精益生产基本概念介绍.ppt

讲师：赵飞日期：2015/10/14,精益生产基本概念介绍,2,在你的想像中,什么是精益生产?公司推行精益生产的目的是什么?,热身思考题:,LeanThinking,3,精益生产的历史,管理学之父,装配流水线概念之父,TPS及精益概念诞生,“Themachinethatchangedtheworld”美国麻省理工学院出版,精益思想,4,SakichiToyoda（丰田佐吉）,Toyota创始人1902年发明自动织布机1937年成立ToyodaMotorCo.奠定自动化的基础-Jidoka,ToyotaLoom,精益生产的历史,5,KiichiroToyoda（丰田喜一郎）(SON),1930年领导丰田第一家汽车公司旅行美国研究福特生产系统在生产线第一次引入JIT概念,EijiToyoda（丰田英二）(Nephew),在丰田集团重大重组后成为执行董事引入TPS基础之一:持续改善KAIZEN1957年将TOYODA改为TOYOTA,TaiichiOhno(大野耐一),ShigeoShingo(新乡重夫),在生产线第一次引入KANBAN概念,在生产线第一次引入POKA-YOKE(防呆)及一分钟更换模具（SingleMinuteExchangeofDies，简称：SMED）概念,精益生产的历史,6,丰田生产方式(TPS)是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低成本为目的，以准时化(JIT，Justin_time)和自动化为支柱，以改善活动为基础。,丰田生产模式TPS,精益生产LP,精益生产（LeanProduction，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。,7,变”终点”为”起点”的准时化生产(JIT)带”人”旁的自动化一”卡”了然的看板生产=“流程卡”则充当了巡视各道工序、控制流程、限制制造过剩、保证均衡生产的工具精细生产方式丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的,丰田生产模式TPS,8,什么是精益生产?,是一个持续消除浪费，为客户创造完美价值的过程,是一种思想方法，通过最少的人力、时间、空间物料及设备的投入，取得最大的产出,精益生产的基本原则,9,精益生产的基本原则,定义价值(IdentifyValue)价值流(TheValueStream)流动(Flow)拉动(Pull)尽善尽美(Perfection),10,定义价值(IdentifyValue),增值(Valueadded)客户愿意为此支付钱的在一般的制造业中，增值活动一般小于10%,精益生产的基本原则,11,价值流(TheValueStream),让我们看以下制造过程收料检验搬运储存清点发料搬运机器设置加工搬运清洁检验返修检验包装搬运储存检验交付,哪些是增值的过程？,精益生产的基本原则,12,流动(Flow),产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程及所需的时间,精益生产的基本原则,水平布置,冲压区,攻丝区,装配区,包装区,冲压,攻丝,装配,包装,垂直布置,13,水平布置和垂直布置的比较,灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。,14,拉动(Pull),以客户的真实需求拉动产品的生产库存既是浪费尚未售出的完成品也是浪费去除过剩的产能提高客户需求拉动速度,精益生产的基本原则,15,尽善尽美(Perfection),完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创造价值100%准时交付没有设置没有WIP没有库存无质量投诉,精益生产的基本原则,16,通向完美之路(TheRoadToPerfection),认识并识别浪费有勇气称之为浪费渴望消除浪费采取行动，彻底消除浪费,精益生产的基本原则,17,精益生产理念法则,法则1使命比赚钱更重要管理决策以长期观念为基础法则2顾客至上追求最高的顾客满意度法则3杜绝浪费为了降低成本，消除一切浪费情形,18,精益生产流程法则,法则4建立无间断操