垫片零件级进模设计.doc

1 绪 论 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。1.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。虽然我国模具总量目前已达到相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家许多。当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面：（1）企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构均不合理 我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间（分厂），自产自配比例高达60%左右，而国外模具超过70%属商品模具。专业模具厂大多是“大而全”、“小而全”的组织形式，而国外大多是“小而专”、“小而精”。国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足30%，而国外在50%以上。2004年，模具进出口之比为3.71，进出口相抵后的净进口额达13.2亿美元，为世界模具净进口量最大的国家。 （2）开发能力较差，经济效益欠佳 我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是1520万美元，有的高达2530万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 （3）国家对模具工业的政策支持力度还不够 虽然国家已经明确颁布了模具行业的产业政策，但配套政策少，执行力度弱。目前享受模具产品增值税的企业全国只有185家，大多数企业仍旧税负过重。模具企业进行技术改造引进设备要缴纳相当数量的税金，影响技术进步，而且民营企业贷款十分困难。 （4）人才严重不足，科研开发及技术攻关投入太少 模具行业是技术、资金、劳动密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，掌握并且熟练运用新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧张。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关重视不够，科研单位和大专院校的眼睛盯着创收，导致模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，致使模具技术发展步伐不大，进展不快。 （5）工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低 近年来我国机床行业进步较快，已能提供比较成套的高精度加工设备，但与国外装备相比，仍有较大差距。虽然国内许多企业已引进许多国外先进设备，但总体的装备水平比国外许多企业低很多。由于体制和资金等方面的原因，引进设备不配套，设备与附件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较妥善的解决。 （6）专业化、标准化、商品化程度低，协作能力差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，模具专业化水平低，专业分工不细致，商品化程度低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占40左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不畅，难以完成较大规模的模具成套任务。模具标准化水平低，模具标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，特别是对模具制造周期有很大影响。