产品外观质量控制规定.doc

产品的外观质量控制规定 1、目的为了确保产品的尺寸、形状、位置和产品表面符合并优于规定的标准，对产品形成的各个环节进行有效的控制，确保交付产品的最终质量。2、适用范围 本规定适用于公司制造的民用核安全设备、压力容器产品(包括按ASME标准制造的压力容器)的外观质量控制。3、职责3.1 技术部是工艺控制的归口管理部门。工艺人员在编制工艺方案时，要在工艺上充分考虑影响产品外观质量的诸多因素，采取有效的工艺措施，防止在制造过程中所产生的产品外部缺陷。3.2 物质部应从合格的分供方择优采购合格的材料，并在到货验收后妥善保管，在储存，转运各环节做好保护，确保投入到生产线中材料，物表面缺陷。3.3 质保部检验科负责外购、外协、外包件的进货检验及产品形成过程中的检验和最终检验。应如实的记录产品的各项检测数据和产品外观的质量状况，对外观质量不合格的开具不合格报告单；对满足标准要求，但外观或表面仍有肉眼可见的缺陷的，应开具信息单，传递给责任部门和质管部门，作为持续改进的信息。3.4 市场部外信息站，及时收集用户对公司交付产品的质量信息，做好汇总、分类，并传递给质管和有关部门。积极主动的做好与客户的沟通工作，不断提高用户满意率。3.5 质保部质管科是不合格品、纠正与预防措施和内部质量审核的归口管理部门，应积极的收集内、外的质量信息，为产品外观质量的持续改进提供依据，采取定期或不定期进行现场的质量监督。3.6 产品制造车间（分厂），做好产品形成过程中的质量控制，应严格按工艺、图纸、标准制造。制造中，应采取必要的措施保护好产品的表面，接管和法兰面，缺陷的修补，应严格执行工艺，以防止产生新生的缺陷。4、产品外观的质量控制要求4.1 材料管理4.1.1 压力容器用钢板应符合有关技术条件要求和合理存放。不锈钢与碳钢不能混放。转运中要防止机械划伤，防止受潮造成严重腐蚀（尤其是不均匀腐蚀），表面缺陷超标者不准投入产品制造。4.1.2 板材、管材用机械方法下料产生的毛刺和氧焰电弧切割所产生的溶渣，应在投入下道工序前用机械方法清除。4.1.3不锈钢、板材、管材等验收合格后应存放在干燥、平整的仓库内的专用区域，应按类别分别存放，不允许与碳钢直接接触，存放场地应保持清洁，不应有油污杂物，应辅设木板式橡胶板，防止因存放，转运方法不妥产生碰上，压痕和弯曲。4.1.4严禁直接踏踩不锈钢表面，如需要在钢板和产品上作业时，必须铺垫橡胶板、纸板等，作业时不要穿带钉子的鞋。4.1.5吊运钢板时要采取措施防止钢板变形和损伤钢板表面，调运不锈钢时钢丝绳应加护套，卡具要垫不锈钢或紫铜等垫板。4.1.6 凡材料表面有超标缺陷，又不能修复到满意程度，不能投入产品的制造。降级使用应按不合格品处理程序办理。4.2 制造过程的外观质量控制4.2.1 机械切割或热切割下料，切割面要光滑，不得有缺陷，对不锈钢，机械切割时尽量不要与碳钢件同时同地作业，尽量用专用不锈钢剪床进行切割，剪床要保持清洁，作业时要防止表面划伤。4.2.2 切割采用等离子切割，切割后应用机械方法除去热影响区及端正的缺陷，裂纹，切割溶渣不应溅在不锈钢表面。4.2.3 下料尺寸应准确，防止因尺寸不准确，而造成强行组装损伤产品表面。4.2.4 施焊时不得在产品表面随意引弧，造成弧坑，形成表面缺陷影响外观质量，且给探伤带来不便。4.2.5 临时工装、吊耳、拉筋、垫板，如必须焊在钢板上时，应选用与主体材料相同的材料并进行标识，采取相同的焊接规程来完成，临时工装等去掉后留下的焊疤必须打磨光滑，打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。操作完成后，操作者应在工艺过程卡上签字。4.3 确保成型件的尺寸及形位公差、表面质量满足要求。4.3.1 根据工艺方案冷热成型后的压力容器封头的凸凹及其直边圆度，及减薄量的要求应符合GB150钢制压力容器及ASMEUG85的要求，热成型后的氧化皮和肉眼可见的明显数泡应去掉。4.3.2 筒体、锥体和球形壳体成型后的直线度、圆度、等对和形位公差应符合图样和有关标准的要求；如果行位公差达不到规定要求，可采用任何方法使产品完工的尺寸达到要求，但不能损伤其母材与表面，更不能因此减弱强度要求。4.3.3 成型后的筒体不允许有锐角和直边区。