转炉本体设备安装施工方案.doc

重钢集团建设工程有限公司目 录一、工程概述 2二、施工方案编制依据 2三、转炉本体设备安装 2四、活动烟罩及升降装置安装 14五、氧枪系统安装 15六、转炉系统辅助设备 17七、质量保证措施 18八、健康、安全、环保措施 19九、主要施工机械、机具计划表 20十劳动力安排 21十一附图 211工程概述重庆钢铁集团环保搬迁工程炼钢项目一期安装2台氩气底吹、氧气顶吹180t转炉，其公称容量180t，最大炉产钢水量230t。转炉倾动机构为全悬挂式，四点啮合、柔性双向驱动，扭力杆平衡形式；炉体与托圈采用三点下吊挂连接；水冷炉口为拼装结构，转炉炉底与炉体采用焊接方式连接。转炉本体设备总重量为：约700t，其中转炉托圈重量为196.3t,炉体装配的重量为199.7t，轴承座重量约为67t。两台180t转炉本体设备分别安装在转炉跨（/跨）79线的4个基础墩上，转炉本体设备先安装2#炉，然后安装1#炉；余热锅炉及烟气净化系统设备随塔楼钢构进程穿插安装；炉子本体在加料跨组装完成后，用两台钢包车和钢结构高架将其整体送进安装位置。2施工方案编制依据21 中冶赛迪公司提供的施工图。22 冶金机械设备安装工程施工及验收规范（炼钢机械）YBJ202-83 1996版23 冶金机械设备安装工程检验评定标准（炼钢设备）YB9244-9224 冶金机械设备安装工程质量检验评定标准YB9246-9225 冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动润滑系统）YBJ207-85 1996版26 机械设备安装工程施工及验收规范 GB50231-9827 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023620002. 8 钢结构设计与计算、钢结构设计规范3转炉本体设备安装3.1转炉本体设备安装工艺流程3.2安装前准备工作3.2.1基础中间交接及复查：基础经 土建单位交接于设备安装单位后，设备安装单位按照图051-25T050715中设备基础图上所标注的尺寸检查基础纵横中心线及基础表面标高，基础各相关尺寸的误差不得超过规范和设计技术文件的规定。3.2.2基础经检查合格后，按照附图一埋设中心标板和基准点,根据垫铁布置位置在基础表面凿出座浆坑。3.2.3 制作6个线架，用于设备安装后的校正。在基础内侧铺设操作平台（操作平台采用70*7的角钢搭设），在基础周围和平台边缘设置防护栏杆（栏杆用16的钢筋制作）。3.2.4 考虑到设备就位的需要，要求炉前+1097m钢结构平台预留不装。转炉本体设备安装施工工艺流程图托 圈 耳 轴 同 轴 度 检 测施工技术、工机量具准备基础中间交接、复测设备机械进出场道路铺设基础中间交接、复测基准线投放、中心标板、基准点埋设垫 板 研 磨托圈炉壳等转运、摆放、组装垫 板 座 浆 埋 设轴承座预装、预检查大齿轮及一、二次减速器清洗、轴承加润滑脂轴承支座、轴承座安装托 圈 炉 壳 吊 装 就 位一、二次减速器装配活动固定吊板、上下水平卡座挡座安装炉底吹氩管安装水冷炉口、及冷却水管道安装挡渣裙板安装一、 二次减速器及传动电机安装干稀油泵及干稀油管安装倾动齿轮箱装配切向键研磨切向键装配扭力杆装置安装单机试车3.2.5 设备进场路线:设备自厂房加料跨(/跨)的线进场,进入该跨350/80t行车工作区域,卸车在-线，由厂家现场组装焊接，组装完整后交付我部安装。3.2.6 工、机具、量具的准备（见工机具设备计划）。3.2转炉本体设备安装要点3.2.1垫铁组数及垫铁规格的确定根据基础及设备底座的特点确定垫铁布置和所需垫铁的组数及垫铁大小。