2012北京市海淀区高三二模英语word版(含答案).doc

准备区综采综掘设备管理考核办法2011年编制人:董善宏 张尧目 录1、准备区采煤机掘进机管理责任制及保证体系32、准备区综采综掘设备管理考核机制和办法63、准备区采煤机、掘进机管理机构74、准备区采掘设备检修、完好标准及考核机构考核办法85、采煤机、掘进机包机管理制度.266、准备区综采综掘设备使用管理考核内容.287、准备区采掘设备例会制度.308、准备区综掘设备事故分析制度.309、采煤机、掘进机事故处理应急预案.31准备区采煤机掘进机管理责任制及保证体系随着公司采煤工艺不断优化。采掘机械电器化、智能化程度的日益提高、设备更新换代较快等因素。为了能更好的提高采掘机械的故障处理速度、保证检修质量、降低事故率。发挥采煤机、掘进机的效率，显示出班组技术水平，使设备安全稳定的运行，特制定以下这人制度及保证体系：一、 责任人：组长： 张今朝副组长：吴庆生 董善宏成员: 张尧 王宝善 蔡继春 凌为民 张福忠 韩庆祥 陈先春 王国柱 张立志二、 职责:(一)组长由党支部书记承担负责井上下采煤机、掘进机使用及维修过程中任务的排定，负责验收检修及使用时的标准和质量。（二）副组长由区长主管副区长承担负责井上下采煤机、掘进机检修计划的具体实施，制定井下设备安装、回撤及事故处理的具体安全技术措施及方案并监督执行。（三）成员由班组长及技术骨干组成负责采煤机、掘进机井上大修，井下安装、调试、事故处理、备品备件等具体工作的落实及执行。三、考核标准：（一）采煤机检修标准及考核1）一般检修 （1）针对存在的问题对零部件进行解体，修复或更换损坏的零部件。 （2）开盖检修牵引部、截割部以及中间箱。 (3) 检修主泵、辅助泵、液压马达的技术参数，更换不符合要求的部件。（4）清洗各油箱、过滤器，更换各部位润滑油脂和液压油。（5）检修液压系统、冷却喷雾系统、润滑系统，更换损坏的管路和零部件，校核安全阀开启压力。（6）更换损坏的滚筒、底托架、挡煤板、滑靴等。（7）检修电器元件，校核各种安全保护装置。（8）对对口接合面进行防锈处理。（9）检修防滑、制动装置、更换磨损超限的伐块。经过验收一项不合格及检修不到位给予责任人50-100元考核。2）大修（1）对采煤机整机全部解体，对各部件进行防锈、清洗、检查。（2）开裂、变形的滑靴，挡煤板，滚筒，箱体等结构进行整形、补焊或加固。（3）更换全部密封和其它橡塑件。（4）大修电动机并更换电动机轴承。（5）检修电器电控系统，校核系统的各种技术参数。（6）检修液压系统，并按规定重新调整各技术参数。（7）对各部件进行防锈处理。（8）更换超限的齿轮及各部轴承，更换磨损失效的弹簧、螺栓等易损件。（9）大修后的采煤机按煤矿机电检修质量标准进行验收，其主要技术性能不得低于出厂试验规范所规定的标准要求。经过验收一项不合格及检修不到位给予责任人50-200元考核3）采煤机牵引部检修质量标准（1）牵引部箱体内不得有任何杂物，各元部件必须清洗，不允许有锈斑。（2）组装时必须注意各部件的连接，安装管路必须正确无误。(3) 伺服机构调零必须准确。（4）按规定注入新油液。（5）各类保护装置必须灵敏可靠。经过验收一项不合格及检修不到位给予责任人50元考核4）采煤机截割部的检修标（1）机壳内不得有任何杂物，不允许有锈斑。（2）各传动齿轮完好无损，啮合状况附和要求。（3）各部轴承符合配合要求。（4）各部油封完好无损，不得渗漏。（5）按规定注入新的润滑油和润滑脂。（6）离合器手把、调高手把、必须动作灵活、可靠，位置正确。（7）滚筒不得有裂纹和开裂现象，螺旋叶片的磨损量不超过原厚度的1/3。（8）端面和径向齿座完整无缺，其孔磨损不超过1.5mm，补焊齿座的角度应正确无误。经过验收一项不合格及检修不到位给予责任人50-100元考核5）采煤机附属装置检修标准（1）内、外喷雾系统水路畅通，喷嘴齐全，不得有渗水现象。（2）底托架和挡煤板应无变形、裂纹及开焊现象。（3）滑靴磨损不得超过10mm，其销轴磨损量不得超过1mm。（4）冷却系统必须工作可靠，冷却器、管路均应做1.5倍耐压试验不得有变形和泄漏现象。（5）导向器不得有变形，卡阻现象。（6）无链牵引装置连接可靠，各零部件磨损不超限。（7）防滑装置应可靠无误，制动力矩符合原设计要求。经过验收一项不合格及检修不到位给予责任人50元考核（二）掘进机检修标准及考核1、截割头、截割臂日常检查 掘进机截割头、截割臂的检查和维护，必须在闭锁截割电动机的状态下进行。其日常检查内容包括：（1）固定截割头的螺钉有无松动、是否齐全；（2）更换磨损极限、丢失、损坏的截齿；（3）齿座有无裂纹、磨损；（4）喷雾是否完好畅通。（5）掘进机伸缩机构密封固定螺钉有无松动；（6）伸缩机构润滑情况；（7）减速器螺钉、螺栓、排气孔及润滑情况，按规定注油。经过验收一项不合格及检修不到位给予责任人50-100元考核。