供应链管理研究库存控制PPT课件

1 供应链管理研究问题2 库存控制路应金 2 内容 A B 分析问题 模型分析 D E 算例分析 3 问题的提出 内容 A B 分析问题 模型分析 D E 算例分析 4 詹姆 JAM 电子是一家生产工业继电器等产品的韩国制造企业 公司在远东地区的五个国家拥有五家制造工厂 公司总部设在韩国首都汉城 问题提出 5 美国詹姆公司是詹姆电子的一个子公司 成立于1987年 美国子公司为美国国内提供配送和服务功能 公司在芝加哥设有一个中心仓库 为两类顾客提供服务 即分销商和原始设备制造商 问题提出 6 分销商一般持有詹姆公司产品的库存 在其客户需要时供应产品 原始设备制造商使用詹姆公司的产品来生产各种类型的产品 如自动化车库的开门装置等 问题提出 7 詹姆电子大约生产2500种不同的产品 所有这些产品都是在远东制造的 成品首先被储存在韩国的一个中心仓库 然后再运到不同的国家 美国境内销售的产品是通过海运运到芝加哥的仓库的 问题提出 8 近年来 美国詹姆公司已经感到竞争大大加剧了 并感受到来自于其顾客要求提高服务水平和降低成本的巨大压力 问题提出 9 不幸的是 正如库存经理艾尔 琼斯 AIJones 所指出 服务水平一直处于很低的水平 仅有大约70 的客户能够按时收到货物 另一方面 库存中滞销产品不断地堆积起来 问题提出 10 最近 在詹姆美国公司总裁ChanMoon 副总裁兼总经理肯 霍尔 KenHall 和韩国总部代表的会议中 艾尔指出了导致服务水平低下的几个原因是 1 预测顾客需求存在着很大的困难 实际上 经济形势 客户行为和其他因素的变化都对需求产生了很大影响 而且这些因素的变化难以预料 问题提出 11 2 供应链存在着很长的提前期 伊利诺伊州的仓库发出的定单一般要6 7周才能交货 造成提前期过长的主要原因是 1 韩国的中央配送中心需要一周时间来处理定单 2 海上运输时间很长 问题提出 12 3 美国詹姆公司处理大量的库存 如前面指出的 美国詹姆公司向顾客配送的货物从小继电器到大型编程控制器大约2500种产品 4 美国詹姆公司在韩国总部的优先权太低 日本或韩国顾客传到汉城总部的定单一般比美国客户传出的定单拥有更高的优先权 因此 有时美国客户的提前期比7周还长 问题提出 13 为了说明预测顾客需求的困难性 艾尔提供了一张用于冰箱生产的继电器产品月需求量信息图 问题提出 14 如图所示 顾客需求的变化程度很高 每月都有很大变化 即使采用很成熟的预测技术也难以预测顾客的需求变化 总经理肯 霍尔非常重视艾尔的分析 他指出如果提前期长是一个问题 那詹姆美国公司就需要借助航空运输来缩短提前期 空运将有可能将提前期缩短到两周 然而 肯 霍尔不能确定这种变化对整个供应链的影响 他指出 运输成本肯定会增加 那么在那些方面能够节约成本 问题提出 15 最后 会议达成一项决定 由肯 霍尔领导组建一个任务小组来解决服务危机问题 当艾尔离开会议室时 他不由自主地想到许多公司肯定会遇到同样的问题 高需求变动性 长提前期和不可取的供应过程以及大量库存等问题 那么竞争会给这些问题的解决带来什么影响 问题提出 16 詹姆公司面临的难题有 1 詹姆公司如何针对这种变动较大的顾客需求进行预测 2 其如何平衡服务水平和库存水平之间的关系 3 提前期和提前期的变动对库存有什么影响 詹姆公司该怎么处理 4 对詹姆公司来讲 什么是有效的库存管理策略 问题提出 17 内容 A B 分析问题 模型分析 D E 算例分析 18 这个例子中 詹姆公司面临的问题主要有两个 较低的订单准时交付率 70 和大量的库存 针对较低的订单准时交付率 首先应该明白 70 的订单准时交付率到底意味着什么 多数公司都是这样定义订单准时交付率的 订单准时交付率 期间内准时交付订单数 期间内总订单数 分析问题 19 一般来说 每张订单都包含了几种产品 订单行 LineItem 要完成订单 则要求订单中的每个品种 订单行 都必须完成 因此 除订单配送时间等因素外 