冷轧厂工艺操作规程2012[1]126_免费下载.doc

QJG 广西柳州钢铁 集团 公司冷轧板带厂广西柳州钢铁 集团 公司冷轧板带厂 管理标准 作业文件 管理标准 作业文件 受控状态 文件编号 QJG LZ 01 01 2011 受 控 号 版 本 号 C 冷轧板带厂冷轧板带厂 工艺技术操作规程工艺技术操作规程 2011 5 162011 5 16 发布发布 2011 5 172011 5 17 实施实施 广西柳州钢铁 集团 公司冷轧板带厂 发布发布 前 言 1 本规程由冷轧板带厂贯标领导小组提出 2 本规程由生产技术科归口管理 3 本规程主要内容包括 原料工艺技术操作规程 酸洗 轧机联合机组工 艺技术操作规程 罩式退火炉机组工艺技术操作规程 平整机组工艺技术 操作规程 重卷机组工艺技术操作规程 产品的包装和标识操作规程 4 本规程主要起草人 冷轧板带厂 时间 2011 年 4 月 26 日 5 本规程审核人 施沛润 时间 2011 年 5 月 11 日 6 本规程批准人 梁 铁 时间 2011 年 5 月 12 日 7 冷轧板带厂编制人员 章节内 容拟稿人审核人 第一章总论黄福德 第二章原料工艺技术操作规程黄福德 第三章酸洗 轧机联合机组工艺技术操作规程 蔡国庆 黄福德 第四章罩式退火炉机组工艺技术操作规程陆长春 第五章平整机组工艺技术操作规程张应强 第六章重卷机组工艺技术操作规程张应强 第七章产品的包装和标识操作规程谭翠英 陈 海 谭翠英 文 件 履 历 版本更改方式 条款 批准人实施日期 A 0 新制定梁铁2008 年 5 月 28 日 A 1 新增梁铁2008 年 12 月 22 日 B 0 修订换版周昊明2010 年 5 月 25 日 B 1 新增 12 座 LOI 退火炉设备及 3 重卷拉矫机 组 优化 DQ 级产品的平整延伸工艺参数 周昊明2010 年 11 月 1 日 B 2 优化酸轧和重卷工艺参数周昊明2011 年 1 月 1 日 C 0 修订换版梁铁2011 年 5 月 12 日 C 1 1 修改 3 6 9 1 乳化液工艺参数 2 修改 3 6 9 2 脱盐水水质要求 3 修改 5 5 1 湿平整系统操作 4 修改 3 3 12 3 剪刃间隙重合量理论设定 5 修改 2 2 2 验收原料时 发现不合格钢卷 要将钢卷放到不合格品存放区 或单独集中 堆放 对以下缺陷要向生产技术科汇报 周昊明2011 年 9 月 6 日 C 2 1 修改 3 3 12 3 剪刃间隙重合量理论设定 2 修改 7 5 钢卷的标识 3 增加 7 7 端护板的标识规定 周昊明2011 年 9 月 30 日 目录目录 第一章第一章 总论总论 1 1 1 适用范围适用范围 1 1 2 生产工艺流程生产工艺流程 1 1 3 主要机组名称及其生产规模主要机组名称及其生产规模 1 1 4 产品大纲 见表产品大纲 见表 1 1 2 1 5 产品的主要技术参数 见表产品的主要技术参数 见表 1 2 2 第二章第二章 原料工艺技术操作规程原料工艺技术操作规程 3 2 12 1 原料技术条件原料技术条件 3 2 22 2 原料验收入库原料验收入库 3 2 32 3 原料出库原料出库 3 第三章第三章 酸洗 轧机联合机组工艺技术操作规程酸洗 轧机联合机组工艺技术操作规程 4 3 13 1 酸轧工艺流程酸轧工艺流程 4 3 23 2 酸轧机组生产计划编制酸轧机组生产计划编制 5 3 33 3 酸洗段主要设备参数及控制要求酸洗段主要设备参数及控制要求 5 3 43 4 酸洗段操作要点酸洗段操作要点 12 3 53 5 轧机段主要设备参数及控制要求轧机段主要设备参数及控制要求 19 3 63 6 轧机段操作要点轧机段操作要点 21 第四章第四章 罩式退火炉机组工艺技术操作规程罩式退火炉机组工艺技术操作规程 29 4 14 1 机组安全环保规定机组安全环保规定 29 4 24 2 设备技术参数设备技术参数 30 4 34 3 使用介质的技术参数使用介质的技术参数 32 4 54 5 原料准备和操作要求原料准备和操作要求 33 4 64 6 中钢宝信退火操作要求中钢宝信退火操作要求 34 4 74 7 LOILOI 退火操作要求退火操作要求 38 4 84 8 退火工艺制度退火工艺制度 41 第五章第五章 平整机组工艺技术操作规程平整机组工艺技术操作规程 43 5 15 1平整生产工艺流程平整生产工艺流程 43 5 25 2 主要设备技术参数主要设备技术参数 43 5 35 3 原料和产品主要技术参数原料和产品主要技术参数 46 5 45 4 平整张力 延伸率控制平整张力 延伸率控制 47 5 55 5 湿平整系统操作和轧辊操作湿平整系统操作和轧辊操作 47 5 65 6 平整操作要求平整操作要求 47 5 75 7 平整质量控制平整质量控制 53 5 85 8 平整机清洗制度平整机清洗制度 53 第六章第六章 重卷机组工艺技术操作规程重卷机组工艺技术操作规程 54 6 16 1 生产工艺流程生产工艺流程 54 6 26 2 原料和成品技术参数原料和成品技术参数 54 6 36 3 主要设备及设备参数主要设备及设备参数 55 6 46 4 1 1 重卷操作程序及要点重卷操作程序及要点 59 6 56 5 2 2 重卷操作程序及要点重卷操作程序及要点 67 