2、履带铲板的日常检查内容（1）履带板销子有无损坏和断裂；（2）通过油位计检查行走减速器油量；（3）履带板涨紧程度是否正常；（4）耙爪转动是否正常。（5）耙爪与铲板间隙是否正常；（6）各连结销有无松动，螺栓是否齐全；（7）耙爪减速器的油量是否合适；（8）耙爪转动是否灵活。经过验收一项不合格及检修不到位给予责任人50-100元考核。3、刮板输送机.、转载机的日常检查(1) 刮板链松紧程度是否合适，转动是否灵活；（2）刮板、圆环链、链接环和链轮的磨损、变形、丢失情况；（3）固定刮板螺丝是否松动丢失；（4）减速器的油量是否合适；（5）托辊是否转动灵活，有无损坏；（6）输送带松紧程度是否合适，接头是否完整；（7）减速器油量是否合适。经过验收一项不合格及检修不到位给予责任人50-100元考核。4、液压系统、喷雾灭尘系统检查内容（1）各油管有无损伤，各接头、U型卡是否牢固，有无漏油现象；（2）减速箱、分配器、油量是否充足；（3）油箱液压油的温度是否保持40-60（不得超过70）范围内；（4）液压泵、马达有无异常声响、异常温升，有无漏油现象；（5）各换向阀的操作手柄位置是否正确，有无漏油现象；（6）清洗和润滑所有的操作手柄；（7）喷雾泵各螺栓是否紧固；（8）内、外喷雾压力是否合适符合规定；（9）各喷嘴的雾化效果是否正常。经过验收一项不合格及检修不到位给予责任人50-100元考核。5、电器部分日常检查内容（1）日常维护掘进机械与电器部分时都必须切断馈电电源确保掘进机在不带电的状态下工作；（2）检查拖拽电缆护套有无损伤、擦伤或扭曲现象，确保在掘进机后面自由拖拽，不挂不伸；（3）对电动机、电控箱、电缆等电气设备上的尘土煤泥应经常清洗，便于检查；（4）定期检查各导线、电器元件的连接螺钉，有无松动现象，并及时紧固；（5）检查并确认过载继电器调整正确；（6）对经常打开的各种防爆电器设备的隔爆面，必须保持有薄薄一层防锈油或润滑脂，以防止生锈；（7）检查各电动机轴承有无缺油及异响情况；（8）检查各电气设备的接地装置是否良好；（9）隔爆型电动机应该经常检查绝缘电阻，在允许条件下用5000V兆欧表测量应不低于0.7兆欧。经过验收一项不合格及检修不到位给予责任人50-100元考核。以上检修制度及标准检修人员及相关负责人要认真执行确保设备的安全、高效、合理的运行。确实实现以机保煤，为公司长远发展做出我们的贡献！准备区综采综掘设备管理考核机制和办法为了进一步加强每一台采煤机、掘进机的规范化管理使每台在井上下使用的设备检修、维护落实到人准备区制定了井下使用设备使用管理制度，并制定了设备跟踪管理台账，使每台在井下运行的设备做到运行可靠，进一步增强了检修人员的责任心把事故消灭在萌芽状态控制了事故的扩大化。一、考核小组成员组长： 吴庆生副组长：张今朝 董善宏成员: 张尧 王宝善 蔡继春 凌为民 张福忠 韩庆祥 陈先春 王国柱 张立志二、管理及考核内容 一、班检要求每班井下值班人员必须做到：（1）值班人员到位后首先到机组位置查看高低压是否正常。（2）检查各种信号、仪表闭锁情况。确保信号清晰、通讯正常、各闭锁可靠。（3）检查齿轨轮、滑靴良好状态。（4）检查各部控制手柄、按钮是否齐全、灵活可靠、位置是否正确。（5）倾听各部声音是否正常，发现问题及时处理。当班处理不了必须汇报清楚。以上规定每班至少检查三次，如发现由于没检查而造成事故给予50-200元罚款。二、日检由检修班长或指定带班人员负责。检查处理时间不得少于四小时：（1）检查滚筒情况，是否有开裂及齿座完好状态。（2）检查高低压读数是否正常。（3）检查处理各部位漏油情况。（4）检查滑靴齿轨轮状况，紧固各部位连接螺栓。（5）检查电动部及传动部温度情况，如发现温度过高要及时查明原因并处理。如发现检查不到位或出现不服从班长及带班人员并造成后果的，检修不到位的，视情节轻重给予20-200元罚款。三、周检由班长和技术人员负责组织。检查和维修时间不少于六小时。（1）进行日检各项检查内容，处理日检中难以处理的问题。（2）认真检查处理对口、滑靴、支撑架、机身等部位相互间连接情况和滚筒连接螺栓情况、及时处理和更换失效的紧固件。（3）检查各部位、油脂情况必要时进行油质化验。（4）检查过滤器，必要时清洗或更换。（5）检查电控箱，确保箱内干净、无杂物压线部松动，符合防爆与完好要求。（6）检查电缆破损，接线、出线是否符合要求。（7）检查机组及面溜馈电及开关是否动作灵敏、可靠。（8）各工作地点检修时，喷雾泵、乳化液泵要求连带检修，有事故及时处理。检查要细致到位，不漏检、确保采煤机的下一周正常生产，如发现有漏检或责任心不强而出现的责任事故、经反事故找出责任者给予50-200元考核。 （9）周检检修记录按时认真填写不得漏项。