每个品种的库存可得率是影响订单完成率的主要因素 而产品品种的库存可得率水平 将直接影响到品种的库存水平 分析问题 20 比如 如果JAM公司每张订单的产品品种平均为7种 且要保持70 的订单完成率 则该7种产品每种平均都要设定95 的可得率 95 95 95 95 7 70 而95 的库存可得率就意味着我们不得不这样设置 安全库存 1 65s 假设需求按正态分布 s为产品的需求和供应的波动性组合 分析问题 21 如果某产品的波动性 通常用由公式CV s 得出 为周期内的平均需求量 为30 则必须将安全库存设定为平均需求的一半以上 而这里的平均需求是指整个的前置时间 leadtime 加上可能存在的计划周期 T 就本案例而言为6 7周的需求量 分析问题 22 以上初步分析可以看出 服务水平要求越高 库存水平要求就越高 库存的成本 或投资 就越高 到底应该如何平衡呢 分析问题 23 一般而言 很多公司的管理人员是靠感觉 即罗列出不同的库存水平对应的成本及所支持的服务水平 然后估计是否能够承受一个期望的服务水平所需要的库存成本 分析问题 24 而对管理要求比较严格的公司 往往会进一步做量化分析 通过广泛的客户调查 或市场调查 确定服务水准的设置 从而明确具体的服务水平变化对公司有哪些影响 分析问题 25 众所周知 低服务水平会影响客户的满意度 但却很少公司能够知道 客户由于不满意而投奔其竞争对手的具体量化关系 或服务水平的降低带来的直接罚金是多少 如果一味地回避定量的分析 管理人员也就只能凭感觉来决定服务水平了 分析问题 26 如上所述 仅采用了较为通俗的库存可得率作为衡量库存服务水平的标准 而在实际工作中 应该采用比较容易测量的服务标准来衡量 比如订单完成率 或品种完成率 期间缺货次数以及期间平均缺货订单金额 等等 分析问题 27 针对JAM公司试图平衡服务水平与库存水平的情况 我们可以采用 分而治之 的策略 即对产品的重要性 比如金额或利润 和波动性进行分析 然后就不同的分类 设定不同的服务水平 而没必要 一刀切 比如 对于稀缺但价值或利润不高的产品 没有必要设定较高的服务水平 从而可以降低相应的库存水平 分析问题 28 接下来分析一下需求订单的情况 由于不同客户的订单有所区别 来自任意制造商订单上的品种数可能会很少 而来自经销商们的订单上的行数可能会多 因此 可以采取以下策略 即芝加哥的库存应专门为制造商客户服务 而由韩国的中心仓库直接对经销商的库存进行补足 分析问题 29 这会带来两个好处 一是可以减少库存的层次 降低牛鞭效应的影响 二是如果这些产品在北美市场之外的其它地方还有需求 则可以通过库存整合以降低整体库存水平 即通常说的风险共担 riskpooling 分析问题 30 而对于空运的方式 也应该引起重视 虽然航空运费比较昂贵 但空运可以使提前期大大缩短 从原先的6 7周缩短到2周之内 假设韩国订单处理的一周时间不变 分析问题 31 不管JAM公司主要采用哪种库存计划方法 如连续检查库存的计划方法 定期检查库存的计划方法 还是 最大 最小 的计划方法 但有一点可以肯定 即空运能降低对芝加哥的库存水平 同时 由于库存减少而使得仓储费用大量降低 分析问题 32 另外 提前期的缩短也会减少预测的难度 而对于如何制定有效的库存管理策略 建议JAM公司针对不同类别的产品 制订不同的库存管理政策 而不是寻求一个 万能 的库存管理政策 分析问题 33 这个例子的本质问题就是解决JAM公司的库存管理问题 一般来说 安全库存 平均销量 供应周期 提前期 分析问题 34 从这个公式可见 安全库存与顾客需求和订单的提前期有很大关系 顾客需求难以确定 安全库存就无法确定 提前期越长 安全库存的水平就越高 因此 要有效地解决库存管理问题 抛开成本因素不谈 就必须解决以上因素的相关问题 分析问题 35 比如 有效地预测顾客需求 减少提前期以及平衡安全库存和服务水平之间的关系 等等 但是 很多错综复杂的原因使得顾客需求的不确定性大大增加 分析问题 