6 66 6 3 3 重卷操作程序及要点重卷操作程序及要点 71 6 76 7 分卷的要求分卷的要求 79 6 86 8 清洁机组要求清洁机组要求 79 6 96 9 主要设备质量控制要求主要设备质量控制要求 79 6 106 10 常见质量缺陷的产生及控制方法常见质量缺陷的产生及控制方法 79 第七章第七章 产品的包装和标识产品的包装和标识 80 7 17 1 包装钢卷的技术参数包装钢卷的技术参数 80 7 27 2 1 1 2 2 重卷半自动包装机组主要设备参数重卷半自动包装机组主要设备参数 80 7 37 3 3 3 重卷手动包装机组主要设备参数重卷手动包装机组主要设备参数 82 7 47 4 钢卷包装操作钢卷包装操作 83 7 57 5 钢卷的标识钢卷的标识 84 7 67 6 包装材料及要求 见表包装材料及要求 见表 7 237 23 85 7 77 7 端护板的标识规定 见表端护板的标识规定 见表 7 247 24 85 广西柳州钢铁 集团 公司冷轧板带厂 管 理 标 准 编号 QJG LZ 01 01 2011 冷轧板带厂工艺技术操作规程冷轧板带厂工艺技术操作规程 页码 第 1 页 第一章第一章 总论总论 1 11 1 适用范围适用范围 本规程规定了冷轧厂酸轧联合机组 罩式退火炉 平整机组 重卷机组的生产工艺技术操作规 程 适用于冷硬卷和冷轧卷的生产 1 21 2 生产工艺流程生产工艺流程 1 31 3 主要机组名称及其生产规模主要机组名称及其生产规模 主要机组名称 1550mm酸轧联合机组 罩式退火炉 其中包括47座中钢宝信退火炉 12座LOI 退火炉 1450mm平整机组 重卷机组 含有三条重卷机组 生产规模 年生产能力100万吨 其中包括80万吨冷轧卷 以及20万吨冷硬卷 酸洗 轧制 退火 平整 切边 涂油 分卷 冷轧硬质钢带 冷硬卷 包装 热轧钢卷 冷轧钢带 冷轧卷 包装 QJG LZ 01 01 2011 第 1 页 1 41 4 产品大纲 见表产品大纲 见表1 11 1 表1 1 序序 号号 产品名称产品名称 冲压冲压 级别级别 主要牌号主要牌号执行标准执行标准原料牌号原料牌号 SPCC St12协议 SPHC 1 冷轧低碳钢带 硬 CQ DC01 协议 DC01 SPCC St12 Q LG 018SPHC SPCC SDJIS G3141 2009 SPHC 或 DC01 DC01GB T 5213DC01 CQ DC01 A mBS EN 10130 2006DC01 DQ DC03GB T 5213 DC03 1 或 DC03 2 2 冷轧低碳钢带 DDQDC04GB T 5213DC04 SAE1010JX LG 2010 17SAE1010 SAE1008JX LG 2011 06 SPHC 或 DC01 3 美标冷轧低碳钢带 CQ SAE1006JX LG 2010 16DC01 备 注 引用的相关标准 GB T 708 冷轧钢板和钢带的尺寸 外形 重量及允许偏差 GB T 247 钢板和钢带检验 包装 标记及质量证明书的一般规定 QJ LG 3 13 冷轧钢带和钢板的包装 标志及质量证明书 1 51 5 产品的主要技术参数 见表产品的主要技术参数 见表1 2 1 2 表1 2 类型类型项项 目目参参 数数 冷硬卷成品规格 厚度 0 35 2 5mm 宽度 1000 1400mm 钢卷内径 610mm 钢卷外径 1000 2050 钢卷重量 29 6t max 冷轧卷成品规格 厚度 0 35 2 0mm 宽度 1000 1350mm 钢卷内径 610mm 钢卷外径 900 1500mm 钢卷重量 12 5t max 1 61 6 生产过程的各项操作应符合生产过程的各项操作应符合 冷轧板带厂安全技术操作规程冷轧板带厂安全技术操作规程 QJG LZ QJG LZ 06 0106 01 的规定 的规定 Comment 微微微微1 将 封闭区 修 改为 不合格品存放区 QJG LZ 01 01 2011 第 2 页 第二章第二章 原料工艺技术操作规程原料工艺技术操作规程 2 12 1 原料原料技术条件技术条件 原料尺寸 外形 重量及允许偏差按 厂内自用的冷轧基板热轧带钢技术条件 GB T 709 热轧钢板和钢带的形状 尺寸 重量及允许偏差 的规定 2 22 2 原料验收入库原料验收入库 2 2 1 原料验收工作由物流车间原料库位工负责 原料库位工卸车前要核对磅码单或热轧 的发货清单 逐卷核对钢卷号 牌号 规格 确保账物一致 并且是冷轧生产所用的牌号 否则不能卸车 并及时向生产技术科汇报 2 2 2 验收原料时 发现不合格钢卷要将钢卷放到不合格品存放区 或单独集中堆放 对 以下缺陷要向生产技术科汇报 1 非冷轧使用的牌号 2 钢卷上无标识或标识与实物不相符 3 塔形和溢出边高度 100mm 4 钢卷外圈松卷 4 圈以上 5 钢卷外圈 3 圈或内圈 6 圈以外存在大于 45 的折边 或钢卷外圈 3 圈或内圈 6 圈以 外存在深度大于 3mm 的裂边 折边 6 其他影响使用的缺陷 2 2 3 账物验收合格的钢卷 由库位工安排卸车 按 库房管理办法 QG LZ 10 01 的规 定入库存放 并做好记录 2 2 4 钢卷在堆垛时 尽量按热轧卷批号集中堆放 并可能按宽度 厚度相等或下宽厚 重 上窄薄 轻 