甲醇工艺管道施工方.doc

工艺管道施工方案一、 工程概况甲醇工程主要包括：精脱硫工序、压缩工序、精馏工序、合成工序、精馏工序、循环水工序、等主要工序。其特点是：工艺管道工程量大，材质品种多，压力较高，介质易燃、易爆，具有极大的危险性。管道焊接无损检验比例高，焊接质量要求高，吹扫洁净度高。为了保证高质量的完成此项安装任务。特编制工艺管道施工方案。二、 编制依据工业金属管道工程施工及验收规范 GB502351997现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184化工金属管道工程施工及验收规范 HG20225工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 HGJ229有限公司施工图三、 施工准备1、 技术准备 11认真审图、领会设计意图，检查图纸存在问题，把所相关图纸问题及时与甲方和设计院沟通处理。 12组织有关技术人员和施工人员学习工艺流程，熟悉规程及规范、施工图纸、施工组织设计。掌握施工中质量技术要求的重点，并邀请相关专业的专家进行现场解决。 13对从事特殊作业的作业人员进行资格鉴定，具有特殊工种作业的人员方可上岗作业。 14对区域内管线纵横交错部位，在施工前要依据施工图绘综合管道平衡图。全面指导管道施工。2、人才资源准备 21提前组织公司内部班组竞标，把施工组织能力强、素质高、技术好的班组通过层层评选进入项目施工。 22根据现场实际工程量及工程进度要求，合理安排劳动力计划。3、物资准备 31根据总体工程进度，提前做出材料、机具进场计划。 32严格按照图纸及规范要求筹备材料。4、施工现场准备 41根据施工现场情况，合理布置施工用水和用电，并用彩条布围护。 42认真检查管道基础、预埋件是否符合图纸设计要求，轴线、坐标、标高偏差是否符合规范要求。 43认真校对已就位设备的管口方位、标高及垂直度，水平度。44因工期较紧必须提前进行管道预制，为了满足各工号平行施工要求，在各工号内均搭设钢制平台。45现场用8的钢板做两个酸洗槽。为管道酸洗做好准备工作。尺寸为600*800*12000（长宽高），内刷环氧树脂漆六道（材料见附表一） 46现场封堵预留孔洞，做好安全防护。（材料见附表二） 47提前加工制作固定射线探伤仪器支架。（材料见附表三）四、主要施工方案施工程序：材料检验验收及保管 管道加工及预制管道焊接 管道安装管道压力试验 管道清洗、吹扫 防腐 管道保温 配合系统调试及试运行。（一）、材料的验收、发放及保管1.1管道材料的验收1.1.1管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门等）及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量满足国家现行标准的规定。1.1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，其表面应无裂纹、夹渣、褶皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷，不合格的不得使用。1.1.3合金钢（15CrMoG、15CrMo）管道、不锈钢（304、316）管道组成件（包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门等）应采用光谱分析方法对材质进行复查，经复查确认其材质后应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于1个。1.1.6管道组成件及管道支承件在施工过程应妥善保管，不得混淆或损坏，铬钼钢、不锈钢类的色标或标记应于管道所标识的色标或标记一致，管道出库前在管内壁刷不同的色标或标志，防腐完毕后把色标或标志移植在组成件上表面，色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。1.2阀门检验1.2.1阀门的型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。1.2.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。1.2.3铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷。1.2.4阀门进入现场后，对下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。（1）输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道管道的阀门。（2）输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门的阀门。（3）输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。1.2.5阀门壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格。密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。（1）壳体压力试验：1）试验方法：试验闸阀和截止阀应把闸板或阀瓣打开，试验介质从通路的一端引入，另一端封闭。