36 一是产品寿命周期的不断缩短 由于JAM公司是生产电子类产品的 所以产品寿命周期对其影响比较大 二是电子产品市场上不断出现新的竞争性产品或者替代产品 这些产品的增多使JAM公司预测某一具体产品的需求变得更加困难 分析问题 37 尽管预测同一市场上相互竞争的所有产品的需求量相对比较容易 但预测单个产品的需求量就比较困难 三是很多产品的销售受季节的影响 需求波动比较大 案例中艾尔经理提供的某一产品的月需求量信息情况就很好地说明了这一点 分析问题 38 其次 顾客需求的不确定性使得订单的提前期难以确定 同时 及时响应客户需求的库存量也无法得知 对于服务水平和库存 则必须在服务水平和库存之间寻求一个公司和零售商或者经销商都能接受的平衡点 分析问题 39 解决这种库存问题必须掌握 20 80 原则 就本案例而言 由于JAM公司拥有2500种不同的产品 要解决所有产品的库存和配送问题 满足所有客户的服务要求是不现实的 必须有的放矢 解决重点产品和重点客户的相关问题 分析问题 40 这是因为 在产品方面 大部分公司的产品销售情况经常会出现这样的一种情况 20 品种的销售额 却占到了总销售额的80 如果重点保证了这些产品的库存和配送 就可以提高公司的服务质量 分析问题 41 而在客户方面 也往往会体现出20 的客户贡献了80 的销售额的情况 重点实现这些主要客户的订单 就能确保公司的重点业务 分析问题 42 JAM电子公司作为一家跨国公司 公司规模庞大 产品种类繁多 没有足够的资金和精力来满足每一类产品或者每一个经销商或零售商的服务要求 这就要求JAM公司在现实操作中 集中资金和精力抓 重点 尽量做好这 20 的产品和客户的相关工作 分析问题 43 当然 JAM公司必须弄清楚哪些货物的库存不足 而又有哪些货物因需求不足而带来大量的库存 并在实际操作中对这些库存不足的货物重点对待 提高客户响应度 同时降低那些滞销或者销售情况不好的产品库存水平 分析问题 44 具体体现在以下几方面 1 集中精力对这些重点产品和客户的需求进行较为精确的预测 重点确定这部分产品需求量和对应的库存容量 并针对这部分产品需求设定充足的安全库存量 分析问题 45 2 对这些重点客户的订单特别处理 确保汉城配送中心能在第一时间收到订单 缩短对产品需求的相应周期 分析问题 46 3 提高异地配送中心 美国公司 与总部配送中心的订单信息传送效率 降低配送请求的滞后程度 4 提高中央配送中心订单处理的效率 有重点地将一些订单的处理时间由一周缩短为两天 分析问题 47 5 对于库存周转时间长的滞销商品降低库存量 对于停销商品直接退回中心配送 6 对于一些高附加值 体积小 重量轻的产品实行航空运输 缩短订单的提前期 分析问题 48 但从根本上讲 如果美国顾客需求量足够大 詹姆电子公司就应该从长远考虑 在美国芝加哥建设一个制造分厂 这样 订单提前期的问题就会迎刃而解 运输成本也会大大降低 同时客户的响应度也能有较大幅度的提高 当然 建设制造分厂就会带来一笔巨大的资金支出 这也是JAM公司必须面对的问题 分析问题 49 内容 A B 分析问题 C 研究现状 模型分析 D E 算例分析 50 目前国内外学者从不同角度对供应链库存控制问题进行了研究 综合这些研究成果 大致可概括为四个方面 1 生产 库存系统 2 库存 配送系统 3 生产 库存 配送系统 4 库存分配 Allocation 研究现状 51 生产 库存系统通常采用多级库存模型加以描述 主要研究成果有 1 在假设确定性需求下 采用动态规划方法 Crowston 1973 和边界条件法 Schwartz和Schrage 1975 对装配型生产 库存问题进行研究 2 在假设需求随时间变化的情况下 采用拉格朗日边界条件放松法 Afentakis和Gavish 1986 3 Graves 1981 Blackburn Millen 1982 Veral Laforge 1985 Bookbinder Koch 1990 