测合格北京博新DT-2电子经纬仪1台2已检测合格天津欧波FDT2GC电子经纬仪1台2已检测合格天津欧波自动安平水准仪1台S3级已检测合格苏州一光自动安平水准仪1台S2 级已检测合格苏州一光精密测微器1台已检测合格精密铟钢标尺（2m）1只已检测合格纤维标尺（50米）2盘已检测合格注：以上仪器均计量检验合格，精度满足要求。3.5.5 作业人员的配置作业人员配置人数姓名资 格职 责施工员1张斌有组织协调能力，有现场管理经验熟悉土建结构的施工，有组织才能负责人员组织配备、分工协调工作技术员1李慧杰要求熟悉施工图，有土建结构施工经验，熟悉施工技术及验收规范全面负责该单位工程的技术工作，组织施工图及技术资料的学习，参加图纸会审，编制施工方案，主持技术交底；深入现场指导施工，及时发现和解决技术问题；制定施工方法、工艺；负责单位工程一级质量验收，并填写验收单；负责施工过程中的一切技术工作，负责一切技术资料的收集；技术员的权限：对施工过程中未按施工图纸、未按施工方案和技术交底进行施工的有权责令其整改；施工质量未达到规范要求的有权责令其返工，对存在重大质量和安全隐患的有权责令停工并及时向上级领导汇报测量人员3薛文等要求熟悉导线测量定位测量的方法，能熟练操作各种测量仪器负责施工放线和测量资料及成果的整理工作安全员1王长磊有五年以上现场工作经验，熟悉电力建设安全工作规程、电力建设安全健康环境管理工作规定责任心强，并持证上岗在上级安全部门的领导下，全面负责安全管理工作；执行公司安全管理标准，遵循安全管理规程，作好施工现场的管理工作，对安全第一责任者负责；负责施工现场的安全检查，制止违章作业；做好安监违章记录，为安全评比提供直接、真实的依据；安全员权限：有权停止正在进行的违章作业，有权对参加施工的单位进行评分。以鼓励安全施工，并建议有关领导，对表现突出的单位和个人进行奖励，有权对违章个人进行就地处罚，有权对有隐患的施工方案提出异议，与技术人员商讨解决质检员1周成久有质检工作经验，熟悉火电施工质量检验及评定标准（第一篇） 土建工程篇、熟悉混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-2002，熟悉施工图纸，经过培训，并持证上岗1、 负责施工全过程的质量监督、检查及质保资料的搜集与整理；2、 有权对不能保证质量的方案提出异议，要求有关领导批准；3、 有权对可能造成质量事故的方案提出异议，及时制止并报告有关领导处理；4、 对不合格的工序有权责令其修改，并禁止下道工序的施工，同时报告有关领导；5、 有权对质量较好的单位和个人或出现质量事故的单位和个人建议领导和经济挂钩，实行奖罚机械操作工8经过培训合格负责操作搅拌机、泵车及日常维护保养工作电工2负责现场照明及维护工作焊工3负责焊接钢筋、对拉螺栓等架子工10负责搭设步道和施工用的脚手架木工36负责模板的安装和固定，及浇筑混凝土时的维护钢筋工24负责钢筋的制作和绑扎司机2负责驾驶罐车及车辆的维护与保养工作水泥工20熟悉本工种，技术熟练负责混凝土浇筑、抹面3.6作业材料的质量要求3.6.1本工程所需的材料在进入现场时必须具备出厂合格证，水泥、钢筋、砂、石子、外加剂等各种施工材料必须经复检合格后方可使用，并有复检合格报告。3.6.2材料在进入现场后必须严格管理，按指定的路线、地点进行运输存放，存放中根据材料的自身特点加以保管，附加标识牌。对本工程自行加工的半成品需严格进行质量控制，其下料及成型的规格、尺寸形状、数量均应符合工程的需要。4. 施工步骤及主要程序作业方法4.1总体施工方案及施工顺序4.1.1总体施工方案汽轮发电机基础上部结构为分三个施工段，留设水平施工缝。第一施工段：0.00m至中间层平台顶面（6.85m、6.35m）；第二施工段：中间层平台顶面（6.85m、6.35m）至运转层平台梁底（10.155m、10.655m）；第三施工段：运转层平台梁底（10.155m、10.655m）至运转层平台顶面（13.655m）。