的原则堆放 2 2 5 对存在松卷 塔形 益处边 边部损伤等缺陷 但能修复修复的热轧钢卷由物流车 间统一安排进行修复 可采用拉紧 切除带钢头部缺陷部位 塔形或溢出边压入等办法进 行修复后使用 2 32 3 原料出库原料出库 2 3 1 按照生产计划的安排组织原料出库 原料出库按 库房管理办法 QG LZ 10 01 冷轧厂按炉送钢制度实施细则 QG LZ 75 01 的规定执行 2 3 2 出库准备用于生产的热轧钢卷端面的温度一般不大于 62 松卷小于 2 圈 QJG LZ 01 01 2011 第 3 页 第三章第三章 酸洗 轧机联合机组工艺技术操作规程酸洗 轧机联合机组工艺技术操作规程 3 13 1 酸轧工艺流程酸轧工艺流程 原料 称重 测宽 测径 开卷 切头 尾 轧制 漂洗 烘干 酸洗 圆盘剪 切月牙 切 边 焊接 冲月牙 冲孔 卷取 剪切分卷 剪切 称重 打捆 QJG LZ 01 01 2011 第 4 页 3 23 2 酸轧机组生产计划编制酸轧机组生产计划编制 3 2 1 计划员根据合同要求编制生产计划 编制生产计划的原料牌号 规格和成品牌号规 格详见 冷轧板带厂品种钢生产工艺技术规程 的规定 3 2 2 原料跳跃原则见表 3 1 单位 mm 表 3 1 项 目 酸轧机组入口 原料厚度 H1 H2 酸轧机组出口 成品厚度 h1 h2 原料宽度 B1 B2 跳跃原则 如果 H1 H2 则 H2 H1 0 5 H2 1 3 H1 如果 h1 h2 则 h2 h1 0 3 如果 B1 B2 则 B2 B1 400 备注 如果库存原料和轧制成品规格无法满足以上跳跃原则 允许 H2 H1 1 0 要求激光焊接 操作时注意观察焊缝质量 3 2 3 安排生产厂内流转冷硬卷时 按不切边组织生产 3 2 4 计划外销的冷硬卷 轧制宽度控制按合同要求决定是否切边 若无特别说明 按不 进行切边安排生产 如果合同注明 应在生产计划中注明宽度允许偏差 3 2 5 二级设定厚度偏差详 冷轧板带厂品种钢生产工艺技术规程 的规定 3 33 3 酸洗段主要设备参数及控制要求酸洗段主要设备参数及控制要求 3 3 1 1 步进梁 表 3 2 卷重 max 29 6t 卷位12 个 3 3 2 钢卷外径 宽度测量装置 表 3 3 钢卷外径1000 2050mm 设备外径测量范围800 2200mm 钢卷宽度930 1480mm 设备宽度测量范围400 1900mm 3 3 3 1 2 开卷机 表 3 4 卷筒规格 762mm 1800mm 涨缩范围660 800mm 3 3 4 矫直机 表 3 5 传动速度最大 120m min 重合量调整范围 18 18mm 矫直速度60 120 m min 进料 出料最大 3 3 4 1 矫直辊更换 操作人员可视辊子磨损状况进行更换 3 3 4 2 标定原则 矫直辊每次更换后 重新装机时都应进行插入深度的标定 出矫直机后带钢质量标准 1 出矫直机后带钢头尾平直 QJG LZ 01 01 2011 第 5 页 2 带钢表面无因矫直辊磨损造成的表面缺陷 3 3 5 分切剪 表 3 6 剪刃开口度 200mm 剪刃倾斜角 2o 最大剪切带钢 6 0 1600mm 剪切长度1000 1500mm 剪刃四面可用 3 3 5 1 剪刃更换 操作人员在保证带钢质量前提下视剪刃磨损状况进行更换 3 3 5 2 标定原则 每次更换剪刃后 都要对剪刃侧间隙进行标定 3 3 5 3 工艺要求 轧制厚度 0 50mm 的料 带钢头尾剪切刀数设定 4 刀 轧制厚度 0 50 mm 的料 带头带尾剪切刀数设定 2 刀 操作人员可视来料实际情况设定大于规定刀数的剪切次数 剪切质量标准 剪切横截面与带钢纵向成 900角 剪切端面光滑 平直 3 3 5 4 分切剪剪刃间隙 表 3 7 带钢厚度理论间隙值 序号 Min mm Max mm Gap mm 12 002 240 22 22 252 490 24 32 502 740 26 42 752 990 28 53 003 240 30 63 253 490 33 73 503 740 36 83 753 990 38 94 004 240 41 104 254 490 43 114 504 740 46 124 754 900 48 备注 原则上间隙值为带钢厚度的 7 13 生产过程中操作工视剪切带钢断口质量进行相 应调整 Comment 微微微微2 与现场相差较远 且设备老化 原参数不适应 QJG LZ 01 01 2011 第 6 页 3 3 6 米巴赫激光焊机 表 3 8 焊接钢种碳素结构钢 低合金高强度结构钢 可焊接钢种的最大碳当量 Max Ceq 0 6 碳当量计算公式 CEq C Mn 6 Si 24 Cr 6 Ni 40 V 14 Mo 4 所焊接带钢厚度差 d2 1 30 x d1 d 带钢厚度 d1 d2 且 d2 d1 max 1 0 mm 带钢水平自由通过量 mm 1900 带钢垂直自由通过量 mm 140 主加紧力 每侧 kN约 400 导向头夹紧力 kN约 50 双切剪剪切力 kN约 800 剪刃间距离 mm 140 冲孔装置直径 mm 20 冲孔到焊缝距离 mm约 100 焊缝碾压力 kN 50 焊接小车速度 无级调速 m minMin 1 Max 15 冲孔直径 20 