压力管道工程施工与验收PPT课件

1 第七章压力管道工程施工与验收 2 压力管道工程施工的时机 工艺设备安装就位之后 依据 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235 97压力管道设计施工图 质量检验 监检单位进行监督检验 合格后方可投入试运行 压力管道工程内容 管道组成件及支撑件的检验 管道加工与焊接 管道安装 管道检验及试验 管道吹扫 清洗 管道涂漆 绝热 工程交接验收等过程 7 1概述 3 压力管道工程质量直接影响 装置的运行质量 运行成本及投资费用 装置运行寿命和安全性 所以 国家对压力管道工程及安装质量要求与压力容器的制造安装要求同样严格 4 7 2管道组成件的检验 依据 1 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235 97的有关规定 2 设计文件检验对象 所有的管道组成件 包括管子 阀门 管件 法兰 补偿器 安全保护装置等 时机 安装之前 检验内容 质量证明书 外观质量 产品标识及数量 5 管件及支承件必须具有制造厂的质量证明书 质量不低于国家标准规定 管件及支承件材质规格型号质量应符合设计文件规定 并按国家标准进行外观检验 不合格者不得使用 合金钢管件采用光谱分析法等对材质进行复查 并做标记 合金钢阀门内件材质应进行抽查每批抽查数量不少于1个 光谱分析法各种元素在高温 高能量激发下都产生自己特有的光谱 根据元素被激发后所产生的特征光谱来确定金属的化学成分及大致含量的方法 称光谱分析法 通常借助于电弧 电火花 激光等外界能源激发试样 使被测元素发出特征光谱 经分光后与化学元素光谱表对照 做出分析 6 Fe Cr 7 防腐衬里管道的衬里质量应符合 HGJ229 91工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范 8 逐个进行壳体压力试验和密封试验的阀门 输送剧毒流体有毒流体可燃流体 输送P 1MPa一般流体 输送P1000C一般流体 输送P 1MPa且T 290C一般流体 输送P 1MPa且 290C T 1000C的非可燃无毒流体管道的阀门 抽查10 9 阀门壳体压力试验 试验压力不少于1 5倍公称压力 试验时间不少于5min 壳体填料无渗漏为合格 密封试验以公称压力进行 以阀瓣密封面不漏为合格 SH3064 94 石油化工钢制通用阀门选用 检验及验收 10 带蒸汽夹套的阀门夹套部分压力试验 以1 5倍蒸汽工作压力 11 试验合格的阀门应及时排水并吹干 除需要脱脂的阀门外 密封面上应涂防锈油 关闭阀门 封闭出入口 做出明显的标记 填写检验记录 阀门检验记录表 12 安全阀应按设计文件规定开启压力进行试调 调压时压力应稳定 每个安全阀启闭试验不得少于3次合格后 填写 最初调试记录 安全阀最初调试记录 13 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料 供货指标不得低于设计文件的规定 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件 供货指标不得低于设计文件的规定 管道组成件及支承件在施工过程中应妥善保管 其色标或标记应明显清晰 不得混淆或损坏 尤其材质为不锈钢 有色金属的管道组成件及管道支承件 在储存期间不得与碳素钢接触 暂时不能安装的管子 应封闭管口 14 7 3管道加工 一 管道切割两方面 一管道切断及端部处理 二标识移植 管段图 管道切断方法 碳钢管 合金钢管 宜采用机械方法切割或氧 乙炔火焰切割 不锈钢管 有色金属管 宜采用机械切割或等离子切割方法 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割 15 管子切口质量 切口表面平整无 裂纹 重皮 毛刺 凸凹 缩口 熔渣 氧化物 铁屑等 切口端面 倾斜偏差 不大于管外径的1 且不得超过3mm 16 二 弯管 用直管制作弯管常用的方法有两种 一种是用弯管机冷弯 另一种是将管子充砂子烘煨 还有采用压制 热推或中频弯管 注意 在制作弯管时 宜选用管子壁厚为正偏差的管子 以保证弯管后管子壁厚强度要求 17 钢管弯曲半径应按照规定 对于高合金钢管或有色金属管采用充砂制作弯管时 