（除非设计另有规定）4.3.4 不锈钢按工艺要求成型时，制造车间应在成型将设备，工装，模具（压型胎及辊床）的工作表面打磨光滑并清理干净，使其无铁屑，溶渣及油污等损坏板材表面。4.3.5 不锈钢设备校形时不要用火焰加热，成型或校形所用的设备模具和不锈钢表面之间应加纸垫板，并随时将成型的异物清理干净。4.4 严格控制组对的外观质量4.4.1 组装是产品外观质量的一个重要环节，制造车间要对此工序做到“三按”（按图纸、按工艺、按技术标准）和“三检”（自检、互检和专检）以确保其满足质量要求。4.4.2 焊缝的布置应合理，应符合GB150钢制压力容器和容规要求，不得有“十”字焊缝，相邻两筒节纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其错开的距离应符合图样和标准要求。4.4.3 焊缝的对口错边量（对准公差）应符合图样，及GB150和ASME规范UW33的规定，允许的错边量范围应在完工的焊缝宽度上形成3：1的斜面。4.4.4 容器上按接管，支吊耳、开孔的尺寸，方位，形状应符合标准和图样的要求。4.4.5 为了保证焊接组对的外观质量，焊前应对坡口检查，不应有裂纹和分层，制造车间应安排有资格的焊工按技术部门制定焊接工艺规程焊接。焊接所用的材料应干燥、烘干、保温处理。4.4.6 不等厚筒节和不等厚封头和筒节的对接应按GB150和ASMEVm1标准篇有关规定执行。过渡处要有良好的外观质量。4.5 焊接及焊缝的表面质量4.5.1 焊缝的外观尺寸应符合图样和技术标准的要求，交工的焊缝表面不应有裂纹，未焊透，表面气孔，弧坑，重叠，未填空，夹渣、咬边和肉眼可见的其他缺陷。超标者均应进行修复。4.5.2 焊缝与母材应形成圆滑的过渡，焊道的宽度，高度应符合图样和标准的要求，焊缝金属任何一点表面不应低于相邻的母材，焊缝余高的厚度应符合有关标准的要求（GB150，ASME，UW35）超高的余高应进行修理。4.5.3 咬边造成的厚度减薄不应小于相邻母材的最小壁厚，咬边深度，长度应符合GB150和容规的要求。4.5.4 角焊缝焊角尺寸，应符合图样和技术标准要求，外形应平稳过渡。4.5.5 焊接造成的焊缝两侧的飞溅物，焊渣，在焊后应该清理掉。对不锈钢产品，接头处可用丙酮或酒精将油污、赃物清理干净，在焊缝口两侧100mm范围内涂白粉以利于清楚焊接时产品表面的飞溅物。4.5.6 不锈钢焊接时，不准在非接口区引弧，应使用与焊接材料相同的材料作为引弧板。焊接不允许氧化发黑或表面疏松。4.5.7 焊接完工后焊工应在焊缝附近50mm处打上焊工钢印，钢印应清晰可见。厚度小于6mm的碳钢板和厚度小于13mm的有色金属板印刷或书写标记。4.5.8 设备组装完成并经试压合格后，对需外表涂漆的产品，应按技术部门的有关工艺文件和规定的操作规程进行涂料，完工的涂层表面应无露底、无泄漏、无起泡、流挂、开裂、脱皮等现象。在设备周转过程中注意保护油漆涂层。4.5.9 在产品制造中，不锈钢需进行表面处理的，如抛光、酸洗钝化，应严格按工艺文件和操作规程进行，酸洗过的产品表面应颜色一致，均匀无锈点，不过洗，符合标注要求。4.6 完工待交付的产品，应以完成最终检验，有完整的交付材料，在产品的搬运、储存、包装过程中，不要划伤、碰伤、弄脏产品的表面，产品的包装要按包装工艺的要求进行包装。5 加强外观控制的措施5.1 健全和完善压力容器、核设备的质量保证体系，各归口部门，各类职责人员应尽职尽责，切实做到以顾客位中心，以用户满意为宗旨。5.2 对采购、储存、下料、制造、包装等可能影响和造成产品外观缺陷的环节严格进行控制，把外观质量作为转序的重要指标之一。5.3 在制造生产中，生产工人要严格执行“三按”，认真做好“三检”。5.4 做好关键、重要工序的质量控制，确保转入下道工序和交付给用户的产品有良好的外观质量。5.5 技术部要对影响产品表面质量的因素进行分析，制定合理切实可行的工艺方案。5.6 在产品形成的过程中，应加强对产品表面的保护，尤其不锈钢产品的人孔和接管法兰面，螺纹，不要因操作不当，责任不强而造成碰伤、划伤。5.7 建立不锈钢及有色金属产品的专用生产场地和专用设备，生产现场应有木板或胶皮垫板，产品不允许放在水泥地面上。5.8 制造分厂应做好安全文明生产，推行现场的5S管理，设备、工具、工装、工件做到定位放置，制造现场要整洁有序，使工件有良好的周转空间。5.9 技术