4.1.2施工顺序处理夯实施工区域 定位放线 中间层以下脚手架搭设 中间层以下柱钢筋绑扎及埋件安装 中间层以下柱模板支设 中间层梁板底模铺设 中间层梁板钢筋绑扎及埋件安装 中间层梁侧模板支设 中间层梁板及以下柱混凝土浇筑 定位放线 运转层以下脚手架搭设 运转层以下柱钢筋绑扎及埋件安装 运转层以下柱模板支设 运转层以下柱混凝土浇筑 运转层梁底模铺设 运转层梁钢筋绑扎及埋件安装 运转层预埋螺栓、锚固板、预埋套管安装 运转层梁钢筋恢复 运转层梁侧模板支设 运转层梁混凝土浇筑4.2测量放线4.2.1利用主厂房控制网，放出汽轮发电机组中心线、发电机中心线、高压凝汽器中心线、低压凝汽器中心线、主蒸汽中心线。此五条线必须四级验收合格后，方可作为汽轮发电机基础施工基准线。4.2.2高程控制点必须由专业测量人员根据施工现场指定的高程点引入。4.2.3测量人员根据要求做好沉降观测。4.3脚手架工程4.3.1汽轮发电机基座平台及纵横梁、柱均采用钢管扣件式普通脚手架，脚手架搭设成满堂红式，立杆间距为450mm，步距为1200mm。整个脚手架在底端之上100300mm处一律遍设纵向和横向扫地杆，并与立杆连接牢固。平面图示如下：4.3.2在汽轮发电机基础上部结构西侧设置一个折返式步道，步道坡度为1：3，宽度为1.2m。步道满铺脚手板，在脚手板上每隔300mm设一道木防滑条，防滑条长度为1.1m，截面尺寸为15mm30mm，并用铁钉钉牢固，在步道的出入口搭设防护棚，防护棚高3m，宽2m，长4m，棚顶满铺跳板一层，设800mm高维护，并固定牢固，通道侧面用密目网维护，且通道入口处挂设安全牌。步道两侧搭设双层扶手栏杆，栏杆距步道高度为1.2m，间距1.5m设一道立杆。步道两侧用180mm宽废模板作为踢脚板，并刷间距150的黑黄漆，用16#铁丝和立杆绑扎牢固。步道两侧满挂密目网，只在操作平台上留出入口，走道要保持畅通，考虑材料堆放，在汽轮发电机框架内部的轴两侧及轴至轴间的孔洞处分别设置卸料平台，平台下满设跳板，平台架体支撑在满堂脚手架上。4.3.3搭设场地应平整、夯实，坐在回填土上的立杆底加设枕木及垫铁，距离外架体800mm处设置300mm宽排水沟，排水沟转角处设置500mm500mm500mm的集水坑，阴雨天气及时排水，避免架体基土受雨水浸泡，影响承载力。4.3.4杆件由平、立、斜杆交汇的节点，旋转扣件的轴心距平立杆交汇点应小于150mm。立杆接头应错开布置，相邻立杆接头不得设于同步内，错开距离500mm。水平杆接头采用对接，对接接头应错开布置，上下左右相邻接头不得设在同跨内，相距500mm。4.3.5在混凝土浇筑28天，试块抗压合格后，可拆除下部顶丝。脚手架拆除遵循先搭后拆，后搭先拆的顺序，人工自上向下传递或使用滑轮运送到地面。地面上设有施工防护区设专人监护，防止过路行人及车辆受到意外伤害。拆卸下来的脚手管必须及时摆放整齐，暂时不使用的脚手管及扣件运回仓库。4.3.6沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑，剪刀撑每隔6根立杆设剪刀撑一道，保证剪刀撑与地面的夹角不得大于60。模板支架每隔4排立杆从顶开始向下设置剪刀撑，水平方向每隔2步设置一道水平剪刀撑。4.3.7要求支模架与柱间增设抱箍连接，以提高整个支模架体的稳定性。4.4钢筋工程4.4.1本工程采用的钢筋由加工厂专业人员集中制作，现场连接绑扎成型的施工方案。加工成型的钢筋应分类码放整齐、标识清楚。为保证现场文明施工，运料随运随绑，减少占地面积。4.4.2钢筋进场要有出厂质量证明和试验报告单（复试合格后方可使用）。钢筋在存放过程中，不得损坏标志，按批分类堆放整齐，状态标识清楚，并采取覆盖措施，禁止使用带泥、腐蚀或油污的钢筋。严格执行领用料制度。4.4.3钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验和其它专项检验。4.4.4钢筋的级别种类和直径应按设计要求使用，当需代换时，应征得设计单位的同意，并履行正常的手续。4.4.5梁、柱纵筋钢筋接头连接方式采用直螺纹套筒连接，板筋接头采用搭接，搭接长度27d。4.4.6钢筋绑扎前，根据结构特点，设计要求，预埋管、铁件等，制定合理的绑扎顺序。