Roundy 1993 等人探索了相关需求环境下产品的批量算法及其应用 研究现状 生产 库存系统 52 目前对配送网络中的库存控制主要研究对象是优化决策结构 其基本假设是需求已知 且是稳定的 目标是最小化订货成本和存储成本 配送网络库存决策问题通常被表述成一个带有能力约束的复杂数学规划问题 Erengucetal 1999 以前的研究工作主要是针对其中的某一部分寻求解决的办法 研究现状 库存 配送系统 53 有的学者研究了一种产品 一个配送中心 多名顾客的情形 Roundy 1985 McGavinetal 1993 Lu Posner 1994 有的学者在同样的条件下 探讨了多种产品的问题 Atkins Iyogun 1993 还有的学者在其它方面进行深入研究 如物流的影响 Cohen Lee 1989 Cohen Pyke 1990 价格折扣 Aull Hyde 1992 Benton Rubin 1993 满足率的优化算法 Badinellietal 1985 中间商库存系统 Cohen Ernst 1993 损失销售 LostSales 的影响 Nahmias Smith 1994 替代商品 Pasternack Dregner 1991 小订货批量的影响 Moinzadehetal 1997 研究现状 库存 配送系统 54 生产 库存 配送系统是上述两种系统的综合 相对生产 库存系统和库存 配送系统而言 生产 库存 配送系统要复杂得多 因而研究文献也相对较少 Williams 1981 介绍了七种探索型方法 用以计划装配型供应链的生产 配送操作 目标是确定成本最低的生产方式和 或产品配送计划 以满足用户对最终产品的需求 其中 总成本包括平均存储成本和固定成本 订货成本 启动成本 此后 Williams 1983 又运用动态规划的算法确定供应链内每个节点的生产 配送批量 假设生产过程是一个装配过程 目标是使每个周期内的平均成本最小 其中 平均成本是系统中每个节点上的加工成本和存储成本的函数 研究现状 生产 库存 配送系统 55 Cohen Lee为供应链每个节点建立了物料需求策略模型 包括四个子模型 每个模型的目标都是成本最小化 1 物料控制子模型 已知提前期 满足率 物料清单 成本信息和生产需求 确定物料订购数量 再订货区间以及估计供应链中所有节点的响应时间 2 生产控制子模型 已知物料响应时间 确定生产批量和每种产品的提前期 3 产成品库存子模型 已知成本信息 满足率目标 生产提前期和需求信息 确定经济订货批量和每种产品的数量 4 配送 已知运输时间要求 需求信息 成本信息 网络信息和目标满足率 确定每个配送中心的库存订货策略 此外 Lee Billington 1993 结合Hewlett Packard公司的例子 分析了分散化供应链的物料管理及其成本优化 VanHoutum等人 1995 探讨了随机多级系统的物料协调问题 研究现状 生产 库存 配送系统 56 库存分配是配送系统中值得关注的重要问题 由于一个配送中心通常要向多个零售商配送商品 因而如何在各个零售商之间 配送中心与零售商之间分配库存是值得探讨的一个问题 Eppen Schrage 1981 引入了 公平份额分配 准则 该分配策略保证了最终库存 零售商库存 具有相同的缺货概率 此后 Federgruen Zipkin 1984 又对该模型进行了拓展 Federgruen 1993 对以往的研究成果做了综述 指出其共同特点是确定分配策略的目标是使存储成本和缺货成本最小 Federgruen指出 只要存储成本和缺货罚金是一致的 就会产生相同的缺货概率 研究现状 库存分配问题 57 DeKok 1990 在考虑目标满足率的条件下 将Eppen Schrage 1981 的研究推广到一般情况 使其能够计算仓库不保持存货的二级系统的最大订货水平 在此基础上 DeKok等人 1994 又分析了允许仓库持有库存的情况 并引人CAS Consistentappropriateshare 