1.1.2国内模具的发展趋势 模具技术集合了机械、电子、化学、光学、材料、计算机、精密监测和信息网络等诸多学科，是一个综合性多学科的系统工程。模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济的方向发展，模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备精良化、产批品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。我国模具行业今后仍需提高的共性技术有： （1）建立在CAD/CAE平台上的先进模具设计技术，提高模具设计的现代化、信息化、智能化、标准化水平。 （2）建立在CAM/CAPP基础上的先进模具加工技术与先进制造技术相结合，提高模具加工的自动化水平与生产效率。 （3）模具生产企业的信息化管理技术。例如PDM（产品数据管理）、ERP（企业资源管理）、MIS（模具制造管理信息系统）及INTERMET平台等信息网络技术的应用、推广及发展。 （4）高速、高精、复合模具加工技术的研究与应用。例如超精冲压模具制造技术、精密塑料和压铸模具制造技术等。 （5）提高模具生产效率、降低成本和缩短模具生产周期的各种快速经济模具制造技术。（6）先进制造技术的应用。例如热流道技术、气辅技术、虚拟技术、纳米技术、高速扫描技术、逆向工程、并行工程等技术在模具研究、开发、加工过程中的应用。（7）原材料在模具中成形的仿真技术。（8）先进的模具加工和专有设备的研究与开发。（9）模具及模具标准件、重要辅件的标准化技术。（10）模具及其制品的检测技术。（11）优质、新型模具材料的研究与开发及其正确应用。（12）模具生产企业的现代化管理技术。 1.2国外模具的现状和发展趋势 国外发达国家的模具厂大体分为独立的模具厂和隶属于一些大的集团公司的模具厂，一般规模都不大，但专业化程度高，技术水平高，生产效率极高。 国外模具企业一般不超过100人，多数在50人以下。在人员结构上，设计、质量控制、营销人员超过30%，管理人员在5%以下。年人均产值超过100万元人民币，最高能达到200多万元人民币。国内模具企业中一些私营、合资企业人员结构和国外差不多，但一些国企的人员结构还不尽合理，在年人均产值上差距还很大，多数在1020万元人民币，少数能达到40万元人民币。 国外模具企业对人员素质要求较高，技术人员一专多能，一般能独立完成从工艺到工装的设计；操作人员具备多种操作技能；营销人员对模具的了解和掌握很深。国内模具企业分工较细，缺乏综合素质较高的人员。国外模具企业CAD/CAM/CAE技术的应用比较广泛，逆向工程、快速原型制造铸造模具使用也比较多。国内模具企业中一些骨干厂家在这方面和国外差距已经不大，有些已经达到国外水平，但一些中小型模具企业与国外的差距还是很大。不过在模具材料方面，随着国外技术的引进和中国自身研发能力的提高，差距在逐渐缩小。 在模具的价格和制造周期上，国外模具价格一般是国内模具的510倍，制造周期是23倍（一般把模具的调试时间也算在制造周期之内），在这两方面应该说国内模具企业还是具有一定竞争优势的。1.3垫片零件模具设计与制造方面1.3.1 垫片零件级进模设计的设计思路垫片是冲压基本工序之一，它是在压力机作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它不仅可以加工旋转体零件，还可以加工盒形零件及其他形状复杂的薄壁零件，但是，加工出来的制件的精度都很底。一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级2 垫片冲压工艺的分析2.1工艺性分析工件名称：垫片 材 料： 08钢厚 度： 2mm 生产批量：中大批量 图示零件材料为08钢板，能够进行一般的冲压加工，市场上也很容易得到这种材料，价格适中。此工件只有冲孔和落料两个工序。图1 工件图 将外行视为落料，则需冲的孔只有4个3.2的孔。图示零件尺寸注有公差，其中42和32两个尺寸为IT12级，其余为IT11级。