准备区采煤机、掘进机管理机构为了认真贯彻落实煤业公司“两会”精神，进一步加强对综掘设备的管理，确保设备的安全、高效、合理运行实现以机保煤设备管理目标，准备区特制定以下管理机构：(一)领导小组成员：一、责任人：组长： 吴庆生副组长：张今朝 董善宏（主管副区长）成员: 张尧 王宝善 蔡继春 凌为民 张福忠 韩庆祥 陈先春 王国柱 张立志二、职责:(一)组长由区长承担负责井上下采煤机、掘进机使用及维修过程中任务的排定，负责验收检修及使用时的标准和质量。（二）副组长由支部书记主管副区长承担负责井上下采煤机、掘进机检修计划的具体实施，制定井下设备安装、回撤及事故处理的具体安全技术措施及方案并监督执行。（三）成员由班组长及技术骨干组成负责采煤机、掘进机井上大修，井下安装、调试、事故处理、备品备件等具体工作的落实及执行。（二）各工种人员：一、 机工组：蔡继春 韩庆祥 陈先春 陈保全 安洪亮 郑红奇 王洪明 李宝强 刘晓伟 高海坤 张保增 吕克宾 吴林凡 吴海坡 张广斌 孟庆忠 张士民 赵忠志二、 电工组：凌为民 王国柱 张立志 王建国 张双军 李海峰 王开国 杨亮 聂少国 杨立东 王金伟 刘学良 静恩昆三、 职责 ： 机工组检修人员：负责井上下采煤机、掘进机机械部分检修、大修、安装、回撤、事故处理、备品备件工作。 电工组检修人员：负责井上下采煤机、掘进机电器部分检修、大修、安装、回撤、事故处理、备品备件工作四、 检修人员要按规定做好检修记录按检修计划、检修标准进行施工。准备区采掘设备检修、完好标准及考核机构考核办法一、 考核机构 组长： 吴庆生副组长：张今朝 董善宏 成员：张尧 王宝善 张福忠 蔡继春 凌为民 二、 考核办法考核机构成员负责合理安排井上下采煤机、掘进机检修计划的具体实施，制定井下设备安装、回撤及事故处理的具体安全技术措施及方案并监督执行。制定采掘设备检修、完好标准。并制定出合理可行的奖罚标准。并对在检修过程中未达到标准的人员进行奖惩。三、 具体检修完好标准及考核标准 一、采煤机械的检修质量标准(一)通用部分1紧固件(1)螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤或棱角严重变形。螺孔乱扣、秃扣时，在不影响机体强度的前提下，允许扩孔，增大螺栓直径。(2)螺母必须拧紧。螺栓的螺纹应露出l3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减小照栓伸出长度。(3)螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。(4)同一部位的紧固件规格必须一致，材质应满足设计要求，主要连接部件或受冲击载荷容易松动位的螺母，必须使用防松螺母或其他防松装置。(5)螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的一半。沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接件的表面。(6)使用花螺母时，开口销应符合要求。使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧时，其拉紧方向必须和螺旋方向一致，接头应向内弯曲。(7)弹簧垫圈应有足够的弹性(自由状态开口重叠部分，不得大于垫圈厚度的一半)。(8)螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴，如该处为斜面时，应加相同斜度的垫圈。2.键和键槽(1)键的表面应光洁平整，四角倒棱，材质的抗塑强度相当于“45号钢的强度。(2)键和键槽之间不得加垫，键槽磨损后，允许加宽原键槽的5%，轮与轴的键槽的宽度必须一致。(3)键装入键槽后，其工作面应紧密贴合、接触均匀，非工作面应按规定留有间隙。(4)矩形花键和渐开线花键的接触齿数应不少于23。键齿厚的磨损量不得超过齿厚的5。3轴和轴承1)轴(1)轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，直线度应符合技术文件的要求。轴颈加工减小量不得超过原轴颈的5。(2)轴与轴孔的配合应符合技术文件的要求。超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺进行修复。在强度许可条件下，也可采用镶套的办法进行处理。(3)与滑动轴承配合的轴颈的圆度及圆柱度，除有专门规定者外，应符合表210的规定。表2-10 轴颈的圆度及圆柱度（mm）轴颈直径8012012018080250250315圆度和轴颈0.0150.0180.0200.023圆柱度曲轴径0.0220.0250.0290.0322)滑动轴承(1)滑动轴承的表面不得有裂纹、伤痕、重皮、剥落或点蚀。局部出现沟痕或损伤时，允许修复使用，修复后的表面粗糙度、圆度、圆柱度应不大于原设计要求。(2)轴颈与轴瓦的顶间隙，应符合表211的规定。轴瓦的侧间隙约为顶间陈的12。