公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。试验止回阀应从介质进口一端引入试验介质，出口一端封闭。试验球阀应将通路调整到全开位置，试验介质从通路的一端引入，另一端封闭。位置进行试验。2）合格标准：在试验压力下保持5min, 以壳体填料无渗漏为合格。（2）密封试验：1) 试验方法：试验闸阀应将闸板关闭，试验介质从通路的一端引入，使体腔内和通路一端保持相等的压力，在另一端检查其严密性。然后从通路的另一端引入试验介质，重复进行试压。试验截止阀应将阀瓣关闭，阀杆处于水平位置，试验介质按阀体上箭头指示的方向供给，在另一端检查其严密性。试验球阀应将通路调整到全关位置，试验介质从通路的一端引入，在通路的另一端进行检查。试验止回阀时，介质从出口一端引入（与阀体上箭头指示的方向相反），在另一端进行检查。2）合格标准：对于一般阀门，以阀瓣密封面不漏为合格。1.2.6试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。1.2.7公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印连续为合格。1.2.8安全阀在安装前应由安全部门鉴检，按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于三次。工作介质为气体时用空气或惰性气体调试，并应有足够的贮气容器；工作介质为液体时用洁净水调试。调试合格后应进行铅封。1.3焊接材料的检验1.3.1检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设计文件的要求。1.3.2对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落等缺陷。1.4材料的保管1.4.1经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场分类摆放，碳钢、合金钢、不锈钢要分开摆放，不同型号的不锈钢也应分开摆放，不锈钢下面应垫置道木。1.4.2安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽。1.4.3现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放。1.5材料的发放1.5.1现场材料发放应有专人管理，由保管员发放，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库。1.5.2焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内。每个焊工应根据焊条发放通知单领取焊条，对于退库的焊条，应分别放置，重新烘烤后方可使用，重新烘烤的次数不宜超过两次。1.5.3材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工程量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。（二）、管道预制2.1管子的切割及坡口加工2.1.1管子切割前应移植原有标志。2.1.2碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。2.1.3不锈钢管应采用等离子方法切割。不锈钢管用砂轮切割或研磨时，应使用专用砂轮片。坡口应打磨至金属光泽，加工后应进行外观检查，表面不得有裂纹、分层等缺陷。2.1.4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。2.1.5管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。其切口断面倾斜偏差不应大于管子外径的1%.且不得超过3mm。2.2圆盘管制作围绕设备周围有许多圆盘管，根据设计尺寸进行现场加工，首先根据盘管直径大小在加工场搭设钢平台，并焊制煨制胎具。由机械配合完成煨制。2.3管道内壁处理2.3.1各种管道在管道安装前对管道内壁进行清理，彻底清除管内污垢、锈蚀、氧化物、铁屑等，为以后吹扫做好准备，尤其是氢气管道，有可能气流带动杂物与管壁摩擦产生火花，造成危险。2.3.2公称直径大于等于600 mm的管道由人工入内清理。其他的可采用圆形钢丝刷反复拉刷，并用压缩空气吹扫干净，清理合格后封堵管口。2.3.3油管放入酸洗槽内清理内壁。露出金属光泽后，取出，用水冲洗中和。然后由压缩空气吹干后，封堵管口。2.4管道的预制2.4.1管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序序号。2.4.2为了保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和密封管段。2.4.3自由管段应按单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕度，按现场安装实测后的长度加工，以保证现场安装工作顺利进行。2.4.4自由管段与封闭管段加工尺寸偏差应符合表 项 目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长 度101.5法兰与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.62.4.5管道组成件的焊接、加工、组装和检验，应符合相关要求的规定。