不得用铁锤敲击 以免金属结构发生变化 特性降低 发生腐蚀 18 钢管热弯或冷弯后应热处理 奥氏体不锈钢管制作的弯管可不进行热处理 当设计文件要求热处理时应按设计文件规定进行 19 弯管质量 不得有裂纹 不得存在过烧分层等缺陷 不宜有皱纹弯管前后壁厚差 椭圆度 管端中心偏差等要符合要求 20 弯管前后壁厚差 P 10MPa时 壁厚差不超过弯前厚度的10 其他 15 弯后壁厚 设计壁厚 21 椭圆度 22 管端中心偏差 23 24 7 4管道焊接 1 手弧焊手工操作 利用焊条与焊件之间产生的电弧将焊条和焊件熔化 通过高温下熔化金属与熔渣的冶金反应 还原与净化金属 得到优质的焊缝 7 4 1常用焊接方法 25 26 阳极 23000C 能量43 阴极 21000C 能量36 弧柱 47000C 能量21 焊接电流为交流电时 电流在1s内变换100次方向 电极和母材轮流为阴极 故阴极区和阳极区温度相同 等于平均值 引弧过程 27 用途分 碳钢焊条 GB5117 95 低合金钢焊条 GB5118 95 不锈钢焊条 GB983 95 堆焊焊条 GB984 85 铸铁焊条 GB10044 88 铜及铜合金焊条 GB9460 88 铝及铝合金焊条 GB3669 83 等 根据主要性能或化学成分的不同 再分成若干型号 焊条 酸性氧化物焊条药皮中主要含TiO2 FeO和SiO2等酸性氧化物 药皮氧化性较强 主要特点 工艺性能良好 成形美观 对油 锈和水分的敏感性不大 抗气孔能力强 碱性氧化物焊条药皮中主要含CaCO3 CaF2 MnO2和MgCO3等碱性氧化物 并含较多的铁合金作为脱氧剂和渗合金剂 焊条有足够的脱氧能力 主要特点 焊缝金属抗裂性好 力学性能特别是冲击韧性高 由于焊缝金属扩散氢含量低 亦称之为低氢型焊条 主要缺点 工艺性能差 易吸潮 对油 锈 水分等脏物敏感性强 脱渣性差等 药皮化学成分 28 应根据钢材类别 化学成分及力学性能 结构工作条件 载荷 温度 介质 和结构刚度等进行综合考虑 必要时需进行焊接试验来确定焊条型号和牌号 1 碳钢焊条的选用一般按焊缝与母材等强原则选用在焊缝冷却速度大 如薄板施焊 单层焊 时 选用 焊条强度比母材低一级 厚板多层焊及焊后需正火处理 为防止焊缝强度低于母材 焊条强度高一级不同强度级别的母材施焊 应选用强度级别较低的钢的焊条 2 低合金钢焊条的选用对于低强度钢 基本是等强原则 对于高强度钢 应侧重焊缝的塑性 对于铬钼钢 则着眼于接头高温性能 对于镍钢 重点考虑焊缝低温韧性 低合金异种钢 依照强度级别较低钢种选用焊条 而施焊工艺则依照强度级别较高钢种工艺 同时还应注意其他因素 3 不锈钢焊条的选用依据熔敷金属化学成分和母材相同 相近的原则 以满足焊缝耐腐蚀性 对于Cr5Mo Cr9Mo Cr13 Cr27类钢 选用铬镍奥氏体不锈钢焊条来施焊 焊条选用 JB T4709 2000钢制压力容器焊接规程 29 JB4709 2000焊条 相同材质焊接 30 31 32 33 34 不同钢号焊条选择 板材分组 35 材料组别编号 36 37 38 39 40 41 E 焊条 1 2位 熔敷金属抗拉强度最小值 f mm2 第3位 焊接位置 0 1 全位置焊接 平 仰 立 横 2 平焊和平角焊 4 向下立焊 第3位 第4位数字组合 焊接电流种类及药皮类型 第4位数字 R 耐吸潮焊条 M 耐吸潮和力学性能有特殊规定的焊条 1 冲击性能有特殊规定的焊条 例1 E4315 表示低氢钠型焊条 适用于全位置焊接 电流种类为直流反接 熔敷金属抗拉强度 420Mpa 43kgf mm2 E4316 表示低氢钾型焊条 适用于全位置焊接 电流种类为交流或直流反接 熔敷金属抗拉强度 420Mpa 43kgf mm2 E4328表示铁粉低氢型焊条 适用于平焊 平角焊 电流种类为交流或直流反接 熔敷金属抗拉强度 420Mpa 43kgf mm2 焊条型号编号方法 42 43 2 手工钨极氩弧焊 原理 依靠不熔化的钨极与焊件之间的电弧熔化基本金属和填充焊丝 借助喷嘴出来的氩气在电弧及熔池周围形成连续 封闭的气流 保护钨极及熔池不被氧化的一种熔焊方法 44 45 46 特点 无氧化烧损和气孔产生 氩气既不与熔化金属反应 也不溶解于金属 适用面广 可以焊 低合金高强度钢 高合金钢 铝 镁 铜及其合金和稀有金属等材料 同时还适用于补焊 定位焊 