运转层纵横梁钢筋绑扎前，应先将螺栓、固定架、GZ13就位，以利于钢筋避开，应根据纵横梁钢筋穿GZ13位置，事先打孔，孔径不宜过大，保证钢筋能通过为宜，遇有埋件锚筋与地脚螺栓相碰撞时，将锚筋弯折。纵横梁钢筋横梁与纵梁梁顶平齐时，横梁梁顶钢筋在上，纵梁梁顶钢筋在下；横梁、纵梁梁底平齐时，横梁梁底钢筋在下，纵梁梁底钢筋在上。纵、横梁钢筋绑扎时，梁上皮钢筋绑扎前搭设脚手管支架，支架间距2.0m，生根于梁底支撑排架，并加设辅助斜支撑，拆模后外露金属面按照埋件进行防腐、刷油。绑扎时，按测量给出的中心线、标高进行吊线、做标记，保证钢筋位置、主筋和箍筋的间距，做到横平竖直，如遇到局部钢筋需要调整位置时，用倒链进行调整。绑线均折向骨架内部，防止影响混凝土表面质量。当梁柱中的纵向受力钢筋保护层厚度大于40mm时，在保护层内设置6150构造网片。4.4.7钢筋翻样：严格按照施工图、施工规范并结合实际经验进行翻样；翻样工作要本着合理、省料的原则进行；翻样完成后，要进行严格自检，确保钢筋品种、规格和尺寸正确，数量齐全。钢筋翻样单必须经主管技术人员和技术负责人审核后方可进行加工。4.4.8钢筋制作：制作要严格按照钢筋翻样单加工，先做试样进行量测，符合要求后批量加工，要求品种、规格尺寸正确，数量齐全，对于特殊角度的规格尤其要严格控制。钢筋应平直，无局部曲折。钢筋的表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈，否则应在使用前清除干净。带有颗粒的表面或片状老锈的钢筋不得使用。4.4.9钢筋制作完成后要进行严格自检，并做好钢筋跟踪管理台帐记录。制成后的成品钢筋分类码放整齐，并且要明确挂牌。根据现场需要运至现场进行连接绑扎。4.4.10柱钢筋绑扎时，箍筋开口采用螺旋式上升的方式，用22#铁丝绑扎，不得出现缺扣、漏扣、松扣现象，柱钢筋保护层采用塑料卡环。4.4.11为了保证梁底、板底钢筋保护层的厚度，并不影响拆模后美观，梁、板底层钢筋使用同钢筋保护层厚度的预制砼圆柱块垫起。4.4.12绑扎柱子箍筋前，在柱子主筋上用石笔按箍筋间距作上标记，按照标记位置将箍筋和主筋用绑线绑扎牢固。4.4.13施工缝处预留8300300mm插筋，钢筋长度L=600mm，插入混凝土内300mm。4.4.14所有外露钢筋在混凝土浇筑前用玻璃丝布或塑料布包裹，防止污染。4.4.15钢筋绑扎完成后，必须经过四级验收合格后方能进入下道工序。4.5模板工程4.5.1本工程采用15mm厚木模板，在加工厂集中制作编号，再运至现场组装成型。4.5.2施工中模板外钉50mm100mm木方组合成定型大模板，柱用222a槽钢柱根至4m范围内250mm加固，4m以上采用350mm加固；梁及轴板墙采用M12对拉螺栓纵横600mm加固，所有对拉螺栓端头加设塑料垫，拆模后将对拉螺栓抽出，再用调试过的水泥（掺白水泥与黑水泥比例为2：1）砂浆封堵，抹平压光，硬化后用细砂纸进行打磨，并用水冲洗干净，对拉螺栓的留设必须横纵成线。4.5.3模板制作，应根据构件尺寸合理配置，合理划分块数及每块大小尺寸，减少模板拼缝，同时模板拼缝应规则有序，做到“表面平整光滑，拼缝紧密，加固牢靠，尺寸准确”。模板采用电动切板机切割，切口在一条直线上，以保证拼缝严密可靠，模板拼缝处灌注密封胶。柱截面小于1200mm时，不设置竖向拼缝，当柱子截面大于1200mm时，竖向拼缝严格按照下图示拼缝：4.5.4柱子模板支设方法：施工前，按柱子截面尺寸放样，在模板加工厂组合成定型大模板，并用间距为250mm的50100mm木方作肋（在模板拼装接缝处必须加设木方），木方应刨平整，尺寸一致。支设模板时，根据放出的模板边线立对面两块模板（支设模板采用塔吊配合）并临时加固，再用同样方法支设另外两块模板，柱根以上4m范围用22a间距300mm槽钢围檩，4m以上部分槽钢围檩间距350mm，然后用双螺母将对拉螺栓拧紧，找正后做永久性加固，为了增加其整体稳定性，每道槽钢水平方向间距450mm增设一道顶丝顶紧，柱外侧面外围增加两排立杆，增强脚手架整体刚度。