变位齿轮(精品)

5 6根切现象的出现与变位齿轮 上海工程技术大学陆宁老师课堂教学课件 2 齿厚与齿槽宽的变化 xmtan 标准齿轮的齿厚s 齿槽宽e s m 2 e m 2 正变位齿轮的齿厚s 齿槽宽e s m 2 2xmtan e m 2 2xmtan 负变位齿轮的齿厚s 齿槽宽e S m 2 2xmtan e m 2 2xmtan a xm xm xm N p ha 负变位齿轮x 0 hf 变位后 变位齿轮的特点 1 变位齿轮的加工方法 模数 压力角 分度圆 基圆都与标准齿轮一样 2 几何尺寸有所变化 3 中心距一般不是两分度圆半径之和 除非它们分别等值正 负变化 a a 齿条与齿的切点变化 齿间出现侧隙 切点分离 切点分离 3 中心距及齿顶降低系数 a 仅满足标准顶隙时的中心距 X1 X2 m 2 为消除侧隙 将O1 O2靠近 其中心距为a 问题 顶隙变小 a 既保证标准顶隙又满足无侧隙的中心距 齿顶降低 Ym 1 先按满足标准顶隙安装 其中心距为a 问题 有侧隙 ym a a 齿条与齿的切点变化 齿间出现侧隙 切点分离 y为齿顶降低系数 其值恒大于零 Y为中心距分离系数 2无侧隙啮合方程 有一对齿轮啮合时 其中一轮的节圆齿厚应等于另一轮的节圆齿槽宽 即由此可推得 无侧隙啮合方程 由无侧隙啮合方程分析得出如下结论 3变位齿轮传动的类型及特点 根据 X的不同 变位齿轮传动分为三种基本类型 X1 X2 0 高变位 等变位传动 X1 X2 0 标准齿轮 由 分析可知 节圆与分度圆重合 啮合角等于分度圆压力角 齿顶不需降低 两轮分度圆相切 高变位传动 采用零传动的限制条件 因变位后的齿高尺寸为 正传动 啮合角大于分度圆压力角 中心距大于标准中心距 两分度圆相离 齿顶需降低 正传动齿轮的特点 1 提高了接触强度 2 提高了抗弯曲能力 3 减轻了两轮齿根的滑动磨损 5 正传动的重叠系数有所下降 负传动 中心距小于标准中心距 两分度圆相交 齿顶需降低 负传动与标准齿轮传动的比较 正传动的许多优点恰恰是负传动的缺点 因此只有当所给中心距 时 才不得已而采用负传动来配凑中心距 变位齿轮几何尺寸的变化特点 分度圆 基圆 齿顶圆 齿根圆 标准齿轮 正变位齿轮 负变位齿轮 本节应弄清的要点 1 变位齿轮和变位传动齿轮的概念区别 2 几种不同的变位齿轮 3 几种不同的变位传动类型及其特点 4 采用零传动和负传动的齿数和限制条件 中心距的变化 啮合角的变化 齿根高 齿顶高的变化 齿根 齿顶厚度的变化 以上参数变化应能根据无侧隙啮合方程式加以说明 4变位齿轮传动的设计步骤 已知中心距的设计 已知条件 z z m 1 由 2 由无侧隙啮合方程确定 X 3 确定中心行距变动系数 由得 5 分配变位系数x1 x2 计算各部尺寸 4 确定齿顶降低系数 2 已知变位系数的设计 已知条件 z z m 1 确定啮合角 2 确定中心距 3 确定中心距变动系数 4 确定齿顶降低系数 5 计算各部几何尺寸 正传动 零传动 负传动