(3)轴瓦与轴颈的承载部分，应有90120弧面角度接触，其接触长度不得小于轴瓦长度的80。3)滚动轴承表2-11 轴颈与轴瓦的顶间隙（mm）轴颈直径配合间隙最大磨损间隙30500.0500.1280.2050800.0600.1520.25801200.0720.1800.301201500.0850.2110.35(1)轴承元件不得有裂纹、伤痕、锈斑、剥落、点蚀和变色，保持架应完整无变形，转动灵活元异响。(2)轴承内圈与轴颈、轴承外国与轴承座的配合应符合技术文件的要求；无要求时，应分别参照表212和表213的规定执行。表2-12 轴承内圆与轴颈配合（k6）（mm）轴承内径配合盈量轴承内径配合盈量18300.0020.025801200.0030.04530500.0020.0301201800.0030.05350800.0020.036表2-13 轴承外圈与轴承座配合（J7）（mm）轴承外径配合间隙（+）或盈量（-）3050+0.026-0.0105080+0.031-0.01280120+0.037-0.013120150+0.044-0.014150180+0.051-0.015180250+0.060-0.016(3)滚动轴承径向最大磨损间隙应符合表214的规定。表2-14 轴承径向最大磨损间隙（mm）轴承内径磨损极限间隙轴承内径磨损极限间隙30500.15801200.2550800.201201800.30(4)安装圆锥滚柱轴承时，必须用垫调整轴向间隙，使其符合设计图纸的要求，无规定时，应符合表215的规定。表2-15 圆锥滚柱轴承轴向间隙（mm）轴承内径轴向间隙30500.050.1250800.060.14801200.070.17(5)装配轴承时不得冲麻面或加垫，轴颈的表面粗糙度不得大于，轴承底陈的表面粗糙度不得大于。(6)轴承应紧贴在轴肩或间隔套上，不得有间隙(可调整的轴承例外)。注有字样的端面应朝外。(7)轴承装配后应按规定加注适量的润滑脂或润滑油，用手转动时轴承应能灵活转动，运行时应无异响和异常振功。(8)滚针轴承的表面不得有划痕或退火现象。同一组滚针的直径差不得超过0.005mm，滚针直径磨损量不得超过0.02mm。拆卸时不得混套，应原套装在原轴上。4齿轮(1)齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹和剥落等现象。(2)齿面出现早期点蚀时，如不再发展，可继续使用，但达到下列情况之一时，必须更换：点蚀区高度为齿高的100。点蚀区高度为齿高的30，长度为齿高的40。点蚀区高度为齿高的70，长度为齿高的l0。(3)齿面不得有严重胶合(即胶合区达到齿高的13，齿长的l2)。(4)齿面出现轻微磨损可继续使用，但不得超过下列规定：硬齿面齿轮，齿面磨损达硬化层的40。软齿面磨损造达齿厚的5。开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的l0。(5)圆柱齿轮副啮合时，齿长中心线应对准，偏差不得大于l mm。因锥齿轮副啮合时，端面偏差不得大于15mm。(6)新更换齿轮副的啮合，接触斑点面积，应符合下列规定：圆柱齿轮沿齿长不小于50，沿齿高不小于40。圆锥齿轮沿齿高、齿长均不小于50。弧齿锥齿轮沿齿高、褂长均不小于30一50。蜗轮沿齿长不小于35，沿齿高不小于50。圆柱齿轮副与蜗轮副的接触斑点的分布位置应趋齿面的中部；圆锥齿轮应在齿面的中部；并接近小端。(7)圆柱齿轮副装配时，其中心距极限偏差、最小侧隙应符合表216的规定。表2-16 圆柱齿轮中心距极限偏差与最小侧隙项目齿轮副中心距（mm）8080125125180180250250315315400400500500630630800中心距极限偏差（m）（78级）23.027.031.536.040.544.548.555.062.0最小侧隙（m）闭式120140160185210230250280320开式190220250290320360400440500(8)圆锥齿轮装配时，保证侧隙（包括弧齿锥齿轮)应符合表217的规定。表2-17 圆锥齿轮保证侧隙综合形式锥距（mm）80120120200200320320500500800闭式（m）130170210260340开式（m）260340420530670(9)蜗轮副装配时，中心距极限偏差及最小侧隙应符合表218的规定。(10)齿轮副侧隙的检查有如下两种方法：用压铅丝法检查齿轮的侧隙时，在齿面沿由两端平行放置两条铅丝，铅丝直径约为该齿轮规定侧隙4倍，圆锥齿轮、弧齿锥齿轮不超过侧隙的3倍。转动齿轮挤压后，测量铅丝最簿处厚度，即为测得的侧隙。表2-18 蜗轮副中心距极限偏差与最小侧隙项目中心距（mm）408080160160320320630中心距极限偏差（m）6590110130最小侧隙（m）95130190260用百分表检验时，将百分表测头与齿轮齿面垂直接触，转动与百分表测头接触的齿轮，测出其游动量即为所测的侧隙。