加固图示如下：型钢柱箍计算如下：a、侧压力计算使用插入式振捣器，混凝土浇筑速度取3m/h，新浇筑的普通混凝土作用于模板的最大侧压力，按以下二式计算，取二式最小值F=0.22cto12V1/2F=cH式中F新浇筑混凝土的最大侧压力（KN/m2）c混凝土的重力密度，取25KNm3； to新浇混凝土的初凝时间（h），to=200/T+15； H 混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度，柱高均取5.65米 2混凝土坍落度影响修正系数。当坍落度小于30mm时取0.85；5090mm时取1.0；110150mm时取1.15； 1外加剂影响修正系数。不掺加外加剂时Kw=1；掺加具有缓凝作用的外加剂时Kw=1.2； V 混凝土的浇筑速度（m/h）。其中：T=20 oC；H=5.65m；2=1.15；1=1.2；V=3 m/h计算得F=0.22cto12V1/2=75.12KN/m2 F=cH=141.25KN/m2取最小值75.12KN/m2砼侧压力设计值：75.121.20.85=76.62 KN/m2b、震动荷载为4 KN/m，则荷载设计值为41.40.85=4.76KN/m2c、荷载组合：F=76.62+4.76=81.38KN/m2柱箍计算a、 短柱截面尺寸取最大值ba=31802320，中间加设一道16竖向间距300mm对拉螺栓加固，计算截面取ba=15901160，截面槽钢选用【22799做为柱箍，柱箍间距l1=300mm，计算简图如下：l2=1590+（100+15+50）=1755mm，l3=1160+（100+15+50）=1325 mm。 q=Fl10.85=81.380.85300103/106=20.75 N/mmb、强度验算：N/An+Mx/（xWnx）fx为截面塑性发展系数，受震动荷载时取1N= l1/2q=1755/220.75=18208NMx=1/8q l22=7988814Nmm查表得：An=3624mm2，Wnx=233755mm3N/An+Mx/（xWnx）=39N/mm2f=210 N/mm2 满足要求c、 挠度验算：w=5ql24/（384EI）【w】q=(75.12103/106-21.4103/106) 3000.85=18.44N/mm查表得：I=2571300mm4，E=2.05105 N/mm2w=4.3【w】= 3430/500=6.9mm 满足要求d、槽钢对拉螺栓选用：An=N/f=18208/210=86.7mm2，d=（4 An/3.14）1/2=10.5mm，选用18mm满足要求e、柱截面中间对拉螺栓选用：An=N/f=（318020.75/2）/210=157mm2，d=（4 An/3.14）1/2=14.14mm，选用16mm满足要求4.5.5梁模板支设方法：先在梁底脚手立管的顶丝上沿梁长度方向铺248钢管，然后横向铺48钢管间距200mm，抄平后铺50mm100mm的木方，然后在木方上铺梁底模，用钉子钉牢，找正后绑扎梁钢筋，最后立加工成型的梁侧模板，梁侧模板上纵横向每隔600mm钻直径为16mm的孔，安装PVC管并穿对拉螺栓，加两根483.5mm钢管做外楞用双螺母将对拉螺栓拧紧。图示如下：4.5.6板底模板支设方法：板底模板支撑在脚手架体系上，脚手架横杆标高为板底标高减去模板厚度和100mm，先在脚手管上铺50100mm的木方，间距为250mm，再将木模板钉在木方上，板模板四周与梁侧模板相接处，每隔250mm用1寸半钉子钉牢，横杆底加设纵向钢管支撑，下用顶丝顶紧。4.5.7柱角采用倒角施工工艺，即在柱角安装PVC圆角倒模。为避免混凝土浇筑过程中圆角倒模移位，必须用钉子固定牢固。圆角倒模与模板接触面用5mm厚单面胶海绵胶条粘贴，防止漏浆（如图所示）。4.5.9模板支设前必须擦拭干净，并均匀的涂抹脱模剂。4.5.10组装模板时，铁钉帽应与模板平齐，以保证混凝土表面美观。4.5.11模板拼缝应规则有序，尽可能减少拼缝，且保证拼缝严密可靠。4.5.12汽机基座梁、板模板起拱，起拱高度宜为全跨长度的1/10003/1000。