mm 冲孔到焊缝的距离 100 mm 焊接带钢尺寸Max 6x1480mm min 2x930mm 输出激光功率 标称 kw 8 波长 m 10 6 功率稳定性 长期 2 激光束距离 mm约 7000 3 3 6 1 焊机焊接理论所需时间 表 3 9 规格准备时间焊接时间未冲孔的总循环时间冲孔的总循环时间 2 00 x 1 480 mm24254963 3 00 x 1 480 mm24275166 4 00 x 1 480 mm24305468 4 90 x 1 480 mm24406478 2 00 x 1 200 mm25234863 3 00 x 1 200 mm25265166 4 00 x 1 200 mm25285368 4 90 x 1 200 mm25376277 2 00 x 700 mm26214763 3 00 x 700 mm26234965 4 00 x 700 mm26255167 4 90 x 700 mm26325874 操作人员可根据焊缝质量和激光源设备状况提高或降低焊接速度 3 3 6 2 焊机剪刃更换 剪切 9000 15000 次后更换 同时视焊缝质量以及剪刃情况适时更 换 3 3 6 3 工作要求 Comment 微微微微3 修改适当的延伸 率 QJG LZ 01 01 2011 第 7 页 1 带钢焊接面应对齐 并在一个水平面上 2 焊接后要检查焊缝质量 3 一大卷内尽量避免有两个焊缝 3 3 6 4 焊缝质量标准 1 焊接面对中 2 焊缝应饱满 焊缝区无夹杂物 3 焊缝碾压后表面应光滑 无裂缝 无搭接 无孔洞 4 焊缝碾压后高度略低于母材厚度 3 3 7 入口活套 表 3 10 活套冲套速度 max 600m min 活套放套速度 max 220m min 带钢最大储存量 max 544m 活套车移行距离max 136m 有效行程 120m 套量设定最大值 95 套量设定最小值 5 3 3 8 拉矫机 表 3 11 最大延伸率 3 最大张力 39 t 3 3 8 1 矫直辊的更换 操作人员视带钢表面质量及辊子磨损情况进行更换 3 3 8 2 出拉矫机后带钢质量标准 出拉矫机后带钢无可视浪形 带钢表面无因拉矫辊辊面磨损等造成的表面缺陷 3 3 8 3 拉轿设定 1 常规产品拉矫机参数按二级机设定值控制 非常规产品按质量计划要求控制 2 延伸率调节在正常生产情况下 由二级机进行自动调节 设定参数见下表 3 12 表 3 12 工作辊压入深度 mm 弯曲辊 钢种 屈服极 限 MP 厚度 mm 延伸率 1号2号 矫直辊 2 0 3 01 3 1 5282618 3 01 4 01 0 1 2 26 2418 低碳钢 290 4 01 5 00 8 1 0 24 2216 注 操作人员可视来料板形情况及棍子磨损情况对张力 延伸率和工作辊压入深度进行适 当调整 调整幅度为 30 3 3 9 紊流酸洗 漂洗 烘干 表 3 13 酸洗槽长度每个槽长 30m 酸洗槽个数3 个 酸洗槽宽度 2 35m 槽内酸液深度 0 15m Comment 微微微微4 将取样一次修改 为两次 实际取样是两次 Comment 微微微微5 修改漂洗水温度 将 73 度改为 75 度 QJG LZ 01 01 2011 第 8 页 槽内酸液容积 10m3 个 3 3 9 1 酸洗工艺参数 表 3 14 3 3 9 2 漂洗 烘干 表 3 15 5 号漂洗水温45 73 漂洗槽长度 20m 漂洗槽宽度 2 35m 漂洗槽高度 1 6m 漂洗水贮存罐容积 10m3 冷凝水贮存罐容积 10m3 脱盐水贮存罐容积 10m3 漂洗水循环泵流量 50m3 h 漂洗水泵流量 20m3 h 冷凝水泵流量 15m3 h 脱盐水泵流量 50m3 h 5 号漂洗水电导率 50us cm 蒸汽压力 0 4 0 7MPa 压缩空气压力0 4 0 7MPa 高压吹边流量 14600m3 h 3 3 9 3 正常生产时 每班取 2 次酸样 取 2 次 5 漂洗水样 取样时间要求 接班后 1 小 时内完成酸液第一次取样和 5 漂洗水取样 接班后 3 5 小时内完成第二次取样 取样点 为 1 3 罐泵前取样点和漂洗泵附近的取样点 取样时应先排放少量酸液 3 3 9 4 漂洗水的工艺要求 5 漂洗槽 电导率 50 s cm 漂洗水温度 45 75 3 3 9 5 开酸槽盖要求 酸洗段停车 30 分钟后才能开启酸槽盖 开启酸槽盖时必须开酸雾 风机和现场风机等做好防酸雾措施 3 3 9 6 酸罐及喷嘴等清理 更换周期制度 表 3 16 名称清理周期 酸罐每季度清理一次酸罐和酸槽 可结合检修进行 酸喷嘴每次停产检修时清理 1 次 最长间隔不能超过 1 个月 漂洗水喷嘴每次交接班修时检查 如有堵随时清理 挤干辊每次交接班检查漂洗段挤干辊 如有损坏 影响带钢质量 不能保证 5 号漂 洗槽电导率或带钢表面带有大量水时 必须更换 酸洗段挤干辊在每次检修 开槽盖时检查 并视损坏程度决定更换 3 3 9 7 挤干辊控制要求 压力 1 4 bar 挤干辊启车时保持压下 项目Fe2 离子 g l 酸液温度 自由酸 g l 总酸 g l 1 酸洗槽 120 72 8440 90180 212 2 酸洗槽 80 72 84110 160170 210 3 酸洗槽 30 72 