如图附图（一）所示，垫铁布置共32组，根据公式A=C100(Q1+Q2)/R 式中：A为垫铁面积（mm2）； C为安全系数，1.53，选取C=1.5； Q1为设备或承载物的总重量，转炉本体设备重700t，工作时炉体内钢水重量为230t，所以Q1=700t+230t=930103kgf; Q2为螺栓的总共紧固力，按照设计图纸要求，M80螺栓紧固力为609KN即60.9*103kgf R为基础承压力，本处为300kgf/cm2； A=1.5100(930+2860.9)103/300=1317600 mm2结合螺栓布置形式和基础的实际情况，确定选用规格为300160的垫铁24组，300400垫铁8组，总面积为2112000 mm2A。垫铁的埋设采用座浆法，平垫铁座浆时上表面标高按照设备底面标高(+8.500m)减去每组调整垫铁的高度来确定（要求垫铁加工完后每组垫铁的高度差不超过3mm）每组调整垫铁的安装高度约40mm；垫铁座浆材料采用强度达到C35强度的无收缩微膨胀耐热灌浆料（BY60-V）。3.2.2轴承支座和轴承座的安装轴承支座和轴承座安装在H列 柱下方的基础墩上，轴承座耳轴中心线标高为+11300mmm，两轴承座中心线相距11760mm。轴承座吊装前再次检查座浆垫铁的标高、水平和中心线是否符合设计或安装规范的要求，检查垫铁与座浆砼是否贴实。轴承支座和轴承座运至炉下轨道上，采用3000t/米吊将其吊装到安装位置。轴承支座和轴承座安装的工艺顺序：基础交验、复测 中心线投放、基准点埋设 垫板预埋 设备清点验收 轴承座与托圈耳轴轴承装配、检查轴承支座安装 轴承座安装 轴承座精校 轴承座挡块定位、点焊。轴承套装 ：托圈安装前先将轴承套装在托圈耳轴上，轴承与耳轴的装配是间隙配合，先用内径千分尺和外径千分尺准确测量孔、轴直径，确定轴承加热膨胀量。用油煮加热法，给轴承加温，加热温度计算如下：t=（max+0）/ad +tH其中：t加热温度；tH室温3；max实测最大过盈；0装配所需最小间隙；a被加热件线膨胀系数；d被加热件直径。温度达到后需在油池中保温2小时，待轴承温度均匀，彻底膨胀到位，用特制的吊具吊出轴承调整好角度，慢慢套进耳轴，发现有歪斜要立即修正，待轴承套进2/3后，此时轴承前面耳轴已能正确导向，可以全力迅速将轴承推到位，让其自然冷却前面。轴承与轴承座装配检查：为防止轴承座夹帮，在轴承和轴承座预组装时，采用塞尺准确检测轴承外圈与滚珠，轴承外圈与轴承座、盖底面贴合情况，剖分面和顶部间隙，要求剖分面处上下各30mm处有0.300.40mm间隙，间隙采用压铅法检查。轴承外圈与轴承座顶间隙为0.050.12mm。轴承座安装的技术要求见下表：项目允许偏差（mm）检验方法标高5.0水准仪固定端轴承座纵、横向中心线1.0挂线尺量移动端轴承座纵、横向中心线（要与固定端的偏差 一致）1.0挂线尺量两轴承座中心线1.0盘尺加衡力指示器两轴承座对角线相对差4.0两轴承座高低差1.0水准仪纵向水平度0.10/1000水平仪横向水平度0.10/1000轴承座、轴承支座、斜楔局部间隙0.05塞尺3.2.3托圈、炉壳的就位安装 托圈炉壳的吊装是重钢180t转炉安装工程中几大重点和难点之一，由于托圈和炉壳在H列柱行车梁下方，无法采用厂房350/80t行车直接吊装就位，因此考虑采用如下吊装工艺方法。安装前将两台钢水罐车安装在炉下轨道上，用专用钢支架（见附图二）将两台钢水罐车联结，对钢支架上的8个支座进行分中线，和标高检查，确认无误后，使用该跨350/80t天车将炉壳吊装到钢支架标高中部的四个支座上（见附图三）；在托圈的支座上安装好4组垫板和4台250t液压千顶，利用该跨350/80t天车将托圈吊装到托圈安装支座的垫板上，（见附图四）然后再用350/80t行车吊着炉体，将炉体和托圈组装在一起。