4.5.13混凝土拆模时间应适当延长，以混凝土表面不缺棱掉角为宜，严禁猛撬、硬砸，避免混凝土因拆除模板而损坏，加强对成品的保护，并且拆模前必须经质保部及监理同意后方可拆除。4.6预埋件制作、（预埋螺栓）安装4.6.1预埋件制作、安装4.6.1.1根据施工图纸统计出埋件工程量，严格按东北电力设计院编图集下料，钢板埋件采用半自动切割机或切板机下料，型钢埋件采用无齿锯下料，严禁采用气割。大型钢管预埋，端口须用角向打磨平整。4.6.1.2埋件锚筋首先采用下脚料，以节约成本。锚筋的长度及数量严格按照图集设计要求，锚筋位置可根据实际情况适当调整。柱角角钢埋件考虑到外观质量，按扁铁埋件制作。4.6.1.3所有埋件焊接时应焊缝饱满、无气孔、加渣、咬口等现象，焊缝高度不宜小于6mm，并满足I级钢筋hf0.5d；II级钢筋hf0.6d。加工完的埋件，必须保证其平整度，不得翘曲。加工好的埋件应作好标记，分堆码放整齐，以方便使用。埋件加工完成后，刷防锈漆一道，经监理、质检员、工长及对应外联队验收合格后，方可使用。4.6.1.4柱、梁侧埋件安装时，根据施工图纸位置，在钢筋上用石笔画出中心线，将埋件临时固定在钢筋上，支设模板时先将埋件位置在模板上正确定位，在模板对应于埋件孔的位置钻12mm孔，将M12螺栓穿过埋件及模板孔，模板外侧加设垫板（防止模板变形）并拧紧螺母，使埋件与模板紧贴。模板双面胶预埋件12螺栓4.6.1.5梁底、板底埋件安装时，先在模板上画出埋件位置，再将埋件用钢钉固定在梁、板底模上。4.6.1.6梁、柱侧面及梁、板底埋件安装时，埋件钢板与木模板接触处，沿着埋件钢板的边缘粘贴双面海绵胶条。4.6.1.7安装板顶、梁顶埋件时，应根据埋件在施工图上的位置放好，然后用水准仪测量埋件顶标高，调整好后，用电弧焊将埋件锚筋和梁箍筋、板上皮筋点住。混凝土振捣时避免直接触及埋件。4.6.1.8模板拆除后，所有外露铁件清除表面浮浆、灰尘，并彻底除锈后，涂防腐油漆，并喷漆标出埋件编号。4.6.1.9所有预埋铁件在钢结构加工场地集中加工制作，所有预埋件必须按照设计、规范及工艺要求加工制作，必须经过质保部验收合格后方可运至现场安装使用。4.6.2预埋螺栓安装4.6.2.1汽轮发电机基础根据图纸设计共有预埋螺栓套管、预埋螺栓197根，根据图纸设计要求，螺栓的垂直及水平误差不超过2mm，为保证预埋螺栓的位置准确，螺栓必须采用刚性支架进行固定，螺栓孔必须采用电钻钻孔。4.6.2.2根据汽轮发电机基础上部结构分三步施工的方案，在第二施工段混凝土浇筑时，在运转层平台梁底留设16块ME40401025埋件，用来固定螺栓支架的钢柱，钢柱安装先于绑扎钢筋，钢柱定位应避开电气埋管、观测点等预埋构件及孔洞。埋件顶标高为型钢固定架的底标高，埋件埋设应平整、牢固，预埋件埋设位置见附图。采用型钢制作成固定架的方法来固定预埋管，预埋螺栓，钢柱采用2根22a槽钢，面对面设置，沿2槽钢侧面每间隔500mm，用-10钢板焊接加强，2槽钢面之间距离为100mm，然后与上述预埋铁件满焊牢固，顶标高为17.50m，钢梁采用HN700*300*13*24型钢，钢梁与钢柱之间采用焊接形式连接。同时，钢柱与钢梁之间采用22a槽钢连杆支撑加固，使固定架形成稳定结构，通过此固定架固定螺栓，套管。固定架为独立体系，与模板钢筋、排架互不相连。5.5.2直埋螺栓底部固定：采用22a槽钢制作型钢吊架，吊架高度取决于螺栓长度，吊架与钢桁架焊接并向下伸到框架梁内，事先用22a槽钢按图纸螺栓间距、直径钻孔制作螺栓固定件，螺栓孔直径为螺栓直径+10 mm，用吊架使螺栓固定件与钢梁连为一体。固定件上螺栓孔四周安装M12微调螺丝，对预埋螺栓进行微调。水平4个方向各1根，螺母焊在钢框上。螺栓上部固定将固定件焊在钢梁上，安装微调螺丝进行微调找正。螺栓调整时先调整标高，标高通过螺栓自带螺母调整，螺栓标高与水平位置反复调整，达到规范和安装精度要求后，将上部螺母拧紧，微调螺丝与螺母焊牢，保证螺栓标高与水平位移不再变化。22a用756作为杆件连接上部钢架与吊架，使之组成稳定桁架。（螺栓钢架见附图所示）5.5.3 预埋管固定时按预埋管外径制作两个长方形钢框托架，756角钢即可。