84130 180170 210 QJG LZ 01 01 2011 第 9 页 3 3 9 8 洗后带钢质量 带钢表面不带酸 不带水 无停车斑 无外物污染 无机械损伤 带钢表面应无欠酸洗 无过酸洗 3 3 10 中间活套 表 3 17 活套冲套速度 max 220m min 活套放套速度 max 250m min 带钢最大储存量 max 256m 活套车移行距离max 128m 有效行程 110m 套量设定最大值 95 套量设定最小值 5 3 3 11 月牙剪 表 3 18 距离带钢边部的冲切深度40 120mm 冲切长度600 700mm 冲模行程 130mm 3 3 11 1 剪刃更换 操作工根据实际生产情况和带钢实际剪切效果决定换刀周期 当发现 因剪刃质量问题无法剪断带钢是必须更换 3 3 12 圆盘剪 表 3 19 圆盘剪剪切宽度精度0 1mm 剪刃水平间隙调整传动为齿轮电机4 台 剪刃侧间隙精度 0 02mm 剪刃搭接量精度 0 03mm 机架回转时间 60s 剪刃硬度58 60 HRC 剪刃材质12Cr 或 5CrW2Si 最小切边量 2 9mm 最大切边量 2 40mm 最大剪边速度 250m min 3 3 12 1 剪刃更换 操作人员在保证带钢质量前提下视剪刃磨损状况提前进行更换 3 3 12 2 标定制度 1 每次换剪刃后要求对侧间隙 搭接量进行标定 2 每次剪边前 在带钢未到圆盘剪时检查并做好圆盘剪间距及剪刃间隙标定工作 生产 中用卷尺和塞尺量出实际宽度和间隙进行校定 若剪边后实测宽度小于计算机设定值 重 新标定 调整圆盘剪宽度 QJG LZ 01 01 2011 第 10 页 3 3 12 3 剪刃间隙重合量理论设定 表 3 20 带钢厚度普碳钢 低碳钢 序号 Min mm Max mm Lap mm Gap mm 12 002 24 1 28 0 12 0 35 0 03 22 242 49 1 24 0 12 0 38 0 03 32 492 74 1 18 0 18 0 40 0 04 42 742 99 1 16 0 16 0 42 0 04 52 993 24 1 14 0 14 0 45 0 04 63 243 49 1 11 0 11 0 50 0 05 73 493 74 1 10 0 10 0 54 0 05 83 743 99 0 96 0 09 0 56 0 05 93 994 24 0 92 0 09 0 60 0 06 104 244 49 0 90 0 09 0 65 0 06 114 494 74 0 90 0 09 0 70 0 07 124 745 00 0 85 0 08 0 73 0 07 备注 实际生产中可以根据刀片使用量调整实际间隙参数 调整量为设定值的 10 3 3 12 4 剪边后质量标准 1 剪边应是边部 1 3 剪断 2 3 折断 2 剪边后带钢宽度以轧后钢板宽度 主要考虑轧机段宽度缩尺现象 是否合格为准 最 终根据冷硬卷的实际宽度调整圆盘剪切边宽度调整 调整范围为 35 3 剪边后剪切端面光滑 无毛刺 无缺口 3 3 13 碎边剪 表 3 21 传动速度 320m min 剪刃水平间隙调整精度 0 02mm 剪刃有效使用长度 200mm 碎边长度 210 mm 剪刃长度 250 mm 剪刃数量6 对 2 套 剪刃水平间隙调整精度 0 02 mm 3 3 13 1 剪刃更换 刀片更换周期在生产过程中根据最终剪切质量情况确定 操作工要常检查刀刃使用情 况 发现剪切质量问题后及时做出处理 基准间隙值见下表 操作人员根据剪切质量进行 间隙调整 调整范围为 35 QJG LZ 01 01 2011 第 11 页 3 3 13 2 剪刃间隙 表 3 22 带钢厚度 序号 Min mm Max mm Gap mm 12 002 500 20 22 513 000 28 33 013 500 33 43 514 000 38 54 014 500 43 64 515 000 48 3 3 14 出口活套 表 3 23 活套冲套速度 max 250m min 活套放套速度 max 300m min 带钢最大储存量 max 312m 活套车移行距离max 156m 有效行程 140m 套量设定最大值 95 套量设定最小值 5 3 3 15 纠偏系统 表 3 24 1 号纠偏纠偏精度 10mm 2 号纠偏纠偏精度 10mm 3 号纠偏纠偏精度 10mm 4a 号纠偏纠偏精度 10mm 4 号纠偏纠偏精度 10mm 5 号纠偏纠偏精度 10mm 6 号纠偏纠偏精度 1mm 7 号纠偏纠偏精度 10mm 8 号纠偏纠偏精度 10mm 9 号纠偏纠偏精度 1mm 3 3 16 酸洗段张力系统 表 3 25 1 号张力辊传动速度 max600m min开卷张力 4 7N mm2 2 号张力辊传动速度 max220m min1 活套张力 18 30 N mm2 3 号张力辊传动速度 max220m min2 活套张力 6 14 N mm2 4 号张力辊传动速度 max250m min3 活套张力 6 12 N mm2 5 号张力辊传动速度 max300m min 6 号张力辊传动速度 max300m min QJG LZ 01 01 2011 第 12 页 3 43 4 