单面焊双面成型的打底焊缝等 焊接变形小 由于电弧受到氩气流的压缩和冷却作用 电弧集中 热影响区小 在焊接薄板时变形比较小 便于操作和调整 焊缝区无熔渣 焊工在施焊过程中可以清楚地看到熔池和焊缝形成过程 47 操作时不受空间位置的限制 适于全位置 平 立 仰焊 焊接 焊接质量容易保证 手工钨极氩弧焊的缺点 效率低 成本高 不宜在有风的地方焊接只适于焊接较薄的焊件 工件为6mm以上的焊件较少使用 打底焊时厚度不受此限制 主要用于奥氏体不锈钢和有色金属 如铝及其合金 铜及其合金 钛及钛合金 管道或薄板结构 对一些有特殊要求的耐热钢甚至碳素钢管道 也常用氩弧焊打底 电弧焊盖面的方法来满足焊接质量的要求 应用 48 3 二氧化碳 CO2 气体保护电弧焊 属于溶化极气体保护电弧焊 它与手工钨极氩弧焊的区别 1 使用二氧化碳气体进行保护 2 采用焊丝作为电极 被焊工件作为另一极 依靠焊丝与被焊工件之间的电弧作热源熔化焊丝与母材金属 并向焊接区域输送保护气体 使电弧 溶化的焊丝 熔池及附近的母材金属免受周围空气的有害作用 连续送进的焊丝金属不断熔化并过渡到熔池 与熔化的母材金属融合形成焊缝金属 49 1 焊机2 保护气体3 送丝机4 送丝机构5 气源6 控制装置 50 4 埋弧焊 电弧在一层颗粒状的可熔化焊剂覆盖下燃烧 电弧光不外露 所用的金属电极是不间断送进的裸焊丝 51 焊接电流大 焊剂和熔渣有隔热作用 热效率较高 熔深大 工件的坡口可较小 减少了填充金属量 单丝埋弧焊在工件不开坡口的情况下 一次可熔深20mm b 焊接速度高 例 厚度8 10mm的钢板对接焊 单丝埋弧焊速度达50 80cm min 手工电弧焊则不超过10 13cm min c 焊缝金属的力学性能好 焊剂不仅能隔开熔化金属和空气接触 且使熔池金属凝固较慢 液体金属与熔化的焊剂之间有较多时间进行冶金反应 减少了焊缝中产生气孔 裂纹等缺陷的可能性 焊剂还可以向焊缝金属补充一些合金元素 优点 52 a 由于采用颗粒状焊剂 只适用于平焊位置 b 不能直接观察电弧与坡口的相对位置 如果没有采用焊缝自动跟踪装置 则容易焊偏 c 埋弧焊电弧的电场强度较大 电流小于100A时电弧不稳定 因而不适于焊接厚度小于1mm的薄板 d 在有风的环境中焊接 埋弧焊的保护效果比其它电弧焊方法好 e 自动焊接时 焊接参数可通过自动调节保持稳定 与手工电弧焊相比 焊接质量对焊工技艺水平的依赖程度可大大降低 f 没有电弧光的辐射 劳动条件较好 缺点 53 7 4 2常用钢材的可焊性评价 评定可焊性的概略指标主要有 含碳量 合金元素含量 碳当量的计算公式 C Mn 6 Si 24 Ni 40 Cr 5 Mo 4 V 14 CE C Mn 6 Ni Cu 15 Cr Mo V 5 54 低合金钢 55 不锈钢 56 中碳钢 57 低碳钢在低温下的焊接 在低温 一般指0 以下 环境下进行焊接时 焊接接头的冷却速度较快 热影响区的晶粒较粗大 内应力较高 使裂纹倾向增大 特别是对厚度较大 刚性较大的焊件 裂纹倾向更大 措施有 1 对于厚度较大的焊件在焊接前应进行预热 一般为100 150 并注意保持层间温度 2 采用碱性低氢型焊条 因为其抗裂性与韧性都较好 3 避免在过低温度下进行弯管校正及组对 4 减少焊缝缺陷 未焊透 弧坑裂纹 咬边 及夹渣等 裂纹源 5 实行定位焊时 适当加大电流 减慢焊速 以保证 点透 并适当加大定位焊缝的截面和长度 58 7 5管道安装 与管道有关的土建工程检验已合格 满足安装要求 并已办理交接手续 与管道连接的机器 设备已找正合格 固定完毕 管件及支承件等已检验合格 管子 管件 阀门等 已清理干净 无杂物 对管内有特殊要求的管道 其质量已符合设计文件的规定 在管道安装之前必须完成的脱脂 内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕 应具备的条件 59 管道安装的一般要求 安装前应逐件清理管件内部 合格后 及时封闭管口 有特殊要求的管道 应按设计要求进行处理 管道的位置 走向 坡度 坡向 定位要求的管件都应严格遵守设计规定 对实际情况需要调整时 应征得设计者的同意 如阀门位置 孔板前后的直管段 计量仪表的直管段等管法兰 焊缝 阀门及其它连接件的设置应便于操作和维修 不得紧贴墙壁 楼板 框架 管架 管道穿越道路 墙 