外型落料的工艺性：垫片为中小型尺寸零件，料厚2mm,尺寸精度要求一般，因此可以采用落料工艺获得。冲孔的工艺性：此零件只有4个3.2的孔，尺寸精度要求一般，可采用冲孔工艺获得。由以上分析可知，图示垫片零件具有比较好的冲压工艺性，适合冲压生产。2.2排样设计2.2.1确定零件的排样方案设计模具时，条料的排样很重要。垫片是矩形的，形状比较简单，所以采用单向直排的排样方法即可。为了保证零件的精度要求，采用有废料排样。排样图如图: 图2 排样图2.2.2条料宽度、导尺间宽度和材料利用率的计算 查表取得搭边值为4.0mm和4.5mm. 条宽度的计算：拟采用无侧压装置的送料方式，由公式：B=(D+2a+c) D-条料宽度方向冲裁件的最大尺寸 a-侧搭边值 c-导料板与条料之间的间隙 带入数据计算，取得条料宽度为46.9mm. 导尺间距的计算：由公式s=D+2(a+c),带入数据计算得出导尺间距离为47.4mm. 材料利用率的计算： 材料的利用率可用以下公式计算 = 式中，A一个冲裁件的实际面积，mm n一个进距内的冲裁件的数量； B条料宽度，mm s进距，mm得， =1x1308.41/2223.06=58.9 2.3工艺计算和工艺方案2.3.1 工艺方案的确定根据以上垫片的工艺分析可知，垫片零件所需的基本冲压工序为冲孔和落料，可以拟出以下三种工艺方案。方案一：用简单模分两次加工，即落料冲孔。方案二：冲孔落料复合模。方案三：冲孔落料级进模。方案的分析：若采用方案一，生产率比较低，工件的累计误差大，操作不方便。由于该垫片零件为中大批量生产，方案二和方案三比较好。垫片零件的外形比较简单，4个3.2mm的孔与外形边缘的距离为5.4mm和6.4mm，大于此零件要求的最小壁厚（3.2mm），可以采用冲孔、落料复合模或冲孔、落料连续模。复合模具制造难度大，并且冲压后产品留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，因此选用级进模更为合理。由上分析，该工艺采用方案三。2.3.2模具结构形式的选择与确定1.正倒装结构：根据上述分析，本零件的冲压包括冲孔和落料两个工序，为方便小孔废料和成形工件的落下，采用正装结构，即冲孔凹模和落料凹模都安装在下模。2.送料方式：因是中大批量生产，所以采用手动送料方式。3.定位装置：本工件在级进模中的尺寸是适中的，又是中大批量生产，第一个工位采用始用挡料销定位，第二个工位采用固定挡料销定位。送料时始用挡料销和固定挡料销作为粗定距，在大凸模上安装两个导正销，利用条料上3.2 mm的孔做导正销孔进行导正，依此作为条料送进的精确定距。4导向方式：为确保零件的质量及稳定性，选用导柱、导套导向。5.卸料方式：本模具采用正装结构，冲孔废料和工件留在凹模孔洞中，为了简化模具结构，可以在下模座中开有通槽，使废料和工件从孔洞中落下。工件厚度是2mm，料厚比较厚，为了简化模具结构和达到可靠的卸料力，采用刚性卸料板来卸下条料废料。2.4冲压力与压力中心的计算，初选压力机2.4.1冲裁工序总力的计算 由工件结构和前面所定的冲压方案可知，本工件的冲裁力包括以下部分。 冲4个3.2mm的孔的力P1，落外型料的力P2，向下推出4个3.2mm的冲孔废料的力P3，向下推出工件的力P4。 考虑到模具刃部被磨损、凸凹模间隙不均匀和波动、材料力学性能及材料厚度偏差等因素的影响，实际计算冲裁力时按下面公式： P=KLt 式中，P冲裁力（KN）L冲裁件剪切周边长度（mm）t冲裁件材料厚度（mm）被冲材料的抗剪强度（MPa）K系数，一般取1.3。上式中抗剪强度与材料种类和胚料的原始状态有关，可在手册中查询。为方便计算，可取材料的=0.8，故冲裁力的表达式又可以表示为：P=1.3Lt式中，被冲材料的抗拉强度（MPa）。查手册可得=350 MPa。冲4个孔的力 P1=Lt=75.36x0.6x350=28.13 KN落外型料力 P2= Lt=144.56x2x350=101.19 KN冲孔废料的力 P3=3x0.55x28.13=46.46 KN向下推出工件的力P4=3x0.55x101.19=167 KN工序总力P= P1+ P2+ P3+ P4=342.73 KN2.4.2压力中心的计算模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机的中心滑块中心线重合。