酸洗段操作要点酸洗段操作要点 3 4 1 酸轧入口上料操作台操作 1 1 步进梁从吊车接收钢卷 并逐步将钢卷输送至钢卷称重装置 钢卷外径 宽度测量 装置 钢卷对中装置 开卷器 托辊站 最后到往返小车 2 1 步进梁启动前 需对步进梁的上卷位进行检测 仅在步进梁停止工作 且步进梁回 到原始位时 吊车才能给步进梁吊卷 按生产顺序将钢卷吊放到步进梁的 1 6 卷位 3 当 1 步进梁回到原始位停止且有空卷位时行车对 1 步进梁上料 4 核对钢卷实物 卷号 钢种 宽度 重量 与计划单及跟踪卡是否一致 核对完成后 在钢卷上标明上料序号 如有问题及时通知调度处理 入口操作工做好记录 启动步进梁 向前输送钢卷到 10 卷位称重 测宽 地面操作工进行钢卷跟踪确认 当钢卷到达 10 卷位 时操作工核对完实物与计划单后 在弹出的确认框中点击确认按钮 如果实物钢卷号与电 脑显示不一致 非计划输入错误时进入 入口跟踪 界面按计划顺序将钢卷号移动到顶端 5 当钢卷运到 10 卷位 自动进行钢卷称重 6 当钢卷运到 10 卷位 启动钢卷测宽 测外径按钮 7 测量结束后收回测宽 测外径 然后启动对中按钮 8 当钢卷到 12 卷位 手动剪断带钢捆带 旋转托辊把捆带抽出 启动开卷器对带头进 行翘曲 然后将带头定位在托辊上相对钢卷中心为 7 点钟位置 9 当往返小车在受卷位且没有钢卷时 启动 1 步进梁给往返小车送卷 送卷完成后 并返回 1 步进梁到原始位 10 往返小车接卷后 启动旋转台松开按钮 把钢卷平台旋转到 90 度位置 启动旋转台 锁紧按钮 将钢卷送至有空卷位且在原始位置的 2 或 3 步进梁 11 往返小车送卷完成后回到中间等待位 1 2 步进梁回到原始位后启动往返小车回 到 1 步进梁位置 松开旋转台按钮 将钢卷平台旋转到 0 度位置 再启动旋转台锁紧按钮 准备接受 1 步进梁送来的下一个钢卷 12 入口上料操作注意事项 步进梁工作时 不允许吊车上料 吊车必须以低速将钢卷放置到步进梁的 1 6 卷位上 小心轻放 吊车上料对中误差在宽度方向上必须小于 200mm 钢卷外圈带尾方向必须正确 从步进梁的入口向出口看 钢卷的入口端面带头为 逆时针方向 步进梁给往返小车送料后确保步进梁回到 1 卷位位置 3 4 2 1 2 开卷机操作台操作 1 当 1 钢卷小车在受卷位且检测到无钢卷且 2 步进梁 no 1 卷位无钢卷时 启动往返小 车给 2 步进梁送卷 2 步进梁接卷后启动 2 步进梁给 1 钢卷小车送卷 如 3 步进梁 no 1 卷位无钢卷 送卷操作同上 2 接卷后选择钢卷小车升降开关 把钢卷定位在预开卷高度 3 钢卷小车上升到位后启动压辊压下按钮 选择 1 钢卷小车托辊和压辊旋转开关 使 带头旋至从操作侧看相对于钢卷中心为 11 点钟位置 4 启动穿带导板伸向钢卷小车 钢卷小车托辊和压辊传动 带头旋至穿带等待位 5 启动穿带导板伸向开卷机 钢卷小车托辊和压辊传动 打开矫直辊和夹送辊 带头进 入并通过处理器的夹送辊和矫直辊 然后启动处理器夹送辊和矫直辊关闭按钮 6 启动压辊提升按钮 QJG LZ 01 01 2011 第 13 页 7 启动穿带导板缩进按钮 8 启动开卷机移出按钮 9 2 步进梁回到初始位置 钢卷预开卷高度定位合理后选择钢卷小车行走开关 同时钢 卷小车托辊反转按钮 将 1 钢卷小车前移到前进极限位置 10 钢卷小车到达前进位置后 视钢卷小车高度是否合理 最后选择开卷机移进选择开 关 11 当开卷机移进到位后 启动卷筒涨径按钮 12 选择钢卷小车升降 行走选择开关 使 1 钢卷小车下降并返回后退位置 13 启动开卷机 夹送辊和矫直辊正向旋转按钮送带头到分切剪处 并对带钢进行对中 3 4 3 1 2 入口剪操作台操作 3 4 3 1 切头操作 1 启动 1 废料输送皮带按钮 2 启动废料挡板按钮 3 点动开卷机 矫直辊和夹送辊联动按钮 当带头穿出分切剪 1m 1 5m 后启动入口和 出口废料夹送辊压下按钮 入口和出口夹送辊压下后启动带头剪切按钮 剪切完成后启动 出口废料夹送辊正转按钮 将剪下的带头送到分切剪出口废料输出装置 启动废料输出装 置将剪下的带头送到 1 废料输送皮带上 打开分切剪的入口和出口废料夹送辊 4 重复上述操作直到剪完不合格部分为止 5 剪切完毕后打开废料挡板 6 启动联动按钮将带头送到等待位 7 必要时可选择 2 3 对中选择开关进行对中 3 4 3 2 切尾操作 1 在分切剪启动前首先启动 1 废料输送皮带 2 当带钢甩尾结束停止时 启动入口和废料夹送辊压下按钮 将带尾不合格部分剪断 主操将带尾定位于焊机出口后重复切头操作将剩下的带尾剪切完 并送到废料输送皮带 3 重复上述操作直到剪完剩余带尾为止 4 剪切完毕后打开废料挡板 3 4 3 3 剪切操作注意事项 1 剪切带钢时 剪刃和刀架必须夹紧 2 剪刃侧隙的设定必须考虑剪刃的磨削修正量 3 为了削除传动间隙 提高垂直重合量调整的精度 垂直重合量调整的方向必须是唯一 的 3 4 4 酸洗入口主操台操作 3 4 4 1 PDI 的输入 从二级钢卷管理画面按计划单输入钢卷 PDI 卷号 钢种 宽度 厚度 重量 板形 代码 并配合地面上料操作工做好钢卷跟踪及甩卷操作 生产中注意监控二级钢卷管理界 面中的钢卷状态 3 4 4 2 正常状态下穿带 启车 1 检查穿带 启车的各项条件 