构筑物时 需要加套管或砌涵洞保护 管道焊缝不宜置于套管内 管道与套管的间隙要用阻燃的材料填塞 60 脱脂处理过的管子 管件及阀门等组成件 在安装前需进行严格检查 其内外表面不得有油迹污染 当发现有污迹斑点时 重新脱脂处理 检验合格后方可安装 安装脱脂管道时使用的工具 量具等必须按脱脂要求预先进行脱脂处理 操作用的手套 工作服等防护用品也必须是无油的 安装在管道上的仪表导压管 流量孔板 流量计 调节阀 温度计套管等仪表元件 需要与管道同时安装 并符合仪表安装的有关规定 埋地钢管的防腐层应在安装前做好 在安装和运输过程中要注意保护防腐层 焊缝部分的防腐应在管道施压合格后再进行 61 预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装管道安装时应检查法兰密封面及密封垫片不得有影响密封性能的划痕 斑点等缺陷当大直径垫片需要拼接时 应采用斜口搭接或迷宫式拼接 不得平口对接 1 钢制管道安装注意 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度图 当管子 DN100时 允许偏差为2mm 全长允许偏差均为10mm 62 不锈钢管法兰用非金属垫片 氯离子含量 50 10 6 不锈钢管与支架间 应垫入不锈钢垫片或氯离子含量 50 10 6的非金属垫片 埋地钢管的防腐层应在安装前做好 焊缝部位未经试压合格 不得防腐 在运输和安装时应防止损坏防腐层 合金钢管道系统安装完毕后 应检验材质标记 发现无标记时必须查验钢号 63 2 铸铁管道安装 3 有色金属管道安装 4 伴热管及夹套管安装 5 防腐蚀衬里管道安装 注意 参见GB50235 97工业金属管道工程施工及验收规范 64 6 连接机器的管道安装 连接机器的管道 其固定焊口应远离机器 管道与机器连接前 应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度 经试压吹扫合格后应对该管道与机器的接口进行复位检查 管道安装合格后 不得承受设计以外的附加载荷 65 安装前检查填料 压盖螺栓应留有调节裕量安装前按设计文件核对型号 并按介质流向确定安装方向当阀门与管道以法兰 螺纹方式连接时 阀门应在关闭状态下安装当阀门与管道以焊接方式连接时 阀门不得关闭 焊缝底层宜采用氩弧焊水平管道上的阀门 阀杆及传动装置应按设计规定安装 动作应灵活安装铸铁 硅铁阀门时 不得强力连接 受力应均匀安装高压阀门前 必须复核产品合格证和试验记录 7 阀门安装 安全阀应垂直安装 试运行时应及时调校 66 8 补偿装置安装 安装形或形膨胀弯管应 按设计文件规定 进行预拉伸或压缩 允许偏差为10mm填写管道补偿装置安装记录水平安装时 平行臂应与管线坡度相同 两垂直臂应平行铅垂安装时 应设置排气及疏水装置 67 应与管道保持同心不得歪斜导向支座应保证运行时自由伸缩 不得偏离中心 安装填料式补偿器应符合下列规定 应按设计文件规定的安装长度及温度变化留有剩余收缩量S 插管应安装在介质流入端填料石棉绳应涂石墨粉 并应逐圈装入 逐圈压紧 各圈接口应相互错开 68 安装波纹膨胀节应符合下列规定 波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸 受力应均匀波纹膨胀节内套有焊缝的一端 在水平管道上 应迎介质流向安装 在铅垂管道上 应置于上部 波纹膨胀节应与管道保持同轴 不得偏斜安装波纹膨胀节时应设临时约束装置 待管道安装固定后再拆除临时约束装置 69 GB16749 1997压力容器波形膨胀节 70 71 9 支吊架安装 管道安装时应及时固定和调整支吊架 支吊架位置应准确 安装应平整牢固与管子接触应紧密 无热位移的管道其吊杆应垂直安装 有热位移的管道吊点应设在位移的相反方向 按位移值的1 2偏位安装 两根热位移方向相反或位移值不等的管道不得使用同一吊杆 72 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整 不得有歪斜和卡涩现象 其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移 偏移量应为位移值的1 2绝热层不得妨碍其位移 73 管道安装时不宜使用临时支吊架 