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨与模具的导向部分不正常的磨损，还会使合理的间隙得不着保证，从而影响制件的质量和降低模具的寿命，甚至损坏模具。此零件左右对称，上下也基本上对称，所以该模具的压力中心就取在零件的几何中心上。如图所示 图3 压力中心的计算 3模具模具的结构设计3.1工作零部件的设计与标准化（尺寸、位置、标准与示意图）3.1.1工作零部件的计算冲小孔的凸凹模结构简单，所以采用凸模和凹模分开加工的方法制作凸凹模。这时需要分别计算和标注凸模和凹模的尺寸和公差。 冲孔时，间隙取在凹模上，则：凸模尺寸dap=（d+x）-p0凹模尺寸dd=(d+x+Zmin)0+式中，Dd Dp落料凹模和凸模的刃口尺寸，mm dp dd冲孔凹模和凸模的刃口尺寸，mmx磨损系数，由手册得：IT11级时x=0.75。Zmax=0.360 mmZmin=0.246mm Zmax -Zmin=0.114 mm工件公差，0.07mm带入数据得dap=（3.2+0.750.07）0-0.4Zmax Zmin=3.260-0.0456 mmdd=(3.26+0.246)0+0.0684落外形凸、凹模的凸凹模用配作法制作，采用配作法，计算凹模的刃口尺寸，首先是根据凹模磨损后轮廓变化情况正确判断出模具刃口各个尺寸在磨损过程中是变大还是变小，还是不变这三种情况，然后分别按不同的计算公式计算。a、凹模磨损后会增大的尺寸-第一类尺寸A 第一类尺寸：Aj=(Amax-x)0+0.25 b、凹模磨损后会减小的尺寸-第二类尺寸B 第二类尺寸：Bj=(Bmax+x)0-0.25 c、凹模磨损后会保持不变的尺寸 第三类尺寸C 第三类尺寸：Cj=(Cmin+0.5)60.125其落料凹模的基本尺寸计算如下：第一类尺寸：磨损后增大的尺寸：A1=(Amax-x) 0+0.25=(42-0.750.25) 0+0.250.25=41.810+0.0625A2=(Amax-x) 0+0.25=(32-0.750.23) 0+0.250.23=31.83 0+0.0575 图4 落料凹模部分刃口尺寸落料凸模的基本尺寸与凹模相同，冲孔凹模的基本尺寸与凸模相同，分别是41.81 mm和31.83 mm,不必标注公差，但要在技术条件中注明:保证最小双面合理间隙值Zmin=0.048 mm。落料凸模刃口尺寸如下图： 图5 外形凸模部分刃口尺寸3.1.2工作零部件的设计与标准化(1)冲小圆孔的凸模，为了增加凸模的强度与刚度，凸模非工作部分直径应作成逐渐增大的多级形式如图6所示：图6 冲孔凸模的结构形式 凸模长度一般是根据结构上的需要而确定的，其凸模长度用下列公式计算：L=h1+h2+h3+h式中，L凸模长度，48 mm h1凸模固定板高度，取14mm h2卸料板高度，取10mm h附加高度，一般取1520mm，取18mm h3导料板高度，mm所以, 冲孔凸模的整体尺寸为:L=20+30+70+10=130mm结构如图所示。(2)整体式凹模如图装于上模座上，由于上模座孔口较大因而使工作时承受弯曲力矩，若凹模高度H及模壁厚度C不足时，会使凹模产生较大变形，甚至破坏。但由于凹模受力复杂，凹模高度可按经验公式计算，即 凹模高度H=KB 凹模壁厚C=(1.52)H式中B-凹模孔的最大宽度，mm但B不小于15mm C-凹模壁厚，mm 指刃口至凹模外形边缘的距离； K=系数，取0.25凹模高度H=KB=0.2512=17.5mm 按表取标准值18mm凹模壁厚C=1.5H = 1.518=27mm 凹模上螺孔到凹模外缘的距离一般取（1.72.0）d, 图7 凹模上的螺孔设计与选用d 为螺孔的距离，由于凹模厚度为70mm，所以根据表2.462查得螺孔选用4M12的螺钉固定在上模座。