2.4.6预制管段应具有足够的刚性，必要时，可进行加固，以保证在存放、运输过程中不变形。2.4.7预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。（三）、管道的焊接3.1施焊前应委托公司焊接中心做焊接工艺评定，编制焊接作业指导书，焊工应按指导书进行焊接。3.2焊工必须持有有效的操作合格证，其合格项目要与工程项目相一致。3.3焊接材料的选择:本工程管道材质有20#、Q235B.ERW、304、316、15CrMoG、15CrMo，焊接材料的选择和正确使用是本工程一个很关键的因素。焊条、焊丝的选用按焊接作业指导书进行选用，在使用前应按说明书的规定进行烘干，并应在使用过程中用保温筒保持干燥，未用完的焊条在下次使用前应重新进行烘干，反复烘干次数不得超过3次。焊接材料应根据钢材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、碳扩散、使用工况条件和焊接工艺评定的结果选用。焊材选用见下表。钢材0Cr18Ni915CrMo（G）20、 Q235（Q235）（G）（G）0Cr17Ni12Mo2焊接材料H0Cr21Ni10A137H13CrMoAR307H08MnJ422HooCr19Ni12Mo2A2073.4焊接方法 管道焊接采用手工钨极氩弧焊和焊条电弧焊。焊接方法应与焊接工艺评定采用的焊接方法相一致。3.5焊前准备焊接接头的形式、焊缝坡口应按照焊接工艺评定规程加工。 3.6焊口组对 焊件在组对前应将坡口及其内外表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺清理干净，露出金属光泽，且不得有裂纹、夹层等缺陷。管子或管件对接焊缝组对时，应做到内壁齐平，内壁错口量不宜超过管壁厚度的10，且不大于2mm。焊件组对时应将焊件垫置牢固，并应避免在焊接和热处理过程中产生附加应力或变形。 焊件组对的对口间隙与所用焊接方法相适应并符合焊接工艺评定的规定。管子或管件组对可采取外对口器或定位焊，定位焊缝应与正式焊接时根层焊接方法和焊接材料相一致。定位焊缝有缺陷时应及时清除，再次定位。不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，应涂上白垩粉，防止焊接飞溅物沾污焊件表面。焊条、焊剂使用前按规定烘干，焊丝使用前应清除表面油污、锈蚀。3.7焊接工艺3.7.1环境要求，不同的钢材其允许进行焊接的最低环境温度分别为：Q235/20为-10。15CrMo（G）、15CrMo为0。不锈钢不作规定。3.7.2采取措施减小焊接场所的风力，风速符合下列规定：焊条电弧焊不大于8m/s。钨极氩弧焊不大于2m/s。3.7.3焊前预热：当管道在环境温度低于0焊施时，对任何钢种均应在施焊处100 mm范围内预热到150以上。本工程需要焊前预热的管道是壁厚10mm的合金钢（15CrMo、15CrMoG）管道和壁厚26mm的碳钢管道及管件。（1）合金钢（15CrMo、15CrMoG）焊前对坡口两侧最少3倍管壁厚宽度范围进行预热，预热温度为150-250。每个焊口应连续焊完，焊接过程中不得中断，在焊接过程中的层间温度应不低于150。（2）当管子壁厚不小于10mm时应采取电加热方法预热（采用绳状或履带式加热器进行）。其他可采用电加热或火焰加热预热。预热时的加热范围，从对口中心线为基准，每侧不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。加热过程温度采用手持式红外测温仪进行测温控制。（3） 预热应按照焊接工艺评定要求进行。（4）按要求焊前预热的焊件焊接过程因其他原因中断，重新焊接时（包括焊缝返修）应重新预热。3.7.4焊接（1）小径管对接接头的焊接采用全氩弧焊接，焊接工艺执行焊接工艺规程的要求。钨极氩弧焊使用的氩气符合GB4842的规定，氩气纯度99.96。钨极采用铈钨电极，氩弧引弧前，提前5-10S供气，排出管内空气及检查保护气体流量是否稳定。引弧后开始控制弧长，使弧长为2-3 mm，同时还要使弧长对准坡口两侧加热，钝边熔化并形成熔池时，立即填充焊丝进行焊接。（2）中大径管的焊接焊接接头形式和坡口尺寸应按照能保证焊接质量、填充金属量少、减少焊接应力和变形、改善劳动条件、便于操作、适应无损探伤要求等原则选用。外径大于194mm的管焊接宜采用人对称焊（见下图）。 水平固定焊 横焊中大径管的焊接采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面工艺，焊接过程中先焊位置难焊的部位，再焊易焊的部位。氩弧焊引弧前，提前5-10S供气，排出管内空气及检查保护气体流量是否稳定。焊前有预热要求的严格按要求预热。打底打底焊接工作要连续完成，以免出现裂纹等缺陷。打底规范严格执行焊接工艺规程，焊丝不够长时，需要停止焊接，这时熄弧操作要注意填满弧坑。熄弧后，待焊缝颜色变暗后再停止送气。焊丝在焊接过程中，端部始终要处在氩气保护范围内，防止焊丝端头氧化。钨极端部要严禁与焊丝、焊件相接触，防止造成钨夹杂。打底层中途停止时，为了保证引弧时背面能熔透，停弧后要进行接头处焊缝的修磨。重新焊接时，后焊焊缝应与先焊焊缝重叠5-10mm.打底完毕检查有无缺陷，如有缺陷应及时处理。填充及盖面成形打底完毕，进行填充层及盖面焊接。焊接方法为焊条电弧焊，应严格执行焊接工艺规程要求，焊接结束时不允许立即拉断收弧，应采用回焊熄弧法，避免产生弧坑裂纹。