待剪切完成并确认无误 得到酸洗机旁允许后启动 带 尾到焊机 按键对带尾进行定位 确认后 启动 等待位到焊机 按键对带头进行定位 同时通知焊机操作工进行焊接操作 QJG LZ 01 01 2011 第 14 页 2 焊接结束后 得到焊机操作工允许后 启动 1 开卷机张力 ON 逐步提升入口段速 度进行冲套 3 4 4 3 正常生产下甩尾停车 主操根据开卷机芯轴上钢卷所剩长度控制好速度 当开卷完成时 主操配合酸洗机旁 操作工进行定位 带尾到剪切处 操作 待酸洗机旁人员同意后启动带尾到焊机并剪断 3 4 4 4 甩卷 接到甩卷通知 配合上料开卷和酸洗地面操作进行甩卷处理和填写记录 并在二级钢 卷管理画面删除所甩钢卷 3 4 4 5 工艺段泵的启动 1 酸循环泵启动前操作 确认酸循环区域所用到的蒸汽 循环水 脱盐水 生活水 压缩空气及仪表用气等 介质是否正常 正常情况下蒸汽压力要求在 4 5 5 5kg 压缩空气及仪表用气压力要求在 4 6kg 到现场确认所选的酸循环泵入口单限位阀开到位 开到位 HMI 画面阀显示为绿色 确认所选的泵出口手阀已打开 备用泵出口手阀要关闭 如果酸泵坏或有漏 则要关闭泵 入口的单限位阀和出口手阀 确认酸循环管道小循环的 7 个排空阀 在平台传动侧 关闭 确认侧喷管路的 12 个手阀打开 确认所有挤干辊 共 11 对 都关闭到位 防止酸串流 在操作侧的操作箱上都按 一下所有挤干辊按钮 直到灯亮 且要把挤干辊两边的挡板要关闭好 防止酸雾泄漏 确认所有槽盖关闭到位 检查各槽盖间是否有明显的缝隙 槽盖的水封液位到了溢 流位 确认酸雾风机及洗涤泵已启动 在洗涤泵启动前先检查洗涤塔液位在高位 酸雾风 机启动后把风机入口 出口阀打开并卡紧 防止阀门被吸下关闭影响抽风效果 把挤干辊 旁边的酸雾管道的阀打开 检查所有热交换器管路的蒸汽调节阀及大 小循环切换阀的状态 在停泵情况下循 环管道应该是小循环状态且蒸汽调节阀应该是关闭的 为 了确保酸泵能正常运行 要求每个酸罐的液位在 3 0 3 6 米 泵未启动前 如 果泵启动在大循环状态下液位将会下降 1 6 米左右 确认泵的电机已送上电 且泵的网络联接 PROFIBUS 正常 正常时显示绿色 2 生产操作 蒸汽管道排水 先把排水管道旁通打开排水 当排出来的是蒸汽后把给每个酸罐加热 的蒸汽总阀打开继续排水 在总阀打开后如果排水管道出来的是蒸汽 就说明水已基本排 完 为了防止水未排干净 可多排几分钟蒸汽 如果管道有水 在打开蒸汽调节阀前的手 阀时会有明显的振动和响声 可以先把阀关了继续排水 排完后再慢慢的打开阀 严禁开 阀时撞击阀 启酸循环泵加热 共有 10 台酸循环泵 在打开蒸汽调节阀前的手阀前要确认调节 阀是关闭的 每个热交换器蒸汽调节阀前的手阀在打开 打开 4 6 圈 后 30 分钟后必须 启动循环泵 防止蒸汽调节阀关不严损坏石墨热交换器 现场启泵 操作箱打到 远程 按下所要选择的泵按钮进行选泵 如果选上灯会 闪烁 1 酸罐必须选 3 台泵 2 3 必须选 2 台泵 选完泵以后操作箱打回到 就地 这时所选的泵按钮灯会闪烁 再按一次后泵就会启动 按钮灯就一直亮着 远程启泵 操作箱打到 远程 在 HMI 上选泵然后按下 自动 复位 再按 启动 按钮 如果每个罐只有一台泵能运行 则只能用远程手动模式 例如 2 罐只有 Comment 微微微微6 增加内容 QJG LZ 01 01 2011 第 15 页 2P3 能启动 先选两台泵 2P1 2P3 然后鼠标左键单击 2P3 弹出个窗口 然后在窗口选择 启动按钮 温度设定 在温度设定框中输入所要的温度然后按回车键 然后在 HMI 上按 发送 每天都要进行温度设定 如果服务器重新启动也必须重新设定温度 流量设定 在流量设定框中输入所要的流量然后按回车键 所设定的流量只针对大 循环 酸循环在小循环状态下的流量是固定的 80m3 h 如果服务器重新启动也必须重新 设定温度 3 烘干机启动 在启动烘干机电机前要把风门关闭 然后启动电机 在电机完全启动后 完全启动后灯是亮着的 然后把风门打开 1 高压 风机的风门开到 45 度 2 风 机要全开 最后把烘干机传动侧的蒸汽手阀打开 4 漂洗循环泵启动 共有 7 台循环泵 5P6 和 5P7 是备用泵 在启泵前要确认所选泵入 口的双限位阀打开到位 出口手阀打开 备用泵入口的双限位阀关闭到位及出口手阀关闭 现场启泵 操作箱打到 就地 按下所要选择的泵按钮 启动后按钮灯就一直亮着 远程启泵 操作箱打到 远程 在 HMI 上选 5 台泵然后按下 自动 复位 再按 启动 按钮 注意 泵在启动前要到现场给泵入口的过滤器排气 5 废酸泵 1P5 1P6 启动 启动前确认泵入口的 3 个单限位阀打开到位 把泵出口手 阀打开 现场启泵 操作箱打到 就地 按下所要选择的泵按钮 启动后按钮灯就一直亮 着 远程启泵 操作箱打到 远程 在 HMI 上选 1 台泵 然后输入要排的废酸量 然 后按下 启动 按钮 注意 每轧制 200 250 吨带钢进行一次排酸 排酸量为 6 8 m3 当 1 酸罐的铁离 子浓度大于 110g l 时要进行排酸 当铁离子浓度在 110g l 120 g l 之间排量在 8m3 10m3 当铁离子浓度大于 120 g l 排量在 10m3 15m3 排酸的同时要加入新酸 6 漂洗水泵 5P8 