每个底边钻10孔直接用M8螺栓将角钢框与底模固定，柱内埋设的在混凝土中预埋铁件与角钢框固定，角钢框固定后，将预埋管插进固定托架内，每个角用20短筋将预埋管焊牢夹紧。同时特别注意，套管与固定托架间不能留有空隙，防止预埋管移位。托架之间用756角钢连接加固，并设法将托架与钢桁架连接。4.7大体积混凝土4.7.1汽轮发电机基础属于大体积混凝土结构，梁、柱截面尺寸均较大，混凝土浇筑量约2030m3,因此，要求有较高的施工工艺，切实可行的控制措施，充分做好各种物质准备，确保基础混凝土结构“内实外光”达到精品要求。砼浇筑完设专职人员进行测温监控，跟踪管理，实现主动控制。沿浇筑的高度，将测温点布置在底部、中部和表面，上下测点间距为5001000mm，梅花型布置在边缘与中间，测温点距边角和表面应大于50 mm。平面每20平方米一个测温点，梅花型布置。不足20m2时，在中央设一个测温点（测温布置见下图）。测温采用直径20mm铁质测温油管，具体方法是在砼浇筑前将测温油管固定于钢筋网片上，上端用物体密封，防止进入砼。并作出记号，防止混乱。测温管插入深度根据测温点要求布置，外露长度取10cm。测温工作连续进行，在浇筑后3天内，每2小时测温一次，3天后每4小时测一次，持续测温14d及砼强度达到设计强度的85%，并经技术部门同意后方可停止测温（见测温记录表）。测砼温度同时应测大气温度。测温结果应及时上报现场施工负责人。在大体积砼的保湿养护过程中，应对砼浇筑块体的里外温差及降温速度进行监测，根据实测结果可随时掌握与温控施工有关的数据（里外温差：最高升温及降温速度），可根据这些实测结果调整保温养护措施，以满足温差不超过25的要求。当内外温差超过25时，应加强覆盖，控制温差在25以内。大体积混凝土裂缝控制计算如下： 大体积混凝土结构出现贯穿或深进裂缝，主要是由于结构内部温度变化和混凝土收缩引起的收缩应力大于混凝土此时的抗拉强度而产生裂缝。混凝土标号按C30计算，采用普通42.5硅酸盐水泥，其掺量为390kg/m3，收缩应力计算过程如下：拉应力计算公式为：式中： 混凝土的温度（包括收缩）应力（N/mm2）E（t）混凝土的弹性模量（N/mm2） 混凝土的线性膨胀系数，取1.010-5 （1/）H(t) 考虑徐变影响的松弛系数，按下表取用R混凝土的外约束系数，当为岩石地基时，R=1，当为可滑动的垫层时，R=0，一般土地基取0.25-0.5混凝土的泊松比，取0.15以上各参数的计算公式如下：上面公式中：T0混凝土的入模温度（取20）T（t）混凝土水化热绝热温升值（） Ty(t)混凝土收缩当量温差（） Th混凝土浇筑后达到稳定时的温度（取20） C每立方米混凝土水泥用量kg/m3 Q每公斤水泥水化热量(335J/kg) c混凝土的比热（J/kg.K）混凝土质量密度，取2400kg/m3 e常数，为2.718y(t)各龄期混凝土的收缩相对变形混凝土的线膨胀系数，取1.010-5m与水泥品种、振捣时间有关的经验系数，取0.3t龄期（d）取3d、5d、7d和15dy0标准状态下的最终收缩量，取3.2410-4M1、M2、.Mn考虑各种非标准条件的修正系数，可查建筑施工简易计算第383页表9-6取得。E(t)混凝土从浇筑后至计算时的弹性模量（N/mm2）Ec混凝土的最终弹性模量（N/mm2）d混凝土从浇筑后到计算时的天数1）按3天龄期计算由公式（3）得经查混凝土收缩变形不同条件影响的修正系数表得：M1=1.25，M2=1.0，M3=1.0，M4=1.06，M5=1.0，M6=1.09，M7=0.7， M8=1.03，M9=1，M10=0.55由公式（5）得由公式（4）得 由公式（2）得由公式（1）得因此，温度应力为： 由此可见，混凝土不会产生温度裂缝。2）按5天龄期计算由公式（3）得 经查混凝土收缩变形不同条件影响的修正系数表得：M1=1.25，M2=1.0，M3=1.0，M4=1.06，M5=1.0，M6=1.09，M7=0.7， M8=1.03，M9=1，M10=0.55由公式（5）得由公式（4）得由公式（2）得由公式（1）得因此，温度应力为： 由此可见，混凝土不会产生温度裂缝。