(11)更换齿轮时，应装完l对检查l对。弧齿锥齿轮应按制造标记成对更换。(12)装在滑动花键轴上的齿轮，应能在轴上灵活乎稳地滑动。(13)齿轮装完后，用人力盘动检查，转动应灵活、平稳，并无异响。5机壳(1)机壳不得有裂纹或变形，允许焊补修复，但铸铁机壳只能在非主要受力部位焊补修复，并应有防止变形和消除内应力的措施。(2)盖板不得有裂纹或变形，接合面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。(3)减速器轴孔磨损后，允许扩孔镶套修复，但与其对应轴孔的平行度及两锥齿轮的垂直度应符合图纸要求。(4)减速器箱体直接对口面的平面度不得超过0.05mm。接触面上的划痕长度不大于接触宽度的23，深度不超过0.3一0.5m m。(5)机壳或减速器的垫应平整，装配时应涂密封胶(6)机壳及盖板所有隔爆面，应符合GB3836.2-83隔爆型电气设备“d”的规免6圆环链及链轮(1)圆环链节距伸长量应不大于原节距的2，链环直径磨损量不得大于12mm。(2)链轮齿面应无裂纹或严重变形。最大磨损量，节距22mm以下时不得大于5mm，节距22mm以上时(包括22mm)不得大于6mm(用圆环链平置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离)。7密封件(1)密封件的拆装必须使用专用工具。(2)重复使用或新更换的密封件，其质量应符合西北橡胶研究所制定的采煤综合机械化设备用橡胶密封及其它制品技术条件 (QIXXY20378)的规定。(3)不得使用发粘、变脆或弹性明显下降等老化的密封件。(4)浮动油封的密封环，不得有裂纹、沟痕，并须成对使用或更换。(5)油封硬度应为邵氏8590度。弹簧松紧适宜，在弹簧压力下其内径比轴颈小的数值，应符合表219的规定。(6)O形密封圈不得过松或过紧，装在槽内不得扭曲、切边，保持性能良好。表2-19 油封内径压缩值（mm）油封内径名义尺寸309030180180油封内径比相应轴颈小1.52.02.02.52.53.0(7)塑料件除有专门规定外，应符合化学工业部晨光化工研究院制定的液压支架、支柱干斤顶用聚甲醛导向环挡圈、卡箍技术条件 (QCG31178)的规定。8，高压胶管及管接头(1)新的或重复使用的胶管，应符合下列要求：接头无严重锈蚀、变形、毛刺，能顺利插入配合件，在无压工况下可以自由旋转。检修时必须重新更换O形因圈和挡圈。胶管外层橡胶在每米长度上其破损不多于两处，破损面积每处不大于lcm。破损处距管接头在200mm以上，且金属网未被破坏。胶管无折痕、压痕或明显的永久变形。(2)胶管内部必须严格清洗，不得存有积垢。(3)严重损坏的胶管，可切去损坏部分，重新扣压接头。(4)新扣压的接头应用额定工作压力的l.5倍进行试验，保持5min，不得有渗漏、鼓包或接头移位现象。(5)胶管接头的拔脱力应符合表220的规定。9润滑各部位的润滑用油应符合各技术文件的规定，无规定时应按(78)煤机综字第53号综采普采设备油脂管理办法(草案)执行。10呼吸器呼吸器组件齐全，无变形，无堵塞11.过滤器(1)过滤器组件无损坏。表2-20 高压胶管接头的拔脱力序号胶管型号拔脱力不小于（KN/根）1KJR6-600/L62KJR8-420/L83KJR10-380/L104KJR13-300/L105KJR16-210/L106KJR19-180/L157KJR25-150/L188KJR32-110/L18(2)精过滤器和烧结过滤器组件应齐全，无变形，不渗漏，其进出口压力差不大于0.02MPa。12压力表(1)直接式压力计精度为1.5级，压力计量程应为试验压力的140一200。压力表指针灵活，刻度清晰，并进行定期校验。(2)压力值变化较大时，应有节流元件或选用有阻尼液的压力表。13组装(1)装配前，所有零部件都应彻底清洗干净。清洗液压元件不得使用棉纱，应使用绸布或泡沫塑料。所有阀体上的通孔，应使用干燥清洁的压缩空气吹冲。(2)装配橡胶密封件的通道上应徐一层薄润滑脂，以防擦伤。组装密封件时，严禁用硬金属直接敲打。14.涂饰(1)各种设备的金属外露表面(有锈层者除外)，均应涂以防锈漆。(2)涂漆前，必须清除毛刺、氧化皮粘砂、油污等脏物。(3)按钮、油嘴、注油孔、油塞等部件的外表面应涂红色油漆，以引起注意。(4)电动机涂漆颜色应与主机一致。(5)最后层面漆应在试运转合格后进行。(二)单体液压支柱检修质量标准单体液压支柱检修质量标准应符合表22l的规定。(三)采煤机1柱塞泵和柱塞马达(1)柱塞与其配合的孔应符合下列规定：拆装时应对号，不得互换，换件时应进行选配成对研磨。配合间隙应符合技术文件要求。圆度、圆锥度不得大于设计公差23。