当使用临时支吊架时不得与正式支吊架位置冲突并应有明显标记在管道安装完毕后应予拆除 管道安装完毕后 应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置 有热位移的管道在热负荷运行时应及时对支吊架进行下列检查与调整 活动支架的位移方向 位移值 导向性能应符合设计文件规定管托不得脱落 固定支架应牢固可靠 弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定 可调支架的位置应调整合适 74 7 6管道检验 检查和试验 目的意义 配管施工中 要注意在作业的每一个阶段都要进行必要的检查 确认合格后才能开始下一项作业 如果太急于赶工程进度 未经检查确认合格就继续作业的话 不仅会在最终阶段发生大修补 影响整体施工 而且导致全部返工 造成工程的严重浪费 压力管道安装检验内容 外观检验 焊缝表面无损检验 焊缝内部检验 压力试验 NondestructiveTesting NDT 75 GB6417 86金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明 76 超声检测UltrasonicTesting UT JB4730 05 3射线检测RadiographicTesting RT JB4730 05 2磁粉检测MagneticparticleTesting MT JB4730 05 4渗透检验PenetrateTesting PT JB4730 05 5涡流检测EddycurrentTesting ET JB4730 05 6 常规无损检测方法 声发射AcousticEmission 泄漏检测LeakTesting 光全息照相OpticalHolography 红外热成象InfraredThermography 微波检测MicrowaveTesting 非常规无损检测方法 77 一 焊缝表面无损检验 根据设计文件规定 进行磁粉检验或液体渗透检验 着色 压力容器无损检测 JB4730的规定 JB T4730 4 2005磁粉检测 JB T4730 5 2005渗透检测 78 79 80 81 在被检测表面涂着色液 其渗透力强 一般为红色 一定时间后擦去表面着色液 在有裂纹处会留下渗入的着色液 从而便于发现肉眼难以见到的裂纹 注意 有热裂纹倾向的焊缝 应在热处理后进行检验 在热处理过程中可能出现裂纹等缺陷 液体渗透检验 82 二 焊缝内部检验 方法 按照设计文件规定进行射线照相检验和超声波检验 检验方法和质量分级 依据标准GB50236 98 现场设备 工业管道焊接工程施工及验收规范 规定 在焊缝内部 常出现未焊透 焊缝内有夹渣 气孔 裂纹等缺陷 用肉眼是看不见的 JB T4730 2 2005射线检测 JB T4730 3 2005超声检测 83 射线检验JB T4730 2 2005射线检测 84 85 裂纹 86 87 88 未熔合 89 90 91 根部未融合 内部未熔合 92 未焊透 焊接金属未到达根部 93 94 95 96 97 98 99 气孔 100 101 102 链状气孔 103 咬肉 104 错边 105 应进行100 射线检验的管道焊缝 输送剧毒流体管道 输送设计压力P 10MPa可燃流体 有毒流体管道设计P 4MPa且T 400 的可燃 有毒流体管道 设计P 10MPa且T 400 的非可燃 无毒流体管道 设计T 29 的低温管 设计文件要求进行100 射线检验的其他管道 经建设单位同意 管道焊缝检验可采用超声波检验代替射线照相检验 其检验数量应与射线照像相同 106 对压力容器对接接头进行全部 100 或局部 20 无损检测 当采用射线检测时 其透照质量不应低于AB级 其合格级别为 级 且不允许有未焊透 当采用超声检测时 其合格级别为 级 对GBl50 GBl5l中规定进行全部 100 无损检测的压力容器 第三类压力容器 焊缝系数取1 0的压力容器以及无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器 其对接接头进行全部 100 无损检测 当采用射线检测时 其透照质量不应低于AB级 其合格级别为 级 当采用超声检测时 其合格级别为I级 公称直径大于等于250mm 或DN28mm 