化工安全评价技术.doc

行业资料：_化工安全评价技术单位：_部门：_日期：_年_月_日第 1 页 共 9 页化工安全评价技术(1)火灾、爆炸危险指数评价法危险指数评价方法为美国道化学公司所首创。它以物质系数为基础，再考虑工艺过程中其他因素，如操作方式、工艺条件、设备状况、物料处理、安全装置情况等的影响，来计算每个单元的危险度数值，然后按数值大小划分危险度级别。分析时对管理因素考虑较少，因此，它主要是对化工生产过程中固有危险的度量。道化学公司的火灾爆炸指数方法开创了化工生产危险度定量评价的历史。1964年公布第一版，至今已作了六次修改，提出了第七版。道化学公司方法推出以后，各国竞相研究，推动了这项技术的发展，在它的基础上提出了一些不同的评价方法，其中尤以英国公司蒙德分部最具特色。第六版的道化学公司方法的评价结果是以火灾、爆炸指数来表示的。英国公司蒙德分部则根据化学工业的特点，扩充了毒性指标，并对所采取的安全措施引进了补偿系数的概念，把这种方法向前推进了一大步。道化学公司又在吸收蒙德方法优点的基础上，进一步把单元的危险度转化为最大可能财产损失，使该方法日臻完善。此外，还有物质危险性指数法、材料危险性指数法、化学物接触浓度指数法等相对等级评价方法。评价程序：资料准备。A）准确无误的工厂设计方案；B）工艺流程图；C）FEL危险分级指南(道化公司第六版)；D）FEL计算表；E）单元分析汇总表；F）工厂危险分析汇总表；G）工艺设备成本表。确定评价单元，划分评价单元时要考虑工艺过程，评价单元应反映最大的火灾、爆炸危险。为每个评价单元确定物质系数（MF）。按照FEL计算表，对一般工艺危险和特殊工艺危险栏目下的危险影响因素逐一评价并填入适当的危险系数。一般工艺危险系数和特殊工艺危险系数的乘积即为单元工艺危险系数，它代表了单元的危险程度。由单元工艺危险系数和物质危险系数查出危害系数，危害系数表征了损失的大小。单元工艺危险系数、物质危险系数的乘积为火灾、爆炸指数FEL。它被用来确定该单元影响区域的大小。确定单元影响区域内所有设备的价值（美元），用它求出基本最大可能财产损失（BASEMPPD）。当考虑各种补偿系数或将昂贵设备移至单元影响区域之外时，基本最大可能财产损失可以降低至实际最大可能财产损失（ActualMPPD）。实际最大可能财产损失是指配备合理的防护装置、元件发生事故时可能带来的损失。如果防护装置失效，则实际可能最大损失的数值就接近于基本最大可能损失。根据实际最大可能损失可以得到最大可能损失工作日（MPDO）。从这些数据还能计算出停产损失。(2)帝国化学公司（IDI）危险度评价法1974年英国帝国化学公司（IDI）蒙德（Mond）部门对道化学公司方法的主要补充为：可对较广范围内的工程及贮存设备进行评价；包括具有爆炸性的化学物质的使用管理；采用补偿办法；以便能够区别给定的燃料与别的反应物（如氢气与空气、氯气或氧气）；根据事故案例的研究，考虑了对危险性水平有相当影响的几个特殊工程类型的危险性；评价中采用了毒性的观点；为装置的良好设计及管理、安全仪表控制系统，重新确定了某些补偿系数，对处于各种安全项目水平之下的装置，可以进行单元设备现实危险性水平的评价。(3)日本危险度评价法1976年，日本劳动省提出了化工装置安全评价方法。日本劳动省安全评价方法主要应用于化工产品的制造和贮存。在化工厂进行新建、扩建时，按下述六步骤进行：有关资料的整理和讨论。为了进行事先评价，应将有关资料整理并加以讨论。资料包括建厂条件、物质理化特性、工程系统图、各种设备、操作要领、人员配备、安全教育计划等。定性评价。对设计和运转的各个项目进行定性评价。前者有29项，后者有34项。定量评价。把装置分成几个工序，再把工序中各单元的危险度定量，以其中最大的危险度作为本工序的危险度。单元的危险度由物质、容量、温度、压力和操作五个项目确定，其危险度分别按10点，5点，2点，0点计分，然后按点数之和分成三级。安全措施。根据工序评价出的危险度等级，在设备上和管理上采取相应的措施。设备方面的措施有11种安全装置和防灾装置，管理措施有人员安排、教育训练、维护检修等。