钣金厂QCC活动改善同心圈压铆月日PPT课件

1 活动时间 2015年4月 2015年9月 报告人 闵道福 钣金一部QCC 同心圈 2 圈呼 不设计不良 不采购不良 不接收不良 不制造不良 不流出不良 3 一 课题选定及理由 收集数据 4 一 课题选定及理由 风险系数分析 难检度 D 划分标准 发生率 0 划分标准 严重度 S 划分标准 压铆品质风险优先系数 RPN S 0 D8 7 9 504 5 一 课题选定及理由 基于事实的决策 消除漏压铆不良 二 活动计划 6 7 三 现状把握 1 PPM PPM PPM PPM 漏压铆发生几率 8 四 目标设定 消除漏压铆发生 85 54PPM 0PPM 挑战零缺陷 2015年9月起 9 五 要因解析 人 机 料 环 法 厂地面积狭小 周转存放不便 人员知识不够 注意力不集中 设备老化 返工物料周转区域错误 相似物料摆放不当 人员无互检 转序检 工具 管理 管理人员检查力度不够 模具不合理 没有体系文件 无配料盒 配膳盒 奖罚力度不够 光线不足 测量 测量方法落后 无检查指引 漏压铆 机器无防呆 配膳不合理 工序排配不合理 特性要因图法 10 六 要因确认 脑力激荡法 11 六 要因确认 要因确认2 配膳不合理 确认结果 经过对压铆班现场检查压铆机台上放的螺钉与待压铆零件数量不相匹配 产品漏压螺母甚至整个工件漏压钉 不易被及时发现及追溯 是要因 要因确认1 人员培训不到位 确认结果 经对压铆班的培训计划 培训记录 考核记录以及对现场人员相关知识提问合格 确定人员培训不是要因 非要因 三现主义 12 六 要因确认 要因确认3 工序排配不合理 确认结果 示图一 一台压铆机铆多款不同螺钉易 分散员工注意力 导致漏压铆 示图二 一个产品铆多个同样的钉分别在多台压铆机上完成 多一道工序就多一次出错的机会 要因确认4 测量方法落后 确认结果 伟大的质量管理大师朱兰博士讲过 在高度重复性的主官检验中 知觉过程会因为重复造成的高度单调 而变得麻木或被催眠某种程度上讲 分选过程与标准之间不再有什么关系 观察者看到的仅是他期望看到的 示图一 示图二 是要因 是要因 三现主义 13 六 要因确认 关键要因 测量方法落后 配膳不合理 工序排配不合理 14 七 对策确定 15 八 对策实施 1 小批次数量 单件数量放置区 直接使用 除错校核法 16 八 对策实施 2 加工好产品放在一起 小时内单独分开 小时尾件 检验员确认 抽查法 17 八 对策实施 3 一台机压2款铆钉 工序分解1 工序分解2 人机法 18 八 对策实施 4 一款铆钉且产品数量多 普冲压铆 动改法 19 八 对策实施 5 模板法 目视法 模板法 20 八 对策实施 6 银笔点数法 防呆法 机器视检法 21 目标实现 22 目标实现 23 1 有形效果 改善前后每年节省金额 24 通过制造过程审查及评分 QCC圈活动的无形效果明显提高 25 十 再发防止 钣金厂配膳管理作业指导书 优化压铆操作指导书 优化制程生产自检互检作业指导书 优化机电集成业务钣金厂品质问题绩效奖扣条例 你們今后要依此標准約束自己 不准再去偷吃胡蘿卜 26 十一 反省 一 本次QCC活动和大家一起练习了以下手法 今后计划 在QCC基础上推行全面品质管理 推动QIT活动及IE改善光大QCC改善成果 进一步研究如何通过QCC为板金厂的品质 成本 交期保驾护航 1 IE七大手法之 人机法 动改法 防呆法 抽查法 五五法 2 QC手法之 鱼骨图 伯拉图 FMEA 除错校核 声像法 机器视检法 模板法 影像法 脑力激荡 二 本次QCC不足之处 1 由于