施焊要求焊接电弧的引燃应在坡口上进行，严禁在管子表面引燃电弧或进行焊前电流试验；定位焊缝应在正式施焊前进行认真检查（要求定位焊缝不得有任何焊接缺陷存在，否则应将定位焊缝打磨掉，重新进行定位焊），从而保证焊缝接头的质量。施焊过程中，焊工应特别注意接头和收弧的质量，发现问题应即时进行处理，收弧时应将熔池填满。根部焊缝焊接完成后，应进行认真清理，在保证根层焊缝的质量后方可进行其他层道的焊接。当天组对好的焊口应在当天焊完，不得过夜。定位焊和打底焊接时不允许将缺陷部位重新熔化来消除缺陷，打底时送丝一定要均匀，不能靠送丝的力量来突出根部，避免造成根部焊丝未熔加丝。不锈钢的焊件的坡口宜采用等离子切割，不锈钢坡口清理应使用不锈钢丝刷或铜丝刷，不锈钢管道根部焊接时，管内应充氩保护，防止焊缝根部氧化导致强度降低，即在管内焊口中心两侧各150-200mm处贴上水溶纸，作为保护区域，保护区域内充氩气，氩气流量以3L/min为宜，焊接时管内保护区域先充氩气并把空气排除掉，才可以进行根部焊接，焊接过程尽可能采取小电流、快速度、多层焊，并应控制层间温度不得超过150，必要时采取浇水强制冷却。坡口两侧表面各100mm范围应涂上白垩粉，防止飞溅沾污焊件表面。3.8焊后热处理本工程工程需要焊后热处理的管道是：壁厚10mm合金钢（15CrMo、15CrMoG）管道和壁厚30mm的碳钢管道及管件。焊后热处理严格执行焊接工艺规程。管道焊后热处理的温度合金钢为（650-700）、碳钢为（600-650）。热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应予保温。，加热速率不应大于330/h，恒温时间0.5小时，热处理恒温后冷却速率不应超过260/h，400以下可自然冷却。热处理后对焊缝及热影响区作硬度试验。3.9 质量检验焊接质量检查和检验，采取自检与专业检验相结合的方法。焊接质量检查包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段，均应按检验项目和程序进行。焊工自检：焊工焊接完毕进行自检，不合格焊缝及时修理，直至合格，并作好自检记录。焊工自检贯穿焊接过程始终，包括焊前预检，焊接过程检查（定位焊、打底焊、层间清理、填充盖面），焊后外观表面质量检查。工地质检：工地质检员在焊工自检后应及时检查，作好记录，发现缺陷通知焊工处理，应能保证热处理工作及时进行。探伤检验：工地质检员在专检合格后，委托工地探伤室进行无损检测，要求进行热处理的焊口，应在热处理完成之后进行无损检测。无损检测不合格焊口，应通知焊工返修。返修后重新进行焊后热处理及无损检测工作。探伤抽检比例、合格级别按设计要求执行。3.9.1焊接前检查内容1坡口表面的清理；2坡口加工质量检查；3对口尺寸的检查；4焊接预热情况检查。3.9.2焊接过程中的检查内容1层间温度检查，应符合工艺规程的要求；2焊接工艺参数检查，符合工艺规程的要求；3焊道的表露缺陷应消除。4.9.3焊接结束后的检查内容1）焊缝外观的检查，焊工应对所焊接头进行外观检查，焊接质量检查人员按规定的比例进行检查。焊缝外观应满足下列规定：（1）焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅物。（2）咬边：深度0.5mm，长度小于等于全长的10%，且小于100mm。(3)表面加强高：、级焊缝为1+0.1b，且不大于3mm，、级焊缝为1+0.2b，且不大于5mm，其中b为焊缝宽度。（4）表面凹陷：、级焊缝不允许，、级焊缝深度0.5mm，长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100mm。（5）接头坡口错位：、级焊缝小于0.15倍壁厚，最大为3mm，、级焊缝小于0.25倍壁厚，最大为5mm。（6）焊缝宽度：超过坡口边缘2mm为宜。2）管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：（1）精脱硫管道焊缝内部质量检验采用抽样射线照相检验不应低于20%，其它工艺管道及中压蒸汽管道不应低于5%；工业气体管道PG60605、PG60606焦炉气、PG60607转化气要求进行100%的射线照相检测。(2) 进行20%和100%射线照相检验的管道焊接缝，其外观质量和内部质量标准不得低于级；进行5%射线照相检验的管道焊缝，其外观质量和内部质量标准不得低于级。（3）当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验。（4）当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格，当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检查两道该焊工的同一批焊缝。当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。3）焊接接头的硬度检查，应在热处理后进行；3.10质量保证措施3.10.1质量控制点的设置现场见证点：对于所有受监焊口，进行无损检验设为现场见证点。停工待检点：焊缝经检验不合格时设停工待检点。出现不合格焊缝时，首先要确定缺陷的性质并且定位。焊口返修前，须认真分析原因及缺陷性质，制定返修措施，经监理工程师认可后进行返修，具体的补焊过程与正式焊接完全相同，返修合格后及时办理会签手续。