采用两台10t卷扬机配以两台100t滑轮组，将其拖运至转炉横向中心线位置，用4组垫板和4台250t液压千顶配合，将托圈降至轴承座上（见附图五）。3.2.3.1钢支架的制作(总图见附图六) A、钢支架受力立柱的确定a 受力立柱的位置确定 托圈炉壳设备的相关参数：托圈重196.38t，外径9860mm，内径8260mm考虑，托圈的高度2300mm，托圈耳轴中心线标高位12300mm；炉壳的重量为199.7t，外径7860mm，炉底平底部分直径是5000mm，炉体高度10305mm，中心到下端的高度5095mm；炉底罐车的参数：罐车高度按2050mm考虑，轮距4800mm，短端轮子受力中心距边缘1525mm。液压千斤顶的高度为472mm，行程为200mm。根据以上参数确定受力立柱的位置如图附图七。b 受力立柱高度和截面大小的确定托圈耳轴中心线标高为+12300mm，托圈厚度为2300mm，那么上层拖运过程的受力立柱顶面标高不得高于+11150mm，选取其柱顶标高为+11130mm；摆放液压千斤顶的立柱的标高为+10660mm，千斤顶全部缩回后有28mm空间。托圈中心线到炉底的高度为5095mm，那么下层立柱柱顶标高不得高于+6055mm，取柱顶标高取为+6000mm。根据以上参数设计转炉安装措施钢架分成可拆卸两层框架结构，立柱的最大长度为上层立柱的拖运过程受力立柱，高度为4450mm。按照钢结构设计规范要求，型钢截面和高度按照如下计算：h=（1/121/15）H式中：h为型钢截面高度，H为受正压力立柱高度h=300370mm立柱采用HW4004001321热轧H型钢（GB/T11263-998）B、立柱的核算 按照GB/T11263-1998附表查得HW4004001321型钢的特性表如下：截面积（cm2）惯性矩（cm4）惯性半径（cm）截面模量（cm3）IxIyixiyWxWy214.5669002240017.510.133401120a 立柱的计算长度：H0=H式中：为长度计算系数，按表查得=2.1； H为柱的高度，在本钢支架中考虑为立柱的实际高度（4450mm）。H0=H=2.14450=9345mmb 立柱长细比：= H0/i150式中：i为H型钢较弱方向的高度（400mm） = H0/i=9345/400=23.4150符合规范要求C 柱的板件的宽厚比（考虑钢支架的柱均为轴心受压构件） 对翼缘板 按照表1-47所列公式b/t (10+0.1) 式中：为长细比，因小于30，按照规范要求以30计算。fy为钢材的屈服强度，钢材材质按照Q235计算，fy=235N/mm2 。 b/t=（400-13）/221=9.21 (10+0.1)=13翼缘板的宽厚比符合规范要求。对腹板按照公式h0/tw(25+0.5)核算h0/tw=358/13=27.5(25+0.5)=40所以腹板的宽厚比也符合规范要求。C、柱的截面验算受力分析说明：p为拖运时受力立柱或千斤顶摆放位置受力立柱受的正压力，该立柱布置在托圈的中分面，托圈重量为196.38t，加上轴承等计算时按照250t考虑：P=250t63t=630kN。 