作流程使问题被浮现法则5实施拉式生产避免生产过剩法则6强调生产均衡化使生产与日程均衡法则7强调即时生产在需要的时间按需要的量生产所需的产品法则8养成自动化习惯在第一次生产流程中就达成优良品质法则9标准作业彻底化用最少的劳动力进行生产法则10推崇目视管理让问题无处隐藏,19,精益生产团队合作法则,法则11在公司内部培育领导者培养能实现公司理念的人，不用空降兵法则12注重员工教育激励员工，帮助他们成长法则13作业改善中尊重人格鼓励员工提建议法则14培养员工成为多能工充分运用活人和活空间，培养多能工法则15尊重，帮助供货商与供货商及事业伙伴一起成长,20,精益生产持续改进法则,法则16现地现物亲临现场查看以彻底了解情况法则17通过根回达成共识决策要慢，执行要快法则18通过学习，不断改进营造学习环境，促进企业持续发展,21,价值流(TheValueStream),完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值的和非增值的活动）从原料到交付给客户之间所需的生产流程连接过程之间的信息流从概念到成品的设计流程所有过程中问题的解决,精益生产的基本原则,22,精益工具及术语,SMED/1分钟换模5STPMJidoka/自动化Kaikaku/创新Kanban/JITKaizen/CI,定义价值价值流均衡、稳定性拉动单元布局标准化作业,23,绘制价值流图,目前价值流图,未来价值流图,消除浪费,我们目前的流程应该是这样吧？,实际上，流程象这样！,未来，应该是这样！,24,现场七大浪费TIMWOODS,“浪费”任何不能给客户带来价值的活动！,25,运输（TRANSPORTATION）低效的人员、物料、信息的移动和传输，客户不会为此额外付钱,七大浪费（TIMWOODS）,26,库存（INVENTORY）,原因过量生产的结果以防万一的逻辑生产线工作站位不平衡生产计划不平衡供应商不可靠导致习惯成自然,解决方法根据客户需求生产建立KANBAN拉动系统消除库存储存空间平衡生产计划停止不必要的库存生产计划,七大浪费（TIMWOODS）,27,多余动作（MOTION）人、零部件、设备多余的动作,原因差的生产线及工作站布局缺乏标准化，工作方法不一致,解决方法5”S”活动推行工作站设计、标准化POUS在使用点储存,七大浪费（TIMWOODS）,28,改善图例,动作：放喇叭至主机旁,改善前,改善后,29,改善图例,动作：取螺丝,改善前,改善后,30,等待（WAITING）等待人、设备、材料、信息。,原因工作负荷不平衡生产计划不平衡非计划的停线时间,解决方法建立需求拉动系统减少每批数量推行快速换模、转拉。,七大浪费（TIMWOODS）,31,过量生产（OVER-PRODUCTION）先于下个工序或客户实际需求而生产的产品,原因以防万一逻辑工作站位之间不平衡生产计划从不遵从客户需求。,解决方法按客户需求生产使生产设计流速=客户需求节拍时间（TAKT）减少设置时间建立需求拉动系统,最严重的浪费！,七大浪费（TIMWOODS）,32,冗杂处理（OVER-PROCESSING）内、外部客户需求以外的多余操作、处理,原因工作方法不一致，标准化程度差沟通渠道不流畅对客户的要求、规格不清楚多余的批准、承认程序,解决方法科学的生产工位自检防错防呆（JIKODA，POKAYOKE）,七大浪费（TIMWOODS）,33,缺陷（DEFECTS）第一次没有将工作做好、做对,原因没有使用防错，防呆方法工作方法不一致，标准化程度差,解决方法科学的生产工位自检防错防呆（JIKODA，POKAYOKE）,安全（SAFTY）工作场所存在的安全隐患,七大浪费（TIMWOODS）,34,第八大浪费,管理的浪费,含义之一：精益生产的研究方向之一人力资源的管理。所以也可以说员工的创造力。,含义二：管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。,35,来自设计的浪费,设计要求超出产品质量要求设计要求不能保证产品质量要求设计不方便制造设计输出不完整新产品匆匆上线边生产边解决设计问题,新管理四大浪费,36,来自技术工程的浪费,产品没有分类，生产线不固定设计产能与需求产能不匹配生产节拍不合理生产线工位负荷不平衡标准化作业未落实边量产边