3.10.2具体措施（1）职质检员对焊接全过程（焊前、焊中、焊后）负质量监督、检查和落实的责任。（2）实行质量标准化管理，施工过程都按标准、规范执行，凡是焊口就有技术措施，就有人监督、检查、过问，就有相应的资料记录；施工的全过程都依靠程序进行，做好各道工序的承接工作。（3）以焊接工艺评定为依据，编制焊接工艺指导书，在施工技术措施上保证绝对的正确性。（4）施工前技术人员对施工作业人员应进行全面细致地安全和技术交底，让具体的施工人员对工程特点、施工方法、注意事项都明确无误，交底完毕，施工人员和技术人员双方在技术交底上签字认可。（5）严格焊工的资质审查，坚持持证上岗制度，保证各个层次的作业人员都具有相应的资质。（6）用人的质量是保证工作的质量，用工作的质量保证焊口质量，用焊口质量保证焊接工程质量。（7）做好金属试验委托制度，当天处理完的焊口当天委托，使焊接过程和金属检验同步进行。（8）对有质量问题的焊口，找出原因及时处理。（9）焊口质量奖同焊工的一次合格率直接挂钩，优质优奖，对于一次合格率较低焊工降级使用。（10）焊口记录清楚，数据准确，每个焊口都责任到人，以便奖罚分明。（11）焊口施焊时应做到：焊口焊前应有焊口编号及材质标识。 焊口的焊接材料应明确。焊口对口必须符合工艺及图样要求。焊口的工艺参数执行须有焊接协作人员监督。焊口焊后应有焊工代号。焊口焊后须有追朔性记录。（12）确立“质量第一”的思想，实行全过程控制，全员参与，全面质量检查。（13）严把焊材进口关，焊材进入二级库前，必须要有合格证件、材质证件、材料跟踪单。并按要求妥善保存。把好焊材发放关，焊材管理员凭技术人员开据的“焊材领料单”给施工人员发放材料，一方面防止错用焊材，另一方面控制焊材消耗，节约成本，保证文明施工。（四）、管道组合及安装4.1管道组合管道一般采用现场就地组合，在划分管道组件时主要根据施工现场实际情况和施工图纸划分管道组件。尽可能扩大地面组合，以减少高空作业量。组合件的重量、几何尺寸不宜过重、过大，应便于管道组件的穿装。管道组件应有足够的刚性，吊装后不产生永久变形。4.2 管道吊装根据管道分布特点,管道吊装原则上采用如下方案：4.2.1精脱硫、焦炉气提氢工段管道吊装：此工段设备集中，设备间距有限，主要为设备之间的连接管道。根据现场实际情况，采用50T或25T吊车吊装组对安装。4.2.2压缩厂房内的管道安装利用35T行车组对吊装就位。厂房外管道采用50T吊车就位。4.2.3合成工段的设备间连接管道和界区内工艺管道利用70T或25T吊车吊装就位。 4.2.4塔类设备管道采用200T吊车主吊，50T配合就位。4.2.5罐区管道安装采用50T吊车配合就位。4.3管道安装4.3.1管道安装前应具备的条件：（1）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。（2）与管道连接的机械设备已找正合格，固定完毕。（3）管道组成件及管道支承件等已检验合格。（4）管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。4.3.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。4.3.3预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。4.3.4管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。4.3.5法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。4.3.6法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不得超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。4.3.7管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。4.3.8管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4.3.9合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。4.3.10在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。4.3.11排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。5.3.12管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。4.3.13 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。（材料详见附表四）4.3.14管道安装的允许偏差应符合下表；管道安装的允许偏差（mm）项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1000.2L%，最大50DN1000.3L%，最大80立管铅垂度0.5L%，最大30成排管道间距15交叉管道的外壁或绝热层间距204.3.15、管道安装时应注意：管道安装最好从泵、设备开始，顺管路进行安装。各种泵、设备未正式就位，不能进行管道连接。先将焊口空开，待其正式就位后，再连接管道。