故选用如图8： 螺孔到凹模外缘的最小距离a2=1.5d=1.512=18mm a3=1.13d14mm凹模上螺孔间距由表2.47查得最小间距为40mm，最大间距为90mm。 螺孔到销孔的距离一般取b2d,所以b应大于24。根据上述方法确定凹模外形尺寸须选用矩形凹模板10010018安排凹模在模架的位置时要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。3.2定位装置的设计与标准化3.2.1固定导料销的设计与标准化 固定挡料销的设计根据标准件，选用此挡料销如图12固8定挡料销的结构选用直径4mm，h=10mm材料为45钢A型固定挡料销（JB/T7649.1094）3.2.2导料板的设计与标准化 经查表分析得导料板长度L=875mm，宽度B=440mm ，厚度h=40mm如图15。图9 导料板的设计3.3模架的选用由凹模周界可以选取标准模架。凹模周界875mm,B=440mm 材料为ZG45(ZG310-570),0I级精度的中间导柱模架。如图16。导柱标记：203100 GB/T2861.190 导套标记：20365323 GB/T2861.690 上模座标记：1003100325 GB/T2855.190下模座标记：1003100330 GB/T2855.290模柄如图 图10 中间导柱示意图模柄与上模座的联接采用凸缘式的结构如图17所示。模柄如图图11 压入式模柄3.4卸料装置的设计与标准化在前面已经确定了采用刚性卸料板，设计卸料板为一整体板。本模具的卸料板不仅有卸料作用，还具有外形凸模的导向作用，并能对小凸模起保护作用。卸料板的边界尺寸经查手册2表15.28得：卸料板长度L =100mm,宽度B=100mm厚度h0=10mm此模具中，卸料板对冲孔落料凸模起导向作用，卸料板和凸模按H7/h6配合制造本模具采用螺钉固定，销钉定位。具体讲内六角螺钉标记：45钢M660 GB7085卸料螺钉标记：45钢M880 GB2867.581螺钉标记：Q235M650 GB6876圆柱销钉标记：Q235A660 GB 11986 圆柱销钉标记：Q235 435 GB119864、垫片冲孔落料连续模总装图前面各节已经设计好了压机室盖冲孔落料连续模各零件，根据前面的设计，压机室盖冲孔落料连续模的总装图如图18。 图12 垫片冲孔落料连续模总装图1-上模座 2-导套 3-导正销 4-导柱5-销钉6-下模座7-螺钉8-凹模板9-导料板10-卸料板11-冲孔凸模12-凸模固定板13-内六角螺钉14-止动销15-模柄16-外形凸模17-卸料螺钉18-垫板19-挡料销8.3.8 模具零件材料选用一览表 表1 模具材料的选用19挡料销145钢18垫板140钢17卸料螺钉445钢16落料凸模1Cr12MoV钢15模柄1Q23514止动销145钢13内六角螺钉4Q23512凸模固定板145钢11冲孔凸模4Cr12MoV钢10卸料板1Q2359导料板245钢8内六角螺钉4Q2357凹模板1Cr126下模座1HT2005圆柱销445钢4导柱220钢3导正销2T8A2导套220钢1上模座1HT200序号名称件数材料5 模具的安装与调试5.1装配的重要性及其工艺过程要制造出一副合格的模具，除了保证模具零件的加工精度外，还必须做好装配工作。装配是模具制造过程的一个重要环节，装配质量的好坏将直接影响产品的质量和模具的使用寿命。装配工艺过程包括装配前的准备工作、装配工作、调整和精度检验4个方面，在制作装配工艺过程之前，首先要对产品的组成、性能、功用和适用范围等有充分的了解。5.2 装配及其装配工艺规程装配就是按照规定的技术要求，将若干零件结合成部件或若干个零件和部件结合成产品的过程。将所有规定产品及部件的装配顺序、方法、技术要求、检验方法及装配所需的设备、工具、时间和定额等按一定的工步和工序编制出来，用作指导装配施工的技术文件，在机械加工行业中称之为装配工艺规程，它是提高产品质量和工作效率的必要措施，也是组织生产的重要依据。5.3 装配方法1上、下模的装配。