柱塞表面不得有划伤、麻点，表面粗糙度不得大于。柱塞孔的内表面不得有的向划痕，表面租糙皮不得大于。(2)柱塞与连杆应转动灵活，其轴向窜量不得大于0.15mm(3)杆球头与球窝应符合下列要求：连杆球头表面不得有划伤、麻点，表面粗糙度不得大。球窝表面不得有划痕，表面粗糙度不得大于。球头与球窝接触面积与配合间隙应符合技术文件要求，修磨或更换零件必须成对研磨。34表2-21 单体液压支柱检修质量标准序号试验项目出厂试验标准检修质量标准备注1操作试验升柱外注式无卡限现象限位装置可靠缸径80支 柱内注式（mm/每摇一次）1.4以上支柱201.4以上支柱151.2以下支柱121.2以下支柱10降柱外注式（mm/s）100以上支柱402580缸径支柱50内注式（mm/s）1.4以上支柱30151.2以下支柱20支柱行程满足技术特征规定改制修复可不考虑初撑力(KN)1.4以上支柱70外柱式支柱无此项试验1.2以下支柱502安全阀开启压力不小于0.9pH，不大于1.1pH（流量2030mL/min）pH为支柱额定工作压力关闭压力（流量2030mL/min）不小于0.9pH不小于0.85pH压力流量曲线波动值（流量90110mL/min）0.1pH0.15pH高压密封保压2min不允许有压降，4h不允许有渗漏密封压力0.9pH低压密封保压2min不允许有压降，4h不允许有渗漏密封压力2Mpa3单向阀卸载阀高压密封保压2min不允许有压降，4h不允许有渗漏密封压力：高压0.9pH，低压为2Mpa。卸载阀内注式支柱试验不单独做，外注式支柱可与安全阀一起做。低压密封4支柱密封试验高压密封密封压力：高压0.9pH，低压为2Mpa，支柱伸出1/22/3行程。低压密封5高压焊缝强度试验1.5pH压力下保持2min，不得渗漏重新补焊或修复的高压焊缝6注液枪焊缝强度试验1.5倍泵站压力下保持2min，不得渗漏7清洁度支柱（mg/棵）平均60，其中最高一根70三角阀（mg/个）10内注式支柱指安全阀和活塞(4)转子与配油盘(盖)的配合面不得有划痕，修磨量不得大于表面硬化层的50，研磨必须成对进行。(5)径向柱塞泵、马达的曲轨表面不得有划伤、剥落现象，炭死粗糙度不得大于。(6)斜盘轴向柱塞泵的滑履与斜盘滑动表面不得有划伤，表面粗糙度不得大于。(7)柱塞复位弹簧不得有断裂、疲劳或锈痕等缺陷。(8)其余各主要部分的配合间隙、接触密封均应符合技术文件的要求。2齿轮泵和摆线转子泵(1)齿轮泵检修后，各主要零件的配合间隙应符合下列要求： 齿顶圆均泵壳之间应保持H、7/f7的配合，泵壳内表面粗糙度不得大于。齿轮与泵盖间的轴向间隙应为0.03一0.05mm，双向运转的间隙不得超过0.08mm .(2)摆线转子泵检修后，各主要零件的配合间隙应符合下列要求；外转子与泵盖的轴向间隙为0.02mm。内转子与泵盖的轴向间隙为0.025mm。内转子与外转子间的径向间隙为0.05一0.07mm。外转子与偏心套、偏心套与泵壳的径向间隙均为0.0l一0.043mm。3叶片泵与叶片马达(1)同一转子上的旋板可以互换，旋板比转子长大于0.0lmm。旋板和转子槽的间隙为0.020.05mm。(2)叶片在旋板槽内的间隙为0.03一0.07mm，叶片应比旋板短0.0050.015mm。(3)滑块在导向环槽中应能轻快滑动，并高出导向环0.005一0.0l 5mm。滑块磨损后，可研磨导向环内侧面，以达到上述要求。(4)同滚柱环内滚柱直径差不得超过0.0035mm。(5)组装后转子端面与滚柱环之间应保持0.005一0.03mm的间隙，旋板与定子应保持0.2一0.3mm的间隙。4阀(1)各种阀体均不得带有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。(2)各种阀的配合表面均需研配。(3)滑阀的配合面、密封面的表面粗糙度不得大于，其它阀配合面的表面粗糙度不得大于。(4)阀杆和阀孔的配合间隙为0.01一0.03mm，磨损后间隙的增大量不得超过原设计要求l3。(5)电磁阀的换向稳定性应符合下列要求：在液压系统额定压力下，换向与复位必须迅速、灵活、可靠，不得有外泄漏和卡阻现象。当电压降至额定电压的35时，电磁阀应能正常动作。5牵引部(1)各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污染物。(2)伺服机构调零必须准确。(3)试验前应按规定注入经过滤的油液，并排净管路系统内的空气。(4)各种安全保护装置必须齐全、灵敏、可靠，并按规定值调定，不得甩掉任何种保护装置。6切割部(1)机壳镗孔修复后，其轴孔中心距、各孔的平行度、两孔的同轴度，均应符合技术文件的要求。(2)各零部件要认真清洗，机壳内清洁无污物。(3)滚筒离合手柄、调速手柄应灵活可靠。(4)按规定注入润滑油。