M为炉体重量（炉壳重199.7t、加上球绞等的重量，按照250t考虑）对受力立柱的弯矩：M=250t6003.78108N.mma 强度验算由钢结构设计与计算表1-48查得x=1.05（无孔径削弱） =+=137.1N/mm2205 N/mm2 b 弯矩作用平面内稳定性计算H0=9345mmx= H0/ix=9345/17.5=52.0852mmNex=2EA/x2=3.142206103219.5102/(52210-3)=16487KN立柱属于B类截面，由表c-2查得x=0.818,按表1-50有侧移框架柱mx=1.0按公式+=35.1+113.5=148.6 N/mm2205 N/mm2 c 腹板局部稳定性计算max=+=+=130.5 N/mm2 205 N/mm2 mun=-=-73.3 N/mm20=1.6通过以上计算，选用HW4004001321的H型钢能满足要求，实际制作钢支架的过程中，为考虑整体稳定性，可以考虑在每两钢柱在满足内部不阻挡托圈摆放的位置增加斜支撑，同时在框架立柱增加外支撑。3.2.3.2托圈、炉壳吊装前的准备工作1、加料跨（GH跨）炉前平台预留，待转炉安装完成后再吊装。2、350/80t天车安装、试重、试运转完毕。3、2台钢水罐车4月初进场，炉下轨道须按照图纸设计的标高及中心线位置安装，钢水罐车试车完毕。4、专用自制钢支架制作、试验完毕。5、4台250t液压顶在地面时利用托圈为试重物，进行千斤顶动作检测试验。6、10t卷扬机（牵引用）及100t滑轮组固定牢固，运行正常。7、主吊绳及其它索具等使用前应检查，无损伤方可使用。8、托圈在吊装前应进行冷却水管道强度试验。3.2.3.3托圈、炉壳吊装细则A、吊装前必须做到：(a) 编制详细的操作细则，组织有关吊装指挥、吊装司机、操作人员等共同熟悉操作细则，并向所有参战人员作详细的安全、技术交底。(b) 将轴承座与托圈耳轴轴承相装配，检查轴承座是否夹邦，轴承座与轴承外圈，轴承外圈与圆柱球面滚子，内圈与耳轴的顶、侧面间隙。(d) 检查完毕将轴承座装到支座上，轴承座精确定位，安装完毕，各项质量技术参数经专检、业主、监理认可，并将两轴承座之钢水接受跨方向和其它两边定位挡块点焊固定（至少每个轴承座两块）。 (e) 对托圈钢丝绳联结位置包圆角（包圆角采用的管子壁厚不得小于16mm），以保护钢丝绳。(f) 所有吊装机械、机具、索具等检查无误。B、吊装的相关计算（a）吊耳、耳轴的计算考虑到托圈和炉壳的体积比较大，采用钢丝绳捆绑的方法有如下的缺点:一是钢丝绳的长度比较长，二是吊装用钢丝绳不利于收紧，使得吊装高度不好事先控制。因此采用在托圈和炉壳合适的位置焊接吊耳的办法进行，吊耳的位置和结构形式如图所示： 如上图所示；假定吊耳耳轴所受最大剪力为吊装重量，四个吊耳均匀受力（63t）。耳轴材质选用Q235，钢材的设计抗剪强度为120 N/ mm2，抗拉强度设计值为205 N/ mm2则：=Qx/A=120 d82 mm2按照大于1.25倍的安全系数选择，耳轴的直径选择为110mm吊耳孔壁直径选择为140mm。 吊耳的宽度，厚度与吊耳直径的关系可按照下列的式子计算 B=（2.4-2.6）d 取大值，则B=2.6110=286mmS1/20B=14.3mm 选取为40mma=（0.9-1.05）d 取大值，则a=1.05110=116mm 对吊耳孔壁进行抗拉强度验算如下： = 式中：p为一个吊耳所受的载荷Qx/2=315000N R为B/2与r+a二者中之小者，143mm =315000 =83.3 N/ mm2205 N/ mm2吊耳焊缝焊接强度验算：如图所示：(焊缝高度为20mm) 正面角焊缝(垂直于焊缝长度方向的力) f=N/Lw.he=315000/(28614)=78.8N/ mm2ffwf=1.22160侧面角焊缝（平行于焊缝方向的力） Lw315000/（14160）=140mm 吊耳和托圈焊接时，需在吊耳主板旁边加上筋板，使筋板和主板的焊接的有效焊缝长度大于140mm。