（1）对于无导柱模具，凸、凹模的间隙是在模具安装到机床上时进行调整的，上、下模的装配次序没有严格的要求，可以分别进行装配；（2）对于凹模装在下模座上的导柱模，一般先装下模；（3）对于导柱复合模，一般先装上模，然后找正下模的位置2模柄的装配。用角尺检查模柄与上模座上平面的垂直度，对于带螺纹的圆柱形模柄 装配过程大致相同，模柄是从上模座的上平面旋入的，螺纹旋入上模座的深度应在上模座上平面以内24mm,较大型模具用螺钉固定的模柄是从上模座上平面装入的。3导柱、导套的装配。因为导柱、导套和模座的配合都为基孔制的过盈配合，一般是在压力机上将导柱、导套分别压入下模座和上模座的，同时要检查导柱对下模座的底平面、导套对上模座的上平面的垂直度，其误差应控制在要求的范围以内,。4凸模的装配。 凸模一般是用凸模固定板将其装在模座上的，凸模与固定板的配合要求为H7/m6，装配时先在压力机上将凸模压入固定板内，再检查凸模的垂直度，然后将固定板的上平面与凸模尾部一齐磨平，为了保持凸模刃口锋利，还应将凸模的端面磨平。54调整检验模具装配好以后，必须在生产条件下进行试冲，通过试冲可以发现模具设计和制造的不足并找出原因，对模具进行适当调整和修理，直到模具正常工作冲出合格的制件为止。冲裁模具以试冲合格后，应在模具模板正面打刻编号，冲模图号，制品，使用压力机型号，装配钳工工号，制造日期等，并涂油防锈后经检验合格入库。55冲裁模试冲时常见的故障、原因及调整方法 下表分别列出了模具在试冲时常见的故障、原因和调整方法：常见故障产生原因调整方法弯曲角度不够1、 凸、凹模的回弹角制造过小2、 凸模进入凹模的深度太浅3、 凸、凹模间隙过大4、 试模材料不对5、 弹顶器的弹力太小1、 加大回弹角2、 调整冲模闭合高度3、 调整间隙值4、 更换试冲材料5、 加大弹顶器的弹顶力弯曲位置偏移1、 定位块的位置不对2、 凹模两侧进口圆角大小不等，材料滑动不一致3、 没有压料装置或者压料装置的压力不足和压板位置过低4、 凸模没有对正凹模1、 调整定位板位移2、 修磨凹模圆角3、 加大压料力4、 调整凸凹模位置冲件的尺寸过长或者不足1、 凸凹模之间的间隙过小，材料被拉长2、 压料装置压力过大，将材料拉长3、 设计时计算错误或不正确1、 调整凸凹模间隙2、 减小压料力3、 改变坯料尺寸冲件外部有光亮的凹陷1、 凹模的圆角半径过小，冲件表面被划痕2、 凸、凹模之间的间隙不均匀3、 凸、凹模表面粗糙度太大1、 加大圆角半径2、 调整凸、凹模间隙3、 抛光凸、凹模表面结 束 语此次毕业设计是我们进行完了三年的模具设计与制造专业课程之后进行的，它是对我们三年来所学课程的又一次深入、系统的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。它在我们的学习中占有重要的地位。通过这次毕业设计使我从新系统的复习了所学专业知识同时也巩固了先前学到了的知识，同时感触最深刻的是：所学知识只有在应用中才能在更深刻理解和长时间记忆。对一些原来一知半解的理论也有了进一步的的认识。特别是原来所学的一些专业基础课：如机械制图、模具材料、公差配合与技术测量、冷冲模具设计与制造等有了更深刻的理解，使我进一步的了解了怎样将这些知识运用到实际的设计中。同时还使我更清楚了模具设计过程中要考虑的问题，如怎样使制造的模具既能满足使用要求又不浪费材料，保证工件的经济性，加工工艺的合理性。在设计的过程中通过冲压手册、模具制造简明手册、模具标准应用手册等队要设计的问题进行查询，我了解了通过更多的途径去了解我要做的设计，使设计更具合理性。也使我学会了设计过程中对资料的查询和运用。通过这次设计，我更加深入地学习了冷冲压技术工作设计的内容。冷冲压技术工作设计的内容包括冷冲压工艺设计、模具设计及冲模制造三方面内容，尽管三者的工作内容不同，但三者之间存在着相互渗透、相互补充、相互依存的关系。冷冲压工艺设计是针对给定的产品图样，根据其生产批量的大小、冲压设备的类型规格、模具制造能力及工人技术水平等具体生产条件，从对产品零件图的冲压工艺性分析入手经过必要的工艺计算，制定出合理的工艺方案，最后编