3）按7天龄期计算由公式（3）得经查混凝土收缩变形不同条件影响的修正系数表得：M1=1.25，M2=1.0，M3=1.0，M4=1.06，M5=1.0，M6=1.09，M7=0.7， M8=1.03，M9=1，M10=0.55由公式（5）得由公式（4）得由公式（2）得 由公式（1）得 因此，温度应力为：由此可见，混凝土不会产生温度裂缝。4）按15天龄期计算：由公式（1）得 经查表得：M1=1.25，M2=1.0，M3=1.0，M4=1.06，M5=1.0，M6=1.09，M7=0.7， M8=1.03，M9=1，M10=0.55由公式（5）得 由公式（4）得由公式（2）得由公式（1）因此，温度应力为由此可见，混凝土不会产生温度裂缝。根据3天、5天、7天、15天的计算可知，在混凝土养护期间不会出现温度裂缝。通过覆盖塑料布保温保湿养护使混凝土内外温差小于25，可避免大体积混凝土表面出现降温温差裂缝。大体积砼浇筑，混凝土表面保湿是养护工作的重点，及时洒水养护避免混凝土表面出现干缩裂缝。测温管布置图4.7.2本工程施工缝留设主要根据图纸设计说明以及结合以往施工经验：（1）在第二施工段运转层平台梁底混凝土浇筑时，留设预埋件，用来固定螺栓支架的钢柱，确保运转层螺栓精度；（2）控制混凝土一次性浇筑高度，高度控制在500mm为宜。减少混凝土浇筑及振捣难度，确保混凝土表面工艺。4.7.3施工缝处理：预留8300300mm插筋，钢筋长度L=600mm，插入混凝土内300mm；浇筑混凝土前混凝土面应凿毛，清扫干净并充分湿润，再坐一层素水泥浆。大体积混凝土结构测温记录 工程名称结构部位砼强度等级配合比编号砼数量(m3)砼浇灌日期砼浇灌温度()开始养护温度()测温时间气温()各测点温度备 注(年、月、日)(时、分)1234表上中下表上中下表上中下表上中下测温仪名称及计量编号项目专业技术负责人: 项目专业质量检查员: 测温员:4.7.4混凝土搅拌及运输：混凝土施工采用现场搅拌站集中搅拌，罐车运输，泵车浇筑的施工方案。4.7.5混凝土生产首先由试验室根据混凝土强度等级进行试配，经试配合格后出具配合比通知单，搅拌站依据试验室的配合比，严格计量，生产出合格的混凝土。混凝土拌制所用的原材料应为“同厂家、同批号、同时间”。搅拌机搅拌混凝土前，需用清水湿润拌筒，并将积水排除。搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量按配合比的规定减半。搅拌好的混凝土要做到基本卸尽，在全部混凝土卸出之前不得再投入拌和料，更不得采取边出料边进料的方法。混凝土搅拌时间为90秒，混凝土用罐车运输，运输过程中行车速度不宜超过20Km/h，以免影响混凝土的和易性。4.7.6在混凝土浇筑前，先用1：2水泥砂浆润滑泵管，浇筑顺序从轴至轴依次进行，泵出的砼均匀分布到较大的工作面上，不能集中在一处浇筑，泵车采用臂长37m天泵，一台浇筑，另外一台与泵车租赁厂家联系好，随时备用，泵车布置见下图示：4.7.7浇筑混凝土过程中，必须有专人监视模板、钢筋、脚手架、预埋铁件及预埋螺栓的情况，做到出现问题及时解决。4.7.8混凝土每层浇筑厚度不大于500mm ,浇筑速度不大于1.5m/h。为控制混凝土的自由落差不超过2m。浇筑时最少四根柱子同时进行，分层循环浇筑，防止由于单根柱混凝土上升较快造成模板倾斜及位置偏移。柱混凝土浇筑完成11.5小时后再浇筑梁、板。混凝土的浇筑重点是控制段与段、层与层间的连接时间，严禁出现冷缝。4.7.9每层混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣密实。操作时做到快插慢拔，插入点可呈行列式布置，间距不大于振捣棒作业半径的1.5倍，振捣时间应充分，一般每点振捣时间为2030秒，以混凝土表面不再显著下沉，且无大量气泡泛出为宜，振捣时施工人员可下到柱内进行操作，应特别注意边角部位的振捣，保证混凝土内实外光。4.7.10当振捣上层混凝土时，振捣棒应插入下层混凝土50mm深，振捣时不得直接振捣钢筋、模板、地脚螺栓及加固用对拉螺栓等。