配比的概念 Verrijdt DeKok 1996 指出 如果只允许最终库存点持有存货 DeKok等人 1994 的研究成果可以推广到任意扩散型的N级系统 此外 VanderHeijden 1997 提出了CAS配比策略的一般形式 配比策略 并综合上述研究成果 提出了配送系统中所有节点均允许持有库存的分配策略 Graves 1996 运用虚拟分配的概念 分析了中央仓库和零售商安全库存的关系 研究现状 库存分配问题 58 内容 A B 分析问题 库存控制 D E 算例分析 59 ABC分类控制法以80 20原则为基本指导思想 它将库存物料按重要程度分为三个类别 A类库存 特别重要B类库存 一般重要C类库存 不太重要如何进行分类 如何进行库存控制 库存控制 ABC库存分类控制 60 如何进行分类 资金占用量或利润额 A类库存 其品种数目少但年资金占用量大 即 库存品种占库存总品种数目的5 20 而其年资金使用量占资金总额的60 70 库存控制 ABC库存分类控制 61 C类库存 其品种数目多但年资金占用量小 即 库存品种占库存总品种数目的50 65 而其年资金使用量占资金总额的15 以下 库存控制 ABC库存分类控制 62 B类库存 其品种数目和资金使用量居中 即 库存品种占库存总品种数目的20 30 而其年资金使用量占资金总额的20 左右 库存控制 ABC库存分类控制 63 如何进行管理控制 A类库存 这类库存物资数量虽少 但对企业却最为重要 是最需要严格管理和控制的库存 管理方法 1 企业必须对这类库存定时进行盘点 详细记录及经常检查分析物资使用 存量增减 品种维持等信息 2 在满足市场需要的前提下维持尽可能低的安全库存量 3 加强与供应链上下游企业的合作 加快库存周转率 4 采用连续检查控制系统 定量的订货方式 库存控制 ABC库存分类控制 64 B类库存 介于A类库存和C类库存之间 一般进行正常的例行管理或同A类库存C类库存 这类库存物资数量最大但对企业的重要性最低 管理方法 1 批量采购大量库存 2 采用定期控制系统 定期订货方式 3 减少这类库存的管理人员和设施 4 库存检查时间可以较长 库存控制 ABC库存分类控制 65 存储成本结构 货物成本 货物的成本订货成本 制定发送订单 运输成本 收货成本仓储成本 仓库成本 货物损耗成本资金成本 仓储货物占用资金的利息成本缺货成本 因缺货而延期交货 交易损失的成本 库存控制 EOQ模型 66 EOQ模型 经济订货批量模型EOQ模型是通过平衡订货成本 资金成本和仓储成本 确定一个最佳的订货数量来实现最低总库存成本的模型 假设 1 货物的需求是常量 且已知 2 订货到交货的准备时间是常量 且已知 3 不会发生缺货现象 4 所订货物是单一产品 5 每次订货成本不变 库存控制 EOQ模型 67 设定 TC 每年的总库存成本 PC 每年的采购进货成本 HC 每年的仓储成本 D 每年的需求量 P 货物的单位购买价格 Q 每次订货的数量 I 每次订货的成本 不变 J 单位货物的每年仓储成本 r 资金占用年利息 RC 年资金占用成本 库存控制 EOQ模型 68 每年的平均库存量为Q 2 每年订货次数为D Q 每年的订货成本为 D Q I 年采购进货成本PC P D D Q I 年资金占用成本年仓储成本HC Q 2 J 每年的总库存成本TC PC HC RC 库存控制 EOQ模型 69 每年的总库存成本 TC PC HC RCTC P D D Q I Q 2 J P Q 2 r由上式对Q求导 并令求导后的方程为零 可得 TC Q DI Q2 J p r 2 0则经济订货批量为 库存控制 EOQ模型 70 因此在按经济批量进行订货的情况下 可得 最小库存总成本 TC 每年订货次数 N D Q 订货间隔期间 T 365 N 365Q D 库存控制 EOQ模型 71 HC RC Q 2 J p r P D 库存控制 EOQ模型 72 总成本曲线在最小值 经济订货批量所在的区域相当平坦 