管道和泵、设备接口连接时，严禁强力对口，避免对泵、设备产生附加拉力。管道必须定位准确，管道安装的标高、坡度和坡向应符合图纸设计要求，管道安装的坐标位置与设计误差应不大于10mm。管道安装一般先安装管径较大的管道，后安装管径较小的管道。但是，若管径较小的管道在管径较大的管道的里面，造成管径较小的管道安装非常困难，在这种情况下，必须进行调整。管道和电缆架交叉施工时，电缆架的安装影响管道安装时，应先安装管道，后安装电缆架。对管廊内管道的安装，应按先里后外、先上后下、先大后小的原则进行。给水管道内的清洁度要求较高，应使用压缩空气吹扫和拉膛等方法，将管道内的锈、垢等杂物清理干净。 管道上的排空、疏水、取样管必须用机械方法钻孔，用压缩空气吹扫干净后，按图纸要求进行管座安装。管道系统清洗前，除设计要求外，将系统内的流量孔板（或喷嘴）、节流阀阀芯等拆除，并妥善保管，待清洗结束后回装。合金钢管道在安装过程中尽量减少对合金钢管的加热和锤击。整个系统安装完毕后，应逐段检查管子、管件上的材质标记，当发现无标志时，应进行光谱分析复查钢号，不符时应予返工。不锈钢管在安装过程中，应注意保护好不锈钢管制品的氧化膜。在搬运和装卸时应小心轻放，避免碰撞。组对管口的卡具宜用不锈钢制作，若用碳素钢制作，应采用螺栓连接的形式，并在卡具与管子接触处加垫层。吊装绑扎不锈钢管宜用麻绳或棕绳，若用钢丝绳时也应在钢丝绳与管子间加垫层。垫层材料可用木板、橡胶板或其它非金属材料。不得铁质工具敲击不锈钢管。此外，不锈钢管还得遵守下列规定： A、 不锈钢管安装前应进行清洗，并吹干或擦干，除去油脂及其它污物。B、 不锈钢管子焊接时，所用焊条应在150-200下干燥0.5-1小时。对壁厚大于或等于20mm的坡口，检查是否有裂纹，夹层等缺陷。堵头切割时防止氧化铁屑进入管道、设备内部。管道对接焊缝位置距离弯管的弯曲起点大于管子外径且大于100mm。管道两个对接焊缝间的距离不小于管子外径，且不小于150mm，支吊架管部位置避免与焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不小于50mm。对于焊后需要作热处理的焊口，该距离不小于焊缝宽度的5倍且不小于100mm。管子接口避开疏放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不小于50mm，且不小于孔径。4.4不锈钢管道的酸洗和钝化：酸洗钝化处理使消除管子在预制加工，焊接过程中使管子表面的氧化膜遭受破坏或氧化，或在加工、安装过程中有可能使碳素钢或其它不耐腐蚀物的颗粒粘附在不锈钢的表面上，从而将会引起局部腐蚀。为了除去焊缝和管子表面的附着物，并使其形成一层新的氧化膜，在焊接后应进行酸洗处理。酸洗钝化处理步骤如下：清除附着的油脂 酸洗处理 冷水处理 钝化处理 冷水冲洗 吹干酸洗和钝化处理液的配方及处理时间见下表名称配 方盐酸硝酸氢氟酸水温度（）处理时间（min）酸洗液（重量比%）45550室温15酸洗液（体积比%）1518449-6015钝化液（重量比%）2575室温2045与传动设备连接的管道安装45.1与传动设备连接的管道在安装前，内部要处理干净，与传动设备连接的焊口一般应远离设备，以避免焊接应力对机组找正的影响。45.2管道与设备口组对时，应防止强力组对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下：设备转速（转/分）平行度同轴度300060000.15mm0.50mm60000.10mm0.20mm45.3配管时，阀门应处于关闭状态，而且管道安装合格后，不得承受设计以外的额外附加力。45.4管道经试压、吹扫合格后，应对管道与设备的接口进行复位检验，其偏差应符合6.2的规定。46阀门安装46.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。46.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。46.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。46.4水平管道上的阀门，其阀杆及转动装置应按设计规定安装，动作应灵活，46.5安全阀安装时，应注意其垂直度，在管道投入运行前，及时进行调校，调校后的安全阀，应及时做好铅封，并填写安全阀调试报告。47支、吊架安装47.1安装安装时，应及时固定和调整支、吊架。安装位置及结构形式应符合设计要求。安装应平整牢固，与管子接触应紧密。47.2滑动支架的滑动面应清洁平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心位移方向偏移，偏移值为位移值的一半，而且保温层不得妨碍热位移。47.3支、吊架的焊接应由合格焊工焊接，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。47.4管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。47.5管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。47.6管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。47.7有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整。