式中: f为按照焊缝有效截面积计算的垂直于焊缝长度方向的应力f为按照焊缝有效截面积计算的沿焊缝长度方向的剪应力Lw.为角焊缝的计算长度he为角焊缝的计算厚度fwf为焊缝抗拉设计强度值,Q235的焊缝强度设计值为160 N/ mm2f为焊缝受尽力或间隙动力载荷的正面焊缝强度设计值的增大值所以，吊耳的焊接强度也满足吊装要求。（b）钢丝绳的确定吊装托圈用钢丝绳的确定托圈的重量为196.38t，按照250t考虑，即2500KN若托圈的四个吊点分别采用一根钢丝绳，每个吊点位置二股绳受力，那么单根钢丝绳的破段拉力T=K.P/8c=62500/(160.8)2344KN式中;T钢丝绳的破断拉力 K为钢丝绳的安全系数,取6 c为钢丝绳的折算系数,取0.8根据钢丝绳技术参数及说明,选择65mm637+1+FC（1850）这种型号的钢丝绳(2378KN)可以满足使用要求.钢丝绳的长度的确定：专用钢支架中托圈摆放位置立柱的标高为+11130mm，炉体的高度为10305mm，350/80t吊车将板钩拆除后的吊装高度为23.7m，由此计算吊装用钢丝绳的长度为10m就能满足托圈吊装上架。吊装炉壳时，吊耳位置根据吊装钢丝绳的长度和吊装高度来确定，吊耳的结构形式同托圈的吊耳结构形式。C、吊装时：(a) 350/80t天车将托圈吊亮风后，试抱闸和刹车等，确认无误后方可正式吊装。在吊装炉壳时亦然。(b) 将350t钢水罐车和专用自制钢支架联结好后，按附图一牵引至安装位置，(c) 根据转炉安装基准线在专用钢支架上划分安装中线，并作好明显标识。(d) 用350t天车将炉壳吊装到钢支架之支座上，进行找平找正，要求炉壳的标高值比设计标高低1020mm,以便炉壳最终与托圈联结。(e) 将4台250t液压千斤顶安装在支座上，并固定；安装前对液压系统及千斤顶进行检查、调试，确认无误后方可进行使用。并将调节垫板安装好，使托圈耳轴底面标高为12.350m。(f) 用350t天车将托圈吊装到调节垫箱上，进行找平、找正，对中调节。(g) 启动10t卷扬机将两台钢水罐车牵引到轴承座横向中心线位置，使两耳轴在轴承座正上方，检查耳轴中心线是否与轴承座中心线重合，将托圈中心线调节与轴承座重合。并在轴承座瓦蜗内各安装一块10mm铝板，以备不测。(h) 4台250t液压系统启动，逐层下降托圈，在降到最后一层时取出铝板，并最终检查，轴承、轴承座的清洁和防护油的涂抹情况。然后将托圈平稳放置到轴承支座上。(i) 为防止托圈倾翻，并将托圈调校至“0”位，分别在出钢侧+10.00m钢平台钢梁上搭设一根I40工字钢配以调整垫板，在炉前+10.97m平台之砼梁加固后，搭设一根I25工字钢配以调整垫板将设备固定，并调整到“0”位。(j) 利用350t天车和+20.930m平台吊点，将专用钢支架上层吊起，钢水罐车移动到加料跨，利用该跨天车将专用支架下层卸车，钢水罐车再次进入托圈安装位置，运出专用支架上层。3.2.4转炉托圈耳轴同轴度检测转炉托圈应该整体出厂，且主轴承已套装在耳轴上，其耳轴同轴度由制造厂保证，鉴于同轴度的好坏直接影响转炉机械运行，为对用户负责，出厂前须对托圈同轴度进行检查。检查方法：使就位后的托圈呈水平状态，参照制造厂方法，用专用测微准直望远镜，以耳轴通水孔为基准进行测量检查。当不能通视时，以制造厂加工时的检查作为合格依据。技术要求：检查同轴度前应使托圈横向水平度小于0.1/1000，此时，复查耳轴端部的“零位”标记。 图纸规定在全长范围内，其同轴度不得大于0.2mm，核对加工记录后，方可进行下道工序。