5P9 启动 启动前确认泵入口单限位阀打开到位 把泵出口手阀打 开 现场启泵 操作箱打到 就地 按下所要选择的泵按钮 启动后按钮灯就一直亮 着 远程启泵 操作箱打到 远程 在 HMI 上选 1 台泵然后按下 启动 按钮 7 冷凝水泵 脱盐水泵 洗涤水泵和污水泵启动 启动前确认泵入口和出口的手阀打开 现场启泵 操作箱打到 就地 按下所要选择的泵按钮 启动后按钮灯就一直亮着 远程启泵 操作箱打到 远程 在 HMI 上选 1 台泵然后按下 启动 按钮 8 取样 在酸循环有了一定时间 避免取样不均匀 后在泵入口的取样阀处取样 取样 前先打开阀排半分钟然后再取样 取完样一定要把阀关好后才能离开 9 加新酸 当酸罐液位较低时或在排酸后都要加新酸 加新酸前先与酸再生站取得联系 要把各个酸罐间的连通阀打开 当 3 个酸罐液位都到了 3 3 米 先让酸再站停泵然后再关 阀 避免管路冲击 3 4 5 激光焊机操作 3 4 5 1 当带尾到达 1 带钢检测位 启动焊机出口夹紧辊 启动出口起套装置起套 然后 把带尾定位在剪切位置 QJG LZ 01 01 2011 第 16 页 3 4 5 2 带尾到达剪切位置后 焊机出口夹紧辊停止 出口夹紧装置和横向压辊关闭 出 口夹紧辊打开 3 4 5 3 打开出口夹紧装置 启动 3 4 对中装置 3 4 5 4 带尾对中结束 出口夹紧装置关闭 打开出口横向辊和 3 4 对中装置 带尾 对中结束 3 4 5 5 当带头到达 1 带钢检测位 启动焊机入口夹紧辊 启动入口起套装置起套 然后 把带头定位在剪切位置 3 4 5 6 带头到达剪切位置后机组停止 出口夹紧装置和横向压辊关闭 3 4 5 7 打开入口夹紧装置 启动 1 2 对中装置 3 4 5 8 带头对中结束 入口夹紧装置关闭 打开入口横向辊和 1 2 对中装置 带头 对中结束 3 4 5 9 启动焊接框架到达操作侧 3 4 5 10 启动双切剪中废料运输装置及冲孔装置的空气吹扫 3 4 5 11 启动上 下切剪剪切带钢 切完夹紧台微微后退约 0 5mm 如果需要多次剪切可 以重复本次操作 在剪切的过程中可设定冲孔 3 4 5 12 激光头 碾压轮 定位轮下降到焊接位置 3 4 5 13 打开冷却装置 启动激光焊头保护气 激光开始预热 3 4 5 14 打开上 下切剪和冲孔装置 3 4 5 15 夹紧台把带尾 带头送到焊接位置 3 4 5 16 启动焊接框架移向传动侧 当边部检测装置到达带钢边部时 打开激光挡门开始 焊接 3 4 5 17 焊接完成后关闭激光 挡门和预热装置 3 4 5 18 打开激光头 碾压轮和定位轮 焊接结束 3 4 5 19 如果需要冲月牙 启动机组把焊缝定位在月牙剪位置进行冲边 3 4 5 20 冲月牙结束 发信号给机组 焊接已完成 可起车 3 4 6 圆盘剪操作台操作 3 4 6 1 月牙剪操作 1 自动模式 把冲边月牙剪打到自动模式 当焊缝接近月牙剪时 启动 焊缝停止在月 牙剪位置 按钮 当焊缝停到位后 按下冲边月牙剪自动启动按钮 2 手动模式 把冲边月牙剪打到手动模式 当焊缝接近月牙剪时 启动 焊缝停止在月牙剪位置 按钮 启动月牙剪到达冲边位置按钮 启动月牙剪进行冲边按钮 冲边完成后 启动月牙剪打开按钮 注意事项 A 将焊缝定位准确 偏差不大于 100mm b 在进刀过程中注意不要碰到带钢边部 C 在操作时要确认每一步都完成后再执行下一个操作 3 4 6 2 圆盘剪操作 1 确认参数 根据生产计划单核对切边数据 QJG LZ 01 01 2011 第 17 页 检查准备投入的刀片情况 对准备投入的刀片进行重叠量及刀隙检查 要求实际数与显示数值基本相一致 2 启车 把碎边剪 运输皮带和圆盘剪操作模式打到自动模式 确认碎边剪和运输皮带已运行 然后建立 2 和 3 活套张力 按一下出口段运行条件复位 确认条件全部满足后启动圆盘剪启车 在启车运行几米后 停车测量切边后的宽度是否符合工艺要求 如果符合就正常启车 一般情况下切出来的宽度比成品宽度大 3 5mm 注意事项 a 应密切注意切边剪中心线的位置 b 重叠量 刀隙和剪切宽度的调整应向一个方向进行 禁止两个方向调整 c 备用侧刀应随时准备好 d 在进刀过程中禁止将带钢边部挤住圆盘剪刀片或压轮 e 要跟踪切边后的边部质量 根据剪切情况调整圆盘剪的重合量与间隙 f 如果发现切除不干净的 可根据现场生产情况进行停车检查刀片是否损坏 g 圆盘剪过焊缝时可适当减速 防止废边跑出导槽 3 圆盘剪备用刀更换操作 准备好刀片和卸刀工具 如果是更换刀面则不用准备刀片 在本地操作箱打开刀片锁紧 然后手动打开重合量并增加间隙 用专门工具卸去刀片压力 然后压环卸下 用专用工具将压辊和刀片卸下 装入新刀及压辊 紧固压环 用油枪进行加压 并用塞尺对圆盘剪进行 90 四点测量 进行刀隙及重叠量调整 注意事项 a 应严密注视刀轴 必要时加盖板 避免刀轴伤人 b 刀盘本身应轻拿轻放 以免碰撞刀刃 c 换刀盘时应保证安装精度 并用塞尺在刀盘与定位端面间进行 90 度四点测量 避免 刀盘倾斜 d 加压要够压力 压紧环要压紧 e 先调节重合量再调节水平间隙 如果实测值与 HMI 相差太大可重新进行零位标定 3 4 6 3 碎边剪操作 1 确认切边剪宽度与圆盘剪切边宽度是否相符 2 确认碎边剪刀隙输入无误 3 确认皮带运输机开