47.7.1活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定；47.7.2管托不得脱落；47.7.3固定支架应牢固可靠；47.7.4可调支架的位置应调整合适。（五）管道试压与吹洗5.1管道压力试验5.1.1管道安装完毕后应按设计规定，对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统以及各连接部位的工程质量。5.1.2试压介质根据管道输送介质及工作压力确定，一般情况输送气体介质进行气压试验，输送液体介质进行液压试验。当气体介质工作压力较高时，管架进行加固后，改为液压试验。5.1.3试压准备（1）管道系统按图纸施工完毕，支吊架完整，焊缝经检查合格。（2）试压所需检查的焊口及其他部位不得涂漆和保温。（3）压力表（至少2块）已经校验合格并在周检期内，精度不低于1.5级，表的量程为最大被测压力的1.52倍。（4）空压机、试压泵、水源已备齐。（5）试压前将不能参与试验的仪表等附件拆除或隔离，所加盲板应有编号和记录，并在试验结束后按编号进行核对收回，与记录核对无误签字认同。（6）管道支架已按照图纸制作安装完毕。5.1.4液压试验（1）试验介质为洁净水。对于不锈钢材质的水中含氯离子不得大于25ppm。（2）试验前，注水时排尽空气。（3）试验时环境温度不得低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。（4）试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。（5）承受内压的地上钢管道试验压力应设为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。（6）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道的设计压力的1.15倍时，经业主或监理同意，可按设备的试验压力进行试验。（8）液压强度试验，升压应缓慢，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。（9）试压过程中如发现泄露，不得带压修理，应泄压将缺陷消除后重新试压。（10）系统试压合格后，应立即将水排到合适的地方，尽量排放干净，此时注意让所有的排气孔开启，以防系统中出现真空。（11）液压严密性试验一般在强度试验合格后进行，经全面检查，无泄露为合格（可以强度试验合格后，将压力降至设计压力下进行严密性试验）。（12）试压完毕后及时拆除所有临时盲板，并核对记录，将所拆除的仪表件及管件复位，填写好系统试压记录。（13）对于大口径管道的水压试验还应核对管道支架的受力情况，并应增加临时固定支架，且经计算合格。5.1.5气压试验（1）气压试验介质为洁净空气。（2）气压强度试验，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄露及异常现象，继续升压，达到试验压力后稳压10min，以无泄露，目测无变形等为合格。（3）强度试验合格后，降至设计压力，用涂刷肥皂水方法检查。如无泄露，稳压30min，压力不降，则严密性试验为合格。（4）放气时，排放口不宜在水平位置，防止气流冲伤人及坠落现象。（六）管道吹洗6.2.1管道系统强度试验合格后，或气压严密性试验前，应分段进行吹洗。6.2.2吹洗方法原则上按管道工作介质确定，工作介质为液体的用水冲洗，工作介质为气体的用空气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫。6.2.3管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。6.2.4吹洗顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。6.2.5吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。6.2.6清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。6.2.7吹扫时应设置禁区。6.2.8蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。6.2.9管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。6.2.10管道复位时，应按规范要求填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程记录”。6.2.11水冲洗（1）冲洗管道应使用洁净水。冲洗不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm。（2）冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。（3）排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%，排水时，不得形成负压。（4）管道的排水支管应全部冲洗。（5）水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。（6）当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。