的压力容器接管对接接头的无损检测比例及合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同 公称直径小于250mm 其壁厚小于等于28mm时仅做表面无损检测 其合格级别为JB4730规定的I级 有色金属制压力容器焊接接头的无损检测合格级别 射线透照质量按相应标准或由设计图样规定 容规第88条压力容器的无损检测按JB4730 压力容器无损检测 执行 107 三 压力试验 管道安装完毕 热处理和无损检验合格后 就要进行压力试验 管道安装后进行压力试验是非常重要的检验过程 目的是检验 管道系统的宏观强度 变形 支 吊架的固定效果 和连接点的密封情况 108 1 试验前应具备条件 试验范围内的管道安装工程除涂漆和绝热外 已按图纸要求全部完成安装 质量符合有关规定 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热 已备检验 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置 管道已经加固 待检管道与无关系统已用盲板或采取其它措施有效隔开 试验用压力表已经校验合格 并在合格周期内 其精度不低于1 5级 表的满刻度值为被测最大压力的1 5 2 0倍 压力表数量不得少于2块 待试管道上的安全阀 爆破片以及仪表元件等已经拆下或加以隔离 输送剧毒流体的管道以及设计压力大于等于10MPa的管道的过程控制资料已经建设单位复查 试验方案已经过批准和技术交底 109 2 压力试验有关规定 原则上以液体为试验介质 当管道设计P 0 6MPa 可用气体为试验介质 但应采取有效安全措施 脆性材料严禁使用气体进行压力试验 介质 洁净水 当对奥氏体不锈钢管道及管件进行试压时 水中 Cl 不超过25 10 6 试验前 在被试系统最高点处放净系统内气体 试验时 环境温度不低于5 否则要采取防冻措施 试验压力 以试压系统最高点压力为准 1 液压试验 110 承受内压的地上钢管及有色金属管 Ps 1 5P设埋地钢管Ps max 1 5P设 0 4MPa 当管道与设备作为一个系统进行试验管道试验压力设备试验压力 且设备试验压力不低于1 15倍管道设计压力时 经建设单位同意 可按设备试验压力 当管道设计温度高于试验温度时 试验压力应按下式计算 Ps 1 5P 1 2当 1 2 6 5时 取6 5 液压试验压力 111 3 气压试验 试验前用空气进行预试验 试验压力0 2MPa 大致检查一下连接 部位隔离的隔离情况 压力表是否合适等要特别注意试验温度 严禁接近金属的脆性转变温度 试验压力 内压钢管及有色金属管 1 15倍设计压力 真空管道 0 2MPa 试验程序 缓慢升压至试验压力的50 无泄漏 无异常 以试验压力的10 逐级升压 每级稳压3分钟 直至试验压力 稳压10分钟 降压至设计压力 检漏 以发泡剂检验不泄漏为合格 否则卸压处理 重新试压 直至合格 注意 制定有效的安全防范措施 112 3 泄漏性试验 试验对象 输送剧毒流体 有毒流体 可燃流体的管道 时机 在压力试验合格后进行 一般结合试车工作一并进行 试验介质 空气 试验压力取值为设计压力 泄漏性试验重点检验项目 阀门填料函 法兰或螺纹连接处 放空阀 排气阀 排水阀等 检验方法 内压管道以发泡剂检验不泄漏为合格 经气压试验合格 且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验 真空系统 压力试验合格后 还应进行24小时真空度试验 增压率不大于5 为合格 113 容器压力实验 一 试验内容包括强度试验和致密性试验 二 试验目的强度试验 检查容器在超工作压力下的宏观强度 包括检查材料的缺陷 容器各部分的变形 焊接接管的强度和容器法兰连接的泄漏检查 通常包括液压和气压试验 致密性试验 对密封性要求非常高的重要容器在强度合格后进行的泄漏检查 114 压力实验 液压试验的介质一般是水 对于碳素钢 16MnR钢 和正火15MnVR钢 液体温度不得低于5度 其他低合金钢容器 液体温度不得低于15度 如果因为板厚造成NDT升高 则需相应提高试验液体温度 115 且式中为内压容器的试验压力MPaP为设计内压MPa 为试验温度下材料的许用应力MPa为设计温度下材料的许用应力MPa之比最高不超过1 8 液压试验 116 且对于碳素钢和低合