当浇筑至顶层时，表面会出现较多的泌水，积聚较厚的砂浆层，为不影响结构的承载力，应及时将泌水和浮浆清除，可备用石子在表面层压入石子。混凝土浇筑完毕后，表面用木抹子压实赶光。当浇筑轴处墙体砼时，由于墙体上部窄，下部较宽，振捣棒的作用半径不能到达墙体根部，为了避免烂根现象，在浇筑这部分的砼时，振捣工要下到模板内部专门对根部进行振捣。4.7.11混凝土养护：混凝土表面终凝前进行至少三次抹压，防止混凝土早期收缩裂缝，终凝后（混凝土浇筑完12小时内）梁板表面满铺塑料布及棉被保温。浇水养护（每天浇水次数保证混凝土表面始终处于湿润状态）,一般养护期不少于14昼夜。柱模板拆除后包裹塑料布养护。4.7.12混凝土浇筑过程中应按要求每100m3混凝土做一组试块，不足100m3混凝土时也制作一组，以备检验28天的强度，当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3做一组试块，不足时也制作一组。同时按要求做同条件养护试块，并如实填写混凝土浇筑记录及试件养护记录。制作混凝土试块所用的拌和物应从同一罐车运送的混凝土中取出，并在取样后立即制作试块。制作试块采用混凝土三联试模，插捣采用人工。拌和物分两层装入试模，每层的装料厚度相等。插捣用钢制捣棒，捣棒长为600mm，直径16mm，端部磨圆，插捣次数为每100cm2至少12次。插捣完后，刮出多余的混凝土，并用钢抹子抹平。4.7.13防止混凝土裂缝的具体措施：a、 选用水化热较低的水泥，混凝土中掺入具有缓凝和补偿收缩作用的外加剂。尽量降低混凝土水灰比，在满足泵送的前提下，适当减少用水量，减少混凝土收缩。b、采用塑料布和棉被保温，减少混凝土内外温差，控制混凝土温度梯度，降低混凝土内部的温度应力，控制裂缝。c、保证混凝土养护时间不少于14昼夜，防止气温突变对混凝土造成的危害。4.7.14柱接头处处理采用预留木方，第一次浇筑标高处形成凹槽，以便于接缝连接。第二次浇筑砼时模板接茬150mm，接缝两头各用一道双面胶条密封，并用槽钢围檩加固牢固，具体图示如下：4.8二次灌浆4.8.1作业环境台板底座就位调整完经监理验收合格交由我方并办理交接后方可进行二次灌浆，在灌浆前安装单位应将汽机设备500mm高以下采用彩条布进行覆盖，防止灌浆时污染设备，位于汽机灌浆位置下方的设备应采用彩条布进行覆盖，防止灌浆料下落污染设备。大风天气不宜灌浆，防止灌浆料表面收水过快干缩造起裂缝。4.8.2灌浆面的处理将混凝土表面凿毛，剔除松散的砼块及浮浆，混凝土表面上的粉尘、杂物等清扫干净。对设备底板的下表面用棉纱将锈、油污等清除干净。灌浆前将混凝土剔凿的毛面提前一天浇水湿透，达到灌浆时不再吸水的要求，砼表面的积水清除干净，对于设备底座下的积水用空压机将明水吹掉。4.8.3支模在灌浆面一次结构层下20mm处沿内侧四周预埋5mm宽钢板，灌浆前，在预埋钢板内侧立面上焊3mm厚钢板侧模板（具体见下图）：二次灌浆埋件及侧模图4.8.4搅拌搅拌前，先在试验室进行试配，调出最佳配合比，灌浆料采用小型搅拌机进行搅拌，搅拌机布置在现场，位于汽机12.6m层平台上，随拌随灌，搅拌时先加入规定量的水，水的用量采用量筒量取，搅拌用水量及搅拌方法严格按照明书进行。4.8.5浇注灌浆首先从V轴开始，作业队分成两组同时分别沿汽机纵向进行，台板底座下灌浆尽可能从一侧浇入，以利排出设备底板与混凝土之间的空气，使灌浆充实。当灌浆至汽机横向梁时，由于汽机设备底座较大，采用从底座的一方向另一方进行，以利气体排出。注意观察排气孔内浆液是否溢出。以利排出设备底板与混凝土之间的空气，使灌浆充实。为保证台板下部灌浆密实，采用在入料口处增加模板，模板向外倾斜45度角，使其有足够高度保证灌浆时的落差。从斜面灌注进基础，从而保证在灌注时能尽量少夹带空气。灌浆开始后，就应连续进行。不能间断，尽可能缩短灌浆时间，拌和料应在30分钟内用完。浇筑的同时用竹片、铁丝等工具进行插捣和引流，严禁使用振动器，防止灌浆料产生离析。4.8.6压光、养护灌浆料的初凝时间约为24小时，终凝时间约为48小时，必须在终凝前完成对灌浆层表面的压