3.2.5炉体安装3.2.5.1炉壳安装前的检查由于炉壳是在现场组装，因此在安装前按下表对炉壳检查，符合要求后进行安装。项目允许偏差（mm）检查方法炉壳直径10.0尺量炉壳最大直径和最小直径之差3D/1000尺量炉壳高度3H/1000挂线尺量炉壳垂直度1.0/1000吊线尺量3.2.5.2炉壳安装的技术要求如下：项目允许偏差（mm）检查方法炉口纵横向中心线2.0挂线尺量炉口平面至耳轴轴线的距离+1.0-2.0水准仪炉壳轴线对托圈支撑面的垂直度1.0/1000吊线尺量炉口水冷装置中心与炉壳的炉口中心应在同一垂直线上5.0炉口平面至耳轴的轴线的实际距离符合下式计算结果的规定：L0=L+(H0-H)/2+K式中：L0为炉口平面至耳轴轴线的距离（mm） L为炉口平面至耳轴轴线的设计距离（mm） H0炉壳组装后的高度（mm） H炉壳设计高度（mm） K为允许偏差，-2.0k1.0mm。3.2.6 炉壳、托圈连接件焊接炉壳出钢口、挡渣裙板，炉壳与托圈间上、下水平卡座等需要在炉壳、托圈就位后进行现场焊接，其中重点是下吊挂机构安装，参考厂家提供的安装指导书。焊条采用E5016，焊接前焊条必须进行烘烤，焊缝为连续焊接。焊接无夹渣、气孔、和未焊透等缺陷；焊后必须进行局部退火消去应力。3.2.7 冷却水管道和氩气管道安装水冷炉口、水冷炉帽及托圈箱体、长、短耳轴冷却水外配管道为碳钢管，采用焊连接，部分位置有金属软管，对金属软管应用无缝钢管进行保护，以免炼钢时被集渣烧坏，影响正常生产。冷却水管道试验压力为1.5Mpa，试验介质为水。底吹氩气管道材料为不锈钢管，采用焊连接，部分位置为丝口连接。试验压力为1.8mpa，试验介质为水。3.3. 倾动装置安装3.3.1大齿轮与托圈长耳轴的装配转炉倾动机构为全悬挂式，双向驱动，四点啮合柔性传动，扭力杆平衡形式。倾动机构二次减速器与托圈长耳轴联结，是通过二次减速器大齿轮轴孔与长耳轴间隙装配和两组切向键过盈配合，用以传递扭矩。安装现场一般不对二次减速器解体，故二次减速器箱体、大齿轮及附件应整体与长耳轴装配。二次减速器与托圈长耳轴的装配在托圈和炉壳就位后进行，此工序必须编制操作工艺卡，其有关工艺和结构特点如下：a. 二次减速器重量为约100t（含4台一次减速器）二次减速器外形尺寸：长宽高约5.5米2米4.5米大齿轮齿顶圆直径有3500mm，装配长度1200mm,大齿轮与耳轴的装配为间隙配合，配合尺寸要实际测量，装配公差查阅设备图纸。b. 二次减速器在加料跨（GH跨）空位处进行预检查，详细测量,确保轴与孔的装配间隙.二次减速机安装位置在行车梁下,不能直接吊装就位,需在加料跨搭设专门的承重平台,平台上铺设箱式滚筒，通过卷扬机和多门滑车在平台上将其拖移到位就位.c. 长耳轴与大齿轮轴孔之配合为间隙配合，倾动力由大齿轮通过两对切向键传向耳轴。（1）制作一片假键来作大齿轮装入时的导向键。（2）切向键用-190液氮冷却，并紧随大齿轮之后装配到位。切向键冷却时盛放液氮的容器为425102000卷制钢管。容器外面须用60mm岩棉保温。运输液氮的器具为专用保温桶。切向键吊装制作专用夹具。（3）大齿轮与止推环的配合按照图纸要求装配紧密。（4）每对切向键的配合面与键槽的配合面面接触率大于70%。d.注意事项(a)装配前，精确测量耳轴，大齿轮有关配合数据，计算出实际过盈量;未经允许，不得对设备动用“三刀”（锉、刮、铲）(b)装配前，认真清点、检查需要装配元件的种类、数量和配合尺寸并按正确的顺序，准确装配到位。(c)加热前检查供、回油管路和二次减速器的密封情况，油泵使用性能。(d)装齿轮和冷配键，都必须设计专用吊具和夹具，以免伤人。