由事故案例进行再评价。按照第四步讨论了安全措施之后，再参照同类装置以往的事故案例评价其安全性，必要的话，反过来再讨论安全措施。属于第、级危险度的装置，到此步便认为是评价完毕。用事故树(FTA)进行再评价。属于第级危险度的情况，希望进一步用FTA再评价。通过安全性的再评价，发现需要改进的地方，采取相应措施后，再开始建设。第 5 页 共 9 页化工容器、压力管道管理实施策略一、目的化工容器在化工生产中是一种特殊的设备，通过管道连接完成化工生产过程。它承受温度、压力、介质（易燃、易爆、有毒、腐蚀）工况，一旦出现故障不仅影响生产，还对安全、环保构成威胁，甚至造成灾难性后果。为此，针对公司化工生产的特点，以及盛装易燃、易爆、有毒介质的设备及管道制定相关的管理制度。二、范围本制度适用于我公司化工容器、压力管道的管理。三、职责1使用单位是在用化工容器、压力管道管理的责任主体，负责化工容器、压力管道日常的操作维护检查、定期检验，以及发现问题的整改等工作。2设备管理人员负责编制在用化工容器、压力管道的定期检验计划，并负责组织实施。3设备科负责对各单位进行监督，并对定期检验提供技术支持。四、管理内容1化工容器、压力管道日常操作检查1.1生产现场操作工是化工容器、压力管道直接使用者，对化工容器、压力管道使用好坏负有直接责任，对所从事的设备操作要熟悉操作法，严格工艺纪律，严禁超温、超压、超负荷运行。1.2操作工对所操作的化工容器、压力管道要认真地进行巡回检查，检查化工容器、管道各连接是否出现泄漏，容器和管道是否出现变形，防腐、保温、保冷是否完好。1.3检查化工容器基础是否下沉或倾斜，减少与消除容器、管道的振动。1.4检查容器、管道的静电接地情况（特别是氢气管道和氧气管道），保证接地装置完整良好，安全装置、液位计、温度计、仪表控制装置是否完好、灵敏、准确、好用。1.5化工容器、压力管道在巡检中发现故障，应及时处理上报。2化工容器、压力管道的定期检验2.1化工容器、压力管道外部检查2.1.1检查化工容器、压力管道的防腐层、保温层是否完好；2.1.2检查容器、压力管道等各部有无裂纹、变形、泄漏等，局部有无过热等异常现象；2.1.3检查容器、压力管道各部位紧固螺栓是否完好，基础有无下沉、倾斜等异常情况，悬挂设备要检查支座与筒体的焊缝情况；2.1.4安全附件以及接地是否齐全、可靠、符合要求；2.1.5对容器、压力管道用超声波测厚仪进行壁厚测定，并做好记录。2.2内部检查2.2.1容器内表面、开孔接管处有无腐蚀或冲刷磨损等现象；2.2.2容器内件的腐蚀，固定连接是否松动；2.2.3容器内部的所有焊缝、封头过滤处和其它应力集中的部位有无断裂或裂纹，必要时进行探伤检查；2.2.4有衬里的容器或管道衬里是否有凸起或其它损坏现象；2.2.5容器筒体、封头通过上述检查后，发现内部表面有腐蚀等现象，应对怀疑部位进行多处壁厚测定。若小于最小壁厚时，应重新进行强度核算，并提出可否使用的建议和许用最高工作压力；2.2.6容器内壁，管道内壁由于温度、压力、介质的腐蚀，有可能引起金属材料的金相组织或连续性破坏（如脱碳、应力腐蚀、晶间腐蚀，疲劳裂纹等），在必要时还应进行全面的检验，和表面硬度测定；2.2.7对中压容器、中压管道的主要连接紧固螺栓，必要时应逐个进行外形检查，并用磁粉或着色探伤2.3化工容器、压力管道的全面检查2.3.1包括内外部的检查内容；2.3.2对主要焊缝进行无损探伤检查（外委）；2.3.3容器、压力管道内外部检查合格后，应进行水压试验，常压容器作盛水试漏，检查有无渗漏。压力容器、压力管道P试=1.25P（P为操作压力），并保压30分钟，检查压力是否下降、是否出现泄漏。2.4非定期检查。遇下列情况，对压力容器应进行非定期的内外部检查2.4.1停止使用两年以上要恢复使用前；2.4.2外单位调入、将要安装使用的；2.4.3改变或修改压力容器主体结构，而影响强度时；2.4.4更换压力容器的衬里；2.4.5在运行中发现有严重缺陷；2.4.6对于历史不明、技术资料不齐全的，要通过非定期检验