7附属装置(1)滚筒各主要部分应符合下列要求：不得有裂纹开焊，不得损坏喷嘴螺纹c滚筒端面齿座、径向齿座应完整无缺，其孔磨损不得超过1mm，补焊齿座角度应符合技术文件要求。滚筒与摇臂连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm。内、外喷雾装置齐全，水路畅通，无漏水现象。(2)底托架、挡煤板无裂纹、严重变形或开焊现象，底托架的平面度不得大于5mm。(3)滑靴磨损量不得超过l0mm，销轴磨损量不得超过1mm。(4)电动机、牵引部、切割部的冷却系统不得有变形和渗漏。(5)导链器不得有变形，不得有卡阻现象。(6)牵引链张紧装置应齐全可靠。(7)防滑装置应可靠，制动力矩符合技术文件要求。8试验1)泵(1)跑合试验：在最大排量、空载压力工况下起动，达到公称转速运转2min以上，开始测量排量，其值应在公称排量95一110的范围内，然后逐渐加载分级跑合。(2)满载试验：在额定压力、公称转速和最大排量工况下运转2min以上，测量排量，技下式计算出容积效率YB，其值不得低于原出厂规定值的5。大修原油泵的容积效率不得低于出厂规定；无出厂规定时，按JB214677液压泵出厂试验技术指标规定执行。Y（%）=100%(3)超载试验：在公称转速最大排量下，应逐渐加载至最高输出压力或额定压力的125，运转1min以上，不得有异常规象。(4)在上述各项试验时，观察外泄漏、噪声、震动及温升，不得有异常现象。2)马达(1)跑合试验：在空载压力工况下启动，达到额定转速后，运转2min以上，开始测量排量，其值应在公称排量95一110的范围内，然后逐渐加载分级跑合。(2)满载试验：在额定压力、额定转速、最大排量工况下运行2min以上，测量排量与外泄量，按下式计算容积效率YM，其值不得低于原出厂规定，无出厂规定时，按JB214677液压泵出厂试验技术指标规定执行。Y(%)=100%(3)超载试验：在额定转速、最大排量下，应逐渐加载至最高输入压力或额定压力的125，运转1min以上，不得有异常规象。(4)在进行上述各项试验时，观察外泄漏、噪声、振动及温升，不得有异常现象。3)阀检修后的各种阀都应按照相应采煤机的技术文件要求调定和试验。4)千斤顶千斤顶的检修与试验应符合液压支架各条的规定。5)牵引部(1)试验准备：按要求注油排气，接通电源，接上冷却水，水温不得超过l0。(2)空运转试验：以最大牵引速度正反向空运转各30min，要求操作灵活、运转平稳、无异常响声或强烈振动。各部分温升正常，所有油管接头和各接合面密封处无渗漏现象，测定的空载最大牵引速度(输出轴转速)应符合设计要求。(3)性能试验：液压油的油温为50 5时，根据设计要求调定系统的压力特性(背压、压力调速、压力保沪、低压失压保护等)和流量特性(升速时间、降速时间)。(4)容积效率试验：在额定的牵引速度下，油温如为505时，加载至额定压力，记录空载和额定压力下的输出转速，正反向各测一次，并计算容积效率YK，其值不低于80。Y(%)=100%(5)温升试验：在额定牵引速度和额定压力下连续运转，每30min记录一次各油池油温，直到各油池油温都达到热平衡（每小时温升不得超过1），待油温降低后反向重复以上试验。进行上述试验时，正反向加载运转都不得大于3h。液压油池油温达到热平衡时，温升不大于50，最高油温不大于75。各出轮箱油池油温达到热平衡时，温升不太于75，最高油温不大于100。运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。试验结束后，检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合等现象。(6)试验后放油清洗油池，更换滤油器。6)截割部(1)试验准备：截割部组装注油后，接通电源，按原设计要求的水量接上冷却水，冷却水温不得低于l0。(2)轻载跑合试验；每台截割部都应进行轻载(额定功率的25)跑合，跑合时间，不得少于2h。试验过程中，不得有异常噪音和温升。跑合后，放油情洗油池。(3)加载试验：重新加油，进行2.5h的连续加载试验，其中：按电动机50的额定功率运转l h;按电动机75的额定功率运转l h;按电动机额定功率运转0.5h。运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。试验后检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合现象，最高油温不得大于100。7)整机试验(1)操作试验：操纵各操作手把、控制按钮，动作应灵活、准确、可靠，仪表显示正确。(2)整机空运转试验：牵引部手把放在最大牵引速度位置，合上截割部离合器手把，进行2h整机往返牵引试验，其中：滚筒调至最高位置，牵引部正向牵引运转l h。滚筒调至最低位置，牵引部反向牵引运转1h，应符合下列要求：运行正常，无异常噪音和振动，无异常温升，并测定滚筒转速和最大牵引速度。