3.3.2 倾动装置安装的技术要求见下表：项目允许偏差（mm）检查方法一次减速机水平度0.10/1000水平仪联轴器两轴心径向位移0.10百分表、塞尺、钢尺两轴线倾斜0.2/1000端面间隙68二次减速机防扭支座纵横向中心线0.5挂线尺量标高1.0水准仪水平度0.20/1000水平仪扭力杆机构扭力杆轴承座定位尺寸A0.5尺量B1.0尺量C+1.00尺量水平度0.2/1000水平仪止动支座定位尺寸D2.0尺量EF1.0尺量扭力杆水平度1.0/1000水平仪4活动烟罩及升降装置安装活动烟罩及升降装置安装在炉顶+20.9300m平台上，重9t.升降装置的升降载荷为110KN，行程为73535mm，升降速度：4.57m/s。烟罩的吊装可用3000t m塔吊，也可采用土办法吊移就位。活动烟罩吊装时间在托圈和炉壳吊装前进行。活动烟罩吊装后采用4 个5t链式葫芦将其吊装到最高位置，以便托圈、炉壳就位。安装顺序：传动装置 从动轴装配 导向轮安装 绳链安装 刷漆 试车活动烟罩及传动装置安装质量标准见下表。序号检查部位检查项目允许值目标值检测方法1活动烟罩纵向中心线3.03.0挂线用尺量横向中心线3.03.0挂线用尺量标高55用水准仪量下口段垂直度1.0/10001.0/1000吊线尺量2接口法兰同心度2.02.0尺量平行度1.5/1000且3.01.5/1000且3.0尺量、塞尺3传动装置中心偏移22挂线用尺量4标高偏差105用水准仪量5纵向水平度0.15/10000.15/1000用水平检查输出轴6横向水平度0.3/10000.3/1000用水平仪在底机加面测5氧枪系统5.1 氧枪系统设备组成及有关参数见下表5.2 安装顺序：设备清点验收 清洗检查各传动件和传动部位 横移小车，升降小车和固定导轨组装 横移小车轨道及导轨安装 横移小车就位、精调 升降小车和横移小车连接 氧枪脱脂与安装校正 锁定装置安装 拆除氧枪、升降台解除连接、卷扬机通电跑合 调整试车。5.3安装要点和安装质量标准5.3.1安装要点(a)在炉子跨67线场地对设备进行检查、清洗、组装加油，氧枪系统设备在塔楼上部，汽化冷却平台吊装前10天进场。(b)氧枪装置横移台车、升降台车、固定轨道等采用转炉跨63.5m高的32/5t行车吊装就位，其中横移台车车架须解体后分别吊装。(c)氧枪进行脱脂、清洗及外观检查，用无油压缩空气吹干，水冷管道以1.5倍工作压力进行水压试验，与氧枪联接的氧气和冷却循环水软管以1.25倍工作压力进行压力试验，持压10分钟，要求无渗漏。(d)上下导轨和固定导轨的安装。上下导轨和固定导轨均为组装后用炉子跨63.5m高的32/5t起重机吊装就位，导轨和轨道安装基准线，以转炉炉体传动测轴承座纵、横中心线为准。氧枪系统设备的组成及有关参数 序号设备名称台套数单 重有关技术参数备 注用 途横移台车2安装在GH跨,横移小车行走轨道中心线与H列柱中心线重合，所有传动部位采用干油集中润滑，横移速度2m/min，行程3.6m。用电液推杆锁定限位开关定位，横移台车采用63.5米高跨32/5t行车整体吊装。氧枪更换锁定装置2安装在GH跨锁定装置平台上.推速40mm/s，工作行程160mm。电动液推杆上定位辊与横移台车定位配合横移台车定位固定导轨和缓冲器1安装在GH跨，固定导轨中心距H列中心线565mm，.采用组合联好后，分段吊装升降台车导向运行升降台车2升降台车行程、最高位、最低位、升降速度快等满足工艺设计要求。整体吊装氧枪升降吹氧管1吹氧管安装在GH跨、横向中心线跨H列柱1.235m，纵向中心与3相同，水冷管试压18Kg/cm2无湿润渗漏，氧气管道无油脂、杂物。