这样可以对EOQ进行调整 使它符合实际而又对成本不造成大的影响 但如果偏离最小值太大 将会引起库存总成本的大幅度增加 存储量应该随着销售量的平方根的增加而增加 当销售量增加时 维持一个不变的周转率是不经济的 而应该把周转率调整到更高的水平 库存控制 EOQ模型 73 连续检查系统 Q系统 定量订货模型 放松假设 1 随机需求 2 允许缺货Q系统决策准则 连续检查库存位置 当库存位置下降到在订货点R时 发出一个固定数量Q的订单 Q Q Q R L L R 再订货点Q 订货数量L 准备时间 74 Q Q Q R L L R 再订货点Q 订货数量L 准备时间 L 连续检查系统 Q系统 定量订货模型 75 连续检查系统 Q系统 定量订货模型 76 Q系统由两个参数决定 订货量Q和订货点RQ的确定 由EOQ模型公式确定 当需求不是非常不确定时 年需求量D取平均需求 可以得到一个合理的近似的Q值 R的确定 R值的确定或基于缺货成本 或基于缺货概率 由于缺货成本无论用何方法估计都是困难的 复杂的和不准确的 因此一般都使用缺货概率作为确定R值得基础 连续检查系统 Q系统 定量订货模型 77 概念引入 服务水平 即顾客需求从存储方面得到的满意百分比 即一个再订货周期的补充时间里所有订单被满足而不缺货的概率 100 的服务水平表示从存储中能满足所有顾客的需求 缺货概率等于100 减去服务水平 再订货点是基于准备时间期间需求概率分布上的 因此假设除非在订货的时候 系统不会缺货 即缺货风险只发生在补充准备时间里 R的确定 连续检查系统 Q系统 定量订货模型 78 R的确定 准备时间需求统计 连续检查系统 Q系统 定量订货模型 79 5101520253035 68 27 95 45 99 73 需求量 需求概率 f 准备时间内的某一需求量的概率D 某一需求与平均值的离差 n 样本个数 标准差 需求量 连续检查系统 Q系统 定量订货模型 80 图中显示一个准备时间里 需求的概率分布 正态分布 令 R m ss z z 安全系数 在准备时间里的标准差R m z m R s 服务水平概率 缺货概率 需求概率 需求量 R 再订货点 m 平均需求 s 安全库存 单尾统计应用 连续检查系统 Q系统 定量订货模型 81 R m z 通过控制z不仅可以控制再订货点 而且可以控制服务水平 z取值大将导致服务水平高和缺货概率低 再订货点高 当准备时间的独立需求服从正态分布时 所得服务水平百分比对应的z值如下表所示 表示需求落在以均值为中心 以z倍标准差为半径的范围内的概率 给定一个服务水平 或缺货概率 就可从表中确定z的值 然后求得再订货点 z的确定 连续检查系统 Q系统 定量订货模型 82 正态分布需求服务水平 Z服务水平缺货概率 050 0 50 0 184 1 15 9 1 593 3 6 7 2 097 7 2 3 2 599 4 0 6 399 9 0 1 连续检查系统 Q系统 定量订货模型 z的确定 83 如果不服从正态分布 可根据切比雪夫定理 利用标准差来确定服务水平与z值及其对应关系 切比雪夫定理 在任何数据集X中 超过平均数的Z倍标准差的数据所占比例至多为1 Z2 而在平均数的Z倍标准差范围内的数据则至少为1 1 Z2 连续检查系统 Q系统 定量订货模型 84 若干倍标准差表示的区间同数据比例的关系 连续检查系统 Q系统 定量订货模型 85 需求服务水平百分比与z值对应表 连续检查系统 Q系统 定量订货模型 86 定期检查系统 P系统 定期订货 假设 需求随机 允许缺货P系统准则 以固定周期间隔P检查库存位置 包括在途库存 在每次检查后进行订货 使库存位置提高到一个存储的指标水平T 订货量等于存储指标水平T减去当时库存位置 87 时间 当时库存量 T Q1 Q2 Q3 Q4 P P P L L L P系统运作图如下 定期检查系统 P系统 定期订货 88 时间 当时库存量 T Q1 Q2 Q3 Q4 P P P L L L 定期检查系统 