所有管路系统和各接合面密封处无渗漏现象，紧固件不松动。测定空载电动机功率和液压系统压力。(3)调高系统试验：操作调高手把使摇臂升降，要求速度平稳，测量由最低位置到最高位置及由最高位置到最低位置所需要的时间和液压系统压力，其最大采高和卧底量，应符合设计要求。最后将摇臂停在近水平位置，持续16h后，下降量不得大于25mm。掘进机械的检修质量标准及完好标准一、掘进机械的检修质量标准(一)通用部分(同采煤机检修质量标准的通用部分)(二)掘进机1切割部(1)切割滚筒应转动灵活，并符合采煤机的各条规定。(2)可伸缩切割臂应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求；花键磨损应符合通用部分各条的规定。2回转部(1)上、下基座间轴承的油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。(2)回转千斤顶座的轴瓦间隙不得大于0.2mm。(3)切割臂座的轴套不得有裂纹，钢套间隙不得大于0.3mm，塑料套间隙不得大于0.5mm。3装载部(1)耙装式装载部应符合下列规定：装煤爪不得弯曲变形，与连杆连接的孔应符合原设计要求；装煤爪应转动灵活，装煤爪臂下平面与铲煤板表面，在转动的全周上允许间隙为255mm；铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的l3。(2)刮板式装载部应符合下列规定：刮板弯曲不得超过6mm；刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm，刮板链磨损后的伸长量不得大于5；应保持刮板链的松弛度为30一50mm；链道磨损厚度不得超过3mm；驱动链轮与导链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超过齿厚的20。4行走部(1)履带板无裂纹或断裂。(2)履带销子轴最大磨损不得超过0.5mm。(3)销子套不得有裂纹，最大磨损不得超过0.5。(4)支承轮直径磨损不得大于5mm。(5)驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20。(6)导向链轮铜套磨损后最大间隙不得超过0.5mm。(7)耐磨铁的磨损，不得超过表面硬化层厚度的50，且必须保持履带不得碰及其它装置。(8)履带松紧适宜，其松弛度应符合装煤机各条要求。5机架机架不得有裂纹，左、右两侧不得弯曲。6输送部(1)套筒链刮板输送机，应符合装煤机各条的规定；圆环链刮板输送部，应符合通用部分的规定。(2)带式输送部，应符合装岩机的规定。7液压部分(1)所有液压部分必须密封良好，不得渗漏。(2)各种千斤顶缸、杆应符合液压支架的各项规定。(3)各种阀应符合液压文架的各项规定。(4)各种密封件应符合通用部分各项规定。(5)高压胶管与接头应符合通用部分各项规定。(6)油泵、马达的检修应符合采煤机的规定，油泵、马达的试验应符合采煤机的规定。(7)蓄压器的充氮压力应符合原设计要求。8其它(1)各种机械、电气安全保护装置应符合技术文件的要求(2)各安全保护罩应齐全紧固。(3)计量表齐全，表针功作灵活，指示正确(4)喷雾、吸尘装置应符合技术文件要求。(5)消后照明灯、蜂鸣器齐全可靠。(6)各种电气设备的隔爆部分应符合通用部分的规定9整机空载试验(1)整机试运前按规定注油润滑。(2)操纵系统应符合下列要求：各手把、按钮动作灵活可靠，接触器、转换开关等电器元件动作灵敏，工作性能正常；各指示灯显示无误；警铃、安全装置的动作应正确无误；转载机和装运机构的启、停顺序符合要求；各机构的操作手把位置应符合操作指示脾的要求；开动喷雾冷却泵后，调试系统和液压阀的动作性能。(3)操纵阀放在中间位置，启动油泵，持续空运转半小时。(4)切割臂在水平位置、上极限位置、下极限位置各运转不少于半小时，如有变速，各档均按此试验方法进行。悬臂在水平位置时反向运转不少于l0min。(5)履带向前、向后行走距离各不小于25m，跑偏量不大于5，左、右转向各3次，转向角度不小于90”。(6)装载、回转和输送分别在中间、左侧和右侧极限位置同时进行试运，每个位置持续时间不少于5min。各部转动灵活，工作乎稳，无卡阻现象。(7)各部密封不漏油，悬臂位于水平位置，铲煤板位于正中上极限位置，转载机置于水平位置，持续16h油缸不应有下沉。掘进机械的完好标准(一)通用部分(同采煤机械完好标准)(二)掘进机1机体(1)操纵手把动作灵活，位置正确。(2)蜂鸣器、紧急开关工作可靠。(3)千斤顶活塞杆镀层无脱落，局部轻微锈斑面积不大于50mm；划痕深度不大于0.5mm，长度不大于50mm，单体上不多于3处。(4)注油嘴齐全，油路畅通。(5)照明灯齐全明亮，符合安全要求。(6)喷雾装置保持良好。2截割部(1)截