用检修吊车直接吊装。吹氧冶炼干油润滑系统4手动干油泵SRB-2.0/no DG-SG锂基脂润滑，润滑各点。横移、升降台车轨道导向轨润滑安装质量标准见下表 氧枪系统安装质量标准 序号检查部位检查项目允许值检查方法升降小车固定导轨中心偏移1吊线，用样板检查铅垂度0.5/1000吊线在两个方向用钢板尺接头错位0.5用钢板尺靠塞尺量横移小车轨道和导轨中心偏移1挂线用尺量标高偏差1用水准仪塔尺检查水平度0.5/1000吊线尺量2吊线尺量2吊线尺量1吊线尺量1吊线尺量移动导轨与固定导轨间 隙0+1用钢板尺量错 位0.5用钢板尺在两个方向靠用塞尺量铅垂度0.5/1000吊线用钢板尺量5.4副枪回转装置安装回转装置安装的技术要求如下：项目允许偏差（mm）检验方法副枪回转台架立柱纵向中心线1.0挂线用尺量横向中心线1.0挂线用尺量标高2.0水准仪或平尺、尺量垂直度0.10/1000水平仪副枪回转台架在副枪工作位置时升降小车导轨的垂直度0.5/1000，全长3.0吊线、尺量导轨锁定符合设计技术文件的规定6转炉系统辅助设备：(1)铁水供应系统(2)废钢供应系统(3)吹氧装置(4)转炉干、稀油润滑站(5)出钢挡渣球投放装置(6)炉前、炉后挡火门(7)活动烟罩及升降装置(8)散状及上料系统(9)喉口液压站(10)铁水罐干燥、烘烤装置(11)钢水罐干燥、烘烤装置(12)地面运输设备(13)修炉系统7质量保证措施71质量保证体系建立以项目经理为核心，专业技术负责人为质量保证措施的组织者和主要实施者，各职能、工种齐全的项目质量保证体系。见下图项目经理项目总工 专业技术负责人 专检质量员 施工负责人 专业工程师 焊工班组测量组钳工班组起重班组7.2 质量保证措施7.2.1 编制详细的施工方案和技术交底卡，并向所有参战人员作全面、详细的技术交底.7.2.2作好顾客财产的现场保护：设备现场清点，设备预检查，测量；每次清洗检查后须用轻机油保护，并做好设备的防尘、防风、防锈蚀措施。7.2.3各工种严格按其操作工艺程序施工，做到“检查好上道工序，干好本工序，服务下工序。”即上道工序检查未合格前，不得进入本次工序，本次工序未达到合格前，不得流通到下道工序。7.2.4 做好施工全过程的检验、检查、检测记录，认真实行“三检制”（自检、互检、专检）。7.2.5施工全过程，严格按冶金机械设备安装工程施工及验收规范进行施工和 质量检测。7.2.6 为确保设备吊装质量，须作好吊装机械、机具、索具检查检验和现场场地的平整夯实。7.2.7作好施焊位置的补油漆工作和减速器的清洗、加油工作。7.2.8 即时向业主、监理单位通报设备到货质量情况和设备安装进度情况。我方提供的主要材料必须具有出厂合格证、材质证明书、和必要的试验报告。7.3 质量控制管理点7.3.1 托圈、炉壳吊装过程质量控制。7.3.2 二次减速器装配质量控制。7.3.3 转炉轴承座安装质量控制。8 健康、安全、环保措施81健康、安全、环保保证体系 建立以项目经理为核心（安全第一责任人），专业施工负责人为直接领导，项目部安全员现场监督，工种齐全，层层负责的安全、健康、环保保证体系。项目经理 项目部技术负责人 专业技术负责人 专业施工负责人 项目部安全员 钳工班焊工班测量组起重班82安全、健康、环保措施821施工人员进入施工现场、生活、办公区域不得损坏一草一木，不得在构筑物建筑物上乱写乱画，不得损坏现场所有的企业标识和公益标识及广告等。822施工前，由专业技术负责人编制好施工方案，安全技术交底卡，对施工班组进行讲解，由班组长或班组安全员作好安全记录，（做到安全工作有可追溯性）。项目部安全员监督检查。 823 特殊工种必须持证上