P系统 定期订货 89 定期检查系统 P系统 定期订货 90 P的确定 P系统由两个参数决定 订货周期P和存储指标水平T定货周期P的确定 可以由EOQ模型公式求得P的最优值的一个近似解 然后根据近似解和实际情况确定一个符合现实的最优解 定期检查系统 P系统 定期订货 91 T的确定 通过指定服务水平 可以建立存储指标水平 为达到指定服务水平 必须满足P L时间段上的平均需求并加上安全库存 因此 T m sT 存储指标水平s 安全库存m 在P L时间段上的平均需求s z 在P L期间需求的标准差z 安全系数通过控制z 可以控制指标存贮和达到所要求的服务水平 定期检查系统 P系统 定期订货 92 保本保利库存控制 保本保利分析是管理会计中 本 量 利 分析的原理在企业库存管理中的运用 运用此原理对商品经营中的 利 费 时 进行分析 预测商品保成本和保利润的最长储存时间 以及在已知储存时间下估计保成本 保利润的最低销售价格 商品保本期是不使库存商品发生经营亏损的最长储存期限 商品保利期是库存商品能够实现目标利润的最长储存天数 93 费用分类 毛利 差价 经营费用 税金 经营费用可分为两部分 固定费用 与商品储存时间无关 如运输费 入库费 加工费等 记为Cg 增长费用 取决于商品储存的时间 如仓储保管费 资金占用利息和商品损耗等 随储存天数增加而增长 记为Cz 保本保利库存控制 94 设 利润 P 毛利 P0 费用 C 税金 S 固定费用 Cg 每日增长费用 Cz 保利期 Tp 保本期 Tc 商品储存天数 T 商品库存量 Q商品进货价格 商品销售价格 则 P P0 C S Q Cg Cz T S 保本保利库存控制 95 令 P Q Cg Cz T S 0商品保本期 设已存货T天 已销售货物Q0 已销售货物平均差价为K 保本保利库存控制 96 令目标利润为Pa商品保利期 设已存货T天 已销售货物Q0 已销售货物平均差价为K 保本保利库存控制 97 内容 A B 分析问题 模型分析 D E 算例分析 98 ABC分类控制法 99 ABC分类控制法 资金占用量 100 ABC分类控制法 资金占用量 101 ABC分类控制法 资金占用量 102 ABC分类控制法 利润额 103 ABC分类控制法 利润额 104 ABC分类控制法 利润额 105 陕西中野鞍钢冷板1 5 1 2规格的年需求量约为500吨 每次运输成本为8700元 年仓储和入库费为180元 吨 保险费为3元 吨 开票费为5元 吨 订货价格约为3600元 资金年利息为8 要求服务水平97 准备时间内的销售量统计数据如下表 已知 D 500吨 I 8700元 P 3600元 J 188元 吨 r 8 服务水平 97 连续检查系统 Q系统 106 考虑钢材销售贸易的特点 即单尾统计应用 根据切比雪夫定理可求得服务水平百分比与z值对应如下表所示 这些百分比表示需求落在以均值为中心 以z倍标准差为半径的范围内的概率 已考虑单尾统计应用 对于给定一个服务水平 或缺货概率 就可从表中确定z的值 然后求得再订货点R的值 连续检查系统 Q系统 107 连续检查系统 Q系统 108 则 每次订货量 135吨另R m z 由上表可得 m 16 03吨 13 4 连续检查系统 Q系统 109 要求服务水平为97 则由需求服务水平百分比与z值对应表可得 Z 4因此 R m z 16 03 4 13 4 69 63吨Q 135吨 连续检查系统 Q系统 110 陕西中野分公司于2000年5月24日向鞍钢订购1 4 1 2规格冷板58吨 实际发货量为54 42吨 订货价格为3771元 吨 运杂费为150元 吨 入库费 加仓储费 为18元 吨 销售价格为4064元 吨 资金年利息为8 保险费为3元 吨 开票费为5元 吨 定期检查系统 P系统 111 一 求保本期已知 Q 54 42吨 W0 3771元 吨 Ws 4064元 吨 税金S 0 运杂费 150元 吨 入库费 18元 吨 资金年利息 8 保险费 3元 吨 开票费 5元 吨则 固定费Cg 150 18 3 5 54 42 9577 92元资金周利息r 1 00154 1 0 154 周增长费用Cz 3771 54 42 0 154 316元则保本期为 保本保利库存控制 112 二 求保本销售价格已知 仓库存货Q 20吨 已销售货物Q0 34 42吨 差价k为300元 仓储时间T 6周 其它同上 则六周后20吨的保本销售价格为 保本保利库存控制 113 三 求保利期已知 利润目标Pa 5000元 Ws 4064元 吨 其它同上则保利期为 保本保利库存控制 114 四 求保利最低销售价格已知 利润目标Pa 2000元 仓库存货Q 20吨 仓储时间T 6周 已销售货物Q0 34 42吨 差价k为300元 其它同上则保利最低销售价格 保本保利库存控制 115 内容 A B 分析问题 模型分析 D E 算例分析 F 结论与展望 116 总结与展望 库存控制策略主要有 定期库存检查策略定期检查库存 订货批量 及时处理过时产品严格管理使用速度 提前期和安全库存ABC法降低安全库存水平减小提前期定量方法正确权衡库存保管成本与订货成本 117 库存控制是在保证服务水平下将库存成本与需求预测相匹配需求预测是不准确的库存水平与提前期与需求变化程度成比例的风险分担能降低库存而不影响服务水平 总结与展望 118 传统库存管理方法传统库存管理是以单个企业为对象 主要目的是对企业的库存进行分类和重点管理 确定订货的时间以及订货数量 使该企业的库存总成本最少 具体方法主要包括经济批量模型 EOQ 和对库存分类管理的方法 ABC 传统库存管理的技术主要是材料需求计划 MRP MRPII MRP是建立在对市场需求预测和顾客订单基础上 根据产品生产进度计划 组成产品的材料结构表和库存状况 通过计算机进行数据处理 确定出所需材料的需求量和需求时间 利用计算机技术对传统库存管理方法进行改进 总结与展望 119 如果说20世纪90年代是 物流的10年 那么21世纪的前10年将是 供应链管理的10年 随着全球化市场的形成 网络经济的发展 企业之间的竞争规则已被改写 不再只是企业靠自身力量与本行业的对手竞争 而是靠增强与所有在供应链上的批发商 制造商以及供应商的联盟来实现的竞争 通过这一链条上的企业共同努力最终达到使客户满意的目标 同时信息通讯技术 运输仓储等技术的迅速进步为供应链管理提供了技术保障 使得供应链管理成为现实 总结与展望 120 在这种管理理念下 企业是处于一个由供应商 制造商 批发商 零售商 顾客这样一个供应链条中的一个环节 企业之间的联系更加紧密 各个企业都把自己融入整个供应链中进行计划决策 为此 供应链管理需要转变两个经营理念 一是企业之间的关系由交易买卖关系转变为战略合作伙伴关系 信息共享 风险分担 二是由企业个体优化到整体最优 供应链管理将供应链上的业务和各相关企业视为一体 以整体最佳化为目标 库存管理作为企业财务管理的重要组成部分 基于以上管理理念的转变 上升到了从整个供应链高度来考虑的一个问题 总结与展望 121 现代库存管理的管理方法传统库存管理方法是从单一企业的库存角度来看的 从供应链整体来分析 单一企业库存管理的方法显然不够 基于供应链管理理念 决策者能够获得下游企业的库存信息 在一个销售系统中 每一阶段或层次 如仓库或零售商 称为一级 因此 系统每一阶段或层次的级库存等于该级现有库存加上所有下游库存 而单个决策者作出库存决策 其目标在于使整个系统成为最小 因此EOQ和ABC在每一级中都适用 总结与展望 122 现代库存管理技术演进随着信息技术的发展 供应链管理在企业中的推广过程中 库存管理出现了许多能有效减少库存 提高顾客服务水平的管理方法和管理技术 如及时生产方式 JIT 等 随着信息技术的进步 材料需求计划和及时管理方法融合在一起 构成了企业资源计划 ERP ERP管理是一种全新的管理方法 通过把客户需求和企业内部的生产活动以及供应商的制造资源整合在一起 体现了完全按用户