6.2.12空气吹扫（1）空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。（2）吹扫忌油管道时，气体中不得含油。（3）空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木质靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。 （七）管道防腐7.1管道外壁进行电动除锈，使表面没有可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈合格后的金属表面不得长时间放置，应在共检合格后立即组织进行防腐涂刷。等级条件涂漆、绝热A不保温碳钢管道以及钢结构高氯焊化聚乙烯铁红防锈底漆，高氯焊化聚乙烯防腐中间锈，高氯焊化聚乙烯防腐面漆，B保温碳钢管道底漆：酚醛防锈漆 二层150g保温陶瓷纤维1050型 70、50、20、防锈铝板0.6mmC管道绝热陶瓷纤维毡1050型d170、160、180、150、70、120、90、130，铝板0.6mmD设备保温保温陶瓷纤维1050型 80、100防锈铝板1.0mmE中间罐LGR-1耐油、防腐、防腐隔热涂料。F制作设备H53-81环氧铁红防锈底漆两遍、面漆H52-68环氧铁红面漆两遍。G不保温的不锈钢管道和设备不涂漆H保温的不锈钢管道和设备不涂漆7.2设备、管道的涂漆（色）7.2.1对所有的钢结构，包括钢框架、钢平台、操作台、钢梯、栏杆、扶手、管架及支架等一律涂灰色。7.2.2除遵守上述各项规定外，一些不保温的管道按管道颜色规定涂色，以便识别管内介质的种类和状态。7.2.3保温管道的保护壳表面，不涂色，但应涂识别色环，色环一般用双环，其间距为：色环宽度50，两环间距2DN（），两组间距（3m）。7.2.4不保温管道外表面的末道防腐漆，一般应按管道颜色规定调色。管道颜色表序号介质基本颜色1蒸汽管：低压蒸汽、中压蒸汽红色2水绿色3油类、易燃液体棕色4其它液体灰色5气体（除氧气、空气外）黄色6氧气、空气浅兰色7酸、碱紫色8排污管黑色9高温、高压、易燃、易爆桔红色10火炬排放气、燃料气深兰色（八）.保温8.1管道的隔热层厚度应符合设计要求。8.2对阀门、法兰等经常拆卸的结构应进行保温和外保护。8.3对阀门、法兰等经常拆卸的结构应进行保温和外保护。8.4设备支架、裙座、管道支架、鞍形支座、管道上下不要求隔热的支架以及其它从隔热层内伸出的金属附件，都要求有一段距离的隔热层，其长度按下述规定：当保温时为保温层厚度的3倍。8.5管道垂直管段进行保温，每隔2000焊制金属托盘，每隔3000焊制保温加强环。8.6施工要求：8.6.1绝热材料一定要有制造厂的产品合格证，各项要求应符合设计指标。8.6.2保温施工应在管道试压、除锈、刷漆合格后进行。8.6.3管道经过保温后，要求表面光洁、圆滑、无脱落、破裂现象，当保温管道正在正常运转时，保温材料散热量要求表面温差15左右。8.6.4外保护层0.5的铝皮钉口连接固定。五、质量管理措施1、质量控制方法施工项目部质量控制的方法主要是审核有关技术文件、报告和直接进行现场检查及进行必要的试验等。1.1 审核有关技术文件、报告或报表，包括：图纸会审；进行技术交底及技术复核；有关材料、半成品的质量检验报告；现场有关技术签证、文件；分项、分部工程质量检查报告等。1.2 现场质量检查1.2.1开工前检查。开工前检查开工条件，其目的是检查开工后能否连续正常施工，能否保证工程质量。1.2.2 所有分项、分部工程都须先进行预检。1.2.3 隐蔽工程检查。凡隐蔽工程均应检查认证后方可掩盖。1.2.4 对工程的关键工序和重点部位施工过程，有目的地进行巡视检查。1.2.5分项、分部工程完工后的检查验收，验收签证后方可进行下一项工程项目的施工。1.2.6 成品保护检查。检查有无保护措施，措施是否可靠。2、质量保证要素2.1 劳动力的保证施工中人的因素是关键。无论从管理层到劳务层，人的素质的好坏直接影响到工程质量目标的实现。根据项目的情况，我们拟采取以下保证措施：2.1.1做好宣传工作，使全体施工人员牢固树立起“百年大计，质量第一”的质量意识，确保工程质量创优目标的实现。2.1.2选派优秀的工程管理人员和施工技术人员组成项目管理班子，实施和管理本工程。同时选派技术精良的专业施工班组，配备先进的施工机具和检测设备，进场施工。2.1.3建立完善的质量负责制，使每位参与本项目施工的人员都明确自己的质量目标和责任，使工作有的放矢。2.1.4 落实人员持证上岗情况，开展岗前培训教育。2.2 施工机具、检测设备的保证2.2.1建立施工机械管理制度、岗位责任制及各种机械操作规程，对现场的机械做到定人定机的管理，对每个人的职责进行明确，保证现场机械的管理处于受控状态。2.2.2根据进度计划安排，及时组织施工机械进场，对所有进场的机械进行检查，并进行全面的保养，掌握各机械的性能状态，确保机械处于最佳的运行状态。2.2.3对出现故障的机械，立即组织专业人员进行维修，如无法短时间内修复，满足不了施工的需要，应立即组织新的机械进场，以满足现场施工的需求。3.3 材料的优质保证3.3.1设备材料进场后，按照进货检验和试验的制度的要求对材料进行检查验收。3.3.2材